CN210652621U - 车门紧固结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开一种车门紧固结构，该车门紧固结构包括：塑料外板、塑料内板、加强板，塑料内板与塑料外板连接，塑料外板和塑料内板之间形成空腔；加强板容置于空腔内，且加强板与塑料内板可拆卸连接。本实用新型车门紧固结构中，加强板采用后装方式，车门紧固结构采用加强板代替预埋螺母或热压螺母，减少了零件数量及装配时间，简化了制造工艺。加强板的结构在人工或机械手安装时更加的方便，能极大的提高生产效率，保证生产过程的安全性。在塑料内板上面设置一个加强板，增大了受力面积，降低了安装点处的应力，不存在螺母脱出的风险，满足了车门紧固结构安装点强度的要求，保证了车门紧固结构整体的稳定性。

Description

车门紧固结构

技术领域

本实用新型涉及汽车车门制造技术领域，特别涉及一种车门紧固结构。

背景技术

目前，市场上新能源汽车产品以塑代钢运用得越来越广泛，且汽车车门大多采用的都是塑料件，其中运用较多的为开闭件区域。现有技术中，车门塑料内板与功能件的紧固结构为螺母与螺栓的传统组合，塑料内板上采用预埋螺母或者将螺母热压入塑料内板安装孔内。采用预埋螺母的方式，塑料内板上功能件安装面方向必须与注塑出模方向一致，不管采用人工或机械手放置预埋螺母，生产效率低下，且人工放置螺母时存在安全隐患；采用热压螺母方式，塑料内板上功能件安装面方向与注塑出模方向可以不一致，但需要增加额外的工装夹紧及热压螺母设备，螺母为导热性能优良的铜质材料，成本高，热压螺母的拔脱力较预埋螺母小，存在螺母脱出风险，降低了紧固结构安装点的强度，导致紧固结构整体不稳定。

实用新型内容

本实用新型的主要目的是提出一种车门紧固装置，旨在解决现有技术中采用预埋螺母和热压螺母的方式存在的生产效率低以及紧固结构整体不稳定等问题。

为实现上述目的，本实用新型提出一种车门紧固结构，所述车门紧固结构包括：

塑料外板；

塑料内板，与所述塑料外板连接，所述塑料外板和所述塑料内板之间形成空腔；

加强板，所述加强板容置于所述空腔内，且所述加强板与所述塑料内板可拆卸连接。

优选地，所述塑料内板上开设有第一定位孔，所述加强板对应所述第一定位孔的位置开设有第二定位孔，所述车门紧固结构还包括定位柱，所述定位柱与所述第一定位孔和所述第二定位孔配合。

优选地，所述加强板形成有凸台，所述凸台朝背离所述塑料内板的一侧凸出，所述凸台上开设有所述第二定位孔。

优选地，所述第一定位孔为锥形孔，所述锥形孔的孔径沿远离所述加强板的方向呈渐扩设置。

优选地，所述第二定位孔为螺纹孔，所述定位柱为螺钉，所述第一定位孔与所述螺钉的头部配合，所述第二定位孔所述螺钉的螺杆螺纹连接。

优选地，所述螺钉的头部端面与所述塑料内板背离所述加强板的一面平齐。

优选地，所述加强板为钣金件，所述加强板的厚度为3mm-5mm。

优选地，所述塑料内板面向所述塑料外板的一侧设置有多根第一加强筋，多根所述第一加强筋沿第一方向间隔分布，多根所述第一加强筋抵紧所述加强板。

优选地，所述塑料内板面向所述塑料外板的一侧还设置有多根第二加强筋，多根所述第二加强筋沿第二方向间隔分布，多根所述第二加强筋抵紧加强板，所述第一方向和所述第二方向互相垂直。

优选地，所述塑料内板形成有安装槽，所述加强板容置于所述安装槽内并与所述安装槽的槽底螺钉连接。

本实用新型车门紧固结构中，加强板采用后装方式，容置于塑料内板和塑料外板之间的空腔内，可拆卸安装在塑料内板上，便于拆装。本实用新型车门紧固结构采用加强板代替预埋螺母或热压螺母，减少了零件数量及装配时间，简化了制造工艺，降低了制造难度及零件成本。加强板的结构在人工或机械手安装时更加的方便，能极大的提高生产效率，且在人工安装加强板时，能有效的消除人工放件的安全隐患，保证生产过程的安全性。在塑料内板上面设置一个加强板，增大了受力面积，降低了安装点处的应力，并且，采用加强板替代预埋螺母或热压螺母，不存在螺母脱出的风险，满足了车门紧固结构安装点强度的要求，保证了车门紧固结构整体的稳定性。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图示出的结构获得其他的附图。

图1为本实用新型一实施例车门紧固结构中塑料内板与加强板的装配示意图；

图2为本实用新型一实施例车门紧固结构的剖面示意图；

图3为本实用新型一实施例车门紧固结构中塑料内板与加强板的分解示意图。

附图标号说明：

标号	名称	标号	名称
				1	塑料外板	3	加强板
2	塑料内板	31	第二定位孔
				21	第一定位孔	32	螺纹孔
22	安装孔	33	凸台
				23	第一加强筋	4	空腔
24	第二加强筋	5	定位柱
				25	安装槽

本实用新型目的的实现、功能特点及优点将结合实施例，参照附图做进一步说明。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明，若本实用新型实施例中有涉及方向性指示(诸如上、下、左、右、前、后……)，则该方向性指示仅用于解释在某一特定姿态(如附图所示)下各部件之间的相对位置关系、运动情况等，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

另外，若本实用新型实施例中有涉及“第一”、“第二”等的描述，则该“第一”、“第二”等的描述仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示其相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。另外，各个实施例之间的技术方案可以相互结合，但是必须是以本领域普通技术人员能够实现为基础，当技术方案的结合出现相互矛盾或无法实现时应当认为这种技术方案的结合不存在，也不在本实用新型要求的保护范围之内。

本实用新型中对“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”等方位的描述以图1至图3中所示的方位为基准，仅用于解释在图1至图3所示姿态下各部件之间的相对位置关系，如果该特定姿态发生改变时，则该方向性指示也相应地随之改变。

本实用新型提出一种车门紧固结构。

如图1至图3所示，本实施例中，车门紧固结构包括塑料外板1、塑料内板2和加强板3，其中，塑料内板2与塑料外板1连接，塑料外板1和塑料内板2之间形成空腔4，加强板3容置于空腔4内，且加强板3与塑料内板2可拆卸连接。

具体的，本实施例中，如图1至图3所示，加强板3采用后装方式，容置于塑料内板2和塑料外板1之间的空腔4内，可拆卸安装在塑料内板2上，便于拆装。本实施例车门紧固结构采用加强板3代替预埋螺母或热压螺母，减少了零件数量及装配时间，简化了制造工艺，降低了制造难度及零件成本。加强板3的结构在人工或机械手安装时更加的方便，能极大的提高生产效率，且在人工安装加强板3时，能有效的消除人工放件的安全隐患，保证生产过程的安全性。在塑料内板2上面设置一个加强板3，增大了受力面积，降低了安装点处的应力，并且，采用加强板3替代预埋螺母或热压螺母，不存在螺母脱出的风险，满足了车门紧固结构安装点强度的要求，保证了车门紧固结构整体的稳定性。

本实施例中，如图1和图3所示，塑料内板2上开设有第一定位孔21，加强板3对应第一定位孔21的位置开设有第二定位孔31，车门紧固结构还包括定位柱5，定位柱5与第一定位孔21和第二定位孔31配合。具体地，本实施例中，加强板3呈矩形加强板3，第二定位孔31开设在加强板3的中心位置，塑料内板2上的第一定位孔21与第二定位孔31对应设置。通过定位柱5与第一定位孔21及第二定位孔31的配合，能够将加强板3准确地定位在塑料内板2上，防止加强板3与塑料内板2之间出现滑移和错位的现象，保证装配效率和装配准确性。

进一步地，加强板3形成有凸台33，凸台33朝背离塑料内板2的一侧凸出，凸台33上开设有第二定位孔31。本实施例中，如图2所示，凸台33设置在加强板3的中心位置，凸台33向上凸出，凸台33的凸出面面向塑料外板1，凸台33的内凹面面向塑料内板2。在加强板3上设置凸台33，使加强板3的正反面特征更明显，能够防止加强板3装反，且第二定位孔31开设在凸台33上，利于加强板3与塑料内板2之间的装配。

更进一步地，第一定位孔21为锥形孔，锥形孔的孔径沿远离加强板3的方向呈渐扩设置，如图2所示，锥形孔的孔径右上直下逐渐减小，即锥形孔呈上窄下宽的设计。第二定位孔31为螺纹孔32，定位柱5为螺钉，第一定位孔21与螺钉的头部配合，第二定位孔31螺钉的螺杆螺纹连接。如图2和图3所示，定位柱5为螺钉，而螺钉的头部为锥形，其与为锥形孔的第一定位孔21配合，螺钉的螺杆与第二定位孔31螺纹连接，在定位的同时起到了紧固加强板3的作用，保证了加强板3与塑料内板2的装配稳定性。

在优选的实施例中，螺钉的头部端面与塑料内板2背离加强板3的一面平齐，其中，如图2所示，塑料内板2背离加强板3的一面为塑料内板2的下端面，塑料内板2的下端面为塑料内板2的安装面。定位柱5安装完成后，螺钉的头部端面与塑料内板2的安装面为平齐状态，确保塑料内板2安装面的平整度，避免干涉塑料内板2上功能件的安装。

本实施例的加强板3为钣金件，强度高，方便批量化生产。加强板3的厚度优选为3mm-5mm，重量轻，便于制作。如图3所示，加强板3为厚度均匀的规则钣金件，加强板3表面做防锈处理以防止零件锈蚀。

本实施例中，塑料内板2面向塑料外板1的一侧设置有多根第一加强筋23，多根第一加强筋23沿第一方向间隔分布，多根第一加强筋23抵紧加强板3。塑料内板2面向塑料外板1的一侧还设置有多根第二加强筋24，多根第二加强筋24沿第二方向间隔分布，多根第二加强筋24抵紧加强板3，第一方向和第二方向互相垂直。本实施例的第一方向为图1所示的左右方向；第二方向为图1所示的前后方向。多根第一筋条沿左右方向间隔布置，多根第二筋条沿前后方向间隔布置。如图1和图3所示，本实施例的加强板3呈矩形加强板3，矩形加强板3的前侧和后侧均设置有多根第一加强筋23，矩形加强板3的左侧和右侧均设置有多根第二加强筋24，各第一加强筋23和各第二加强筋24均抵紧加强板3，使得加强板3在前后左右方向均被抵紧，可将加强板3预固定，防止加强板3转动，以便后续加强板3与塑料内板2的装配。

具体地，第一加强筋23和第二加强筋24的数量至少为两根，第一加强筋23和第二加强筋24互相垂直布置。在本实施例中，第一加强筋23和第二加强筋24的厚度均为0.7mm，加强筋高度高出加强板3mm，在安装加强板3之前，多根第一加强筋23和多根第二加强筋24之间在塑料内板2上预留出与加强板3大小匹配的区域，用于放置加强板3。加强板3与第一加强筋23和第二加强筋24相抵接并干涉，干涉量为0.3mm，能够将加强板3固定，提高加强板3安装的稳固性。

如图1至图3所示，本实施例中，塑料内板2形成有安装槽25，加强板3容置于安装槽25内，安装槽25的设置，便于安装加强板3，并且，加强板3与安装槽25的槽底螺钉连接。安装槽25的槽底开设有四个安装孔22，加强板3的四角位置各开设有一个螺纹孔32，安装孔22与螺纹孔32一一对应布置，并通过螺钉连接，提高了车门紧固结构的稳定性，实现加强板3与塑料内板2的可拆卸连接，便于拆装。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是在本实用新型的实用新型构思下，利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构变换，或直接/间接运用在其他相关的技术领域均包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种车门紧固结构，其特征在于，所述车门紧固结构包括：

塑料外板；

塑料内板，与所述塑料外板连接，所述塑料外板和所述塑料内板之间形成空腔；

加强板，所述加强板容置于所述空腔内，且所述加强板与所述塑料内板可拆卸连接。

2.如权利要求1所述的车门紧固结构，其特征在于，所述塑料内板上开设有第一定位孔，所述加强板对应所述第一定位孔的位置开设有第二定位孔，所述车门紧固结构还包括定位柱，所述定位柱与所述第一定位孔和所述第二定位孔配合。

3.如权利要求2所述的车门紧固结构，其特征在于，所述加强板形成有凸台，所述凸台朝背离所述塑料内板的一侧凸出，所述凸台上开设有所述第二定位孔。

4.如权利要求2所述的车门紧固结构，其特征在于，所述第一定位孔为锥形孔，所述锥形孔的孔径沿远离所述加强板的方向呈渐扩设置。

5.如权利要求2所述的车门紧固结构，其特征在于，所述第二定位孔为螺纹孔，所述定位柱为螺钉，所述第一定位孔与所述螺钉的头部配合，所述第二定位孔所述螺钉的螺杆螺纹连接。

6.如权利要求5所述的车门紧固结构，其特征在于，所述螺钉的头部端面与所述塑料内板背离所述加强板的一面平齐。

7.如权利要求1-6中任一项所述的车门紧固结构，其特征在于，所述加强板为钣金件，所述加强板的厚度为3mm-5mm。

8.如权利要求1-6中任一项所述的车门紧固结构，其特征在于，所述塑料内板面向所述塑料外板的一侧设置有多根第一加强筋，多根所述第一加强筋沿第一方向间隔分布，多根所述第一加强筋抵紧所述加强板。

9.如权利要求8所述的车门紧固结构，其特征在于，所述塑料内板面向所述塑料外板的一侧还设置有多根第二加强筋，多根所述第二加强筋沿第二方向间隔分布，多根所述第二加强筋抵紧所述加强板，所述第一方向和所述第二方向互相垂直。

10.如权利要求1-6中任一项所述的车门紧固结构，其特征在于，所述塑料内板形成有安装槽，所述加强板容置于所述安装槽内并与所述安装槽的槽底螺钉连接。

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