CN210648642U - 一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，包括有成型模，所述成型模的正面设有零件成型腔，根据复合材料零件的定位孔数量在成型模反面设有一个以上与零件成型腔连通的直孔，所述直孔上安装有带肩钻套，同时成型模的反面设有一个以上圆形平面，每个所述圆形平面内设有一个直孔和一个带肩钻套，且所述圆形平面与该圆形平面内的直孔和带肩钻套同心。采用本工装取代传统成型模和钻模组合结构来对飞机小型复合材料零件进行钻孔，不仅提高了钻孔效率和降低了工装配合公差精度要求，还节省了工装制造返修成本和零件生产的工时成本，特别适用于小型复合材料零件的批量生产，而且工装结构十分简单，生产加工容易，有利于推广应用。

Description

一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装

技术领域

本实用新型属于飞机制造器械技术领域，特别涉及一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装。

背景技术

目前，飞机上大部分复合材料零件具有装配定位孔。申请人发现：现在国内外大多都是使用成型模7和钻模8来完成复合材料零件的制孔，如图1，所述钻模8一般设有用于与成型模定位的两个定位销(图中未表示出来)，同时设置了一个通孔，便于使用T形螺栓(图中未表示出来)压紧固定；在制孔时，先使用成型模7进行铺贴、制袋和固化成型，然后将钻模8安装至成型模7上(具体为：先将钻模8的定位销对准成型模7上的定位孔71，再缓缓插入定位孔71中，然后插入定位孔后，检查钻模8是否放置平整，最后在钻模8放置平整后，使用T形螺栓从钻模8的通孔处插入至成型模7的螺纹孔中、拧紧固定)，最后钻制零件装配定位孔。由于采用了钻模8与成型模7组合结构形式，从而导致工装的配合公差精度要求更高、使用操作步骤复杂、制造返修难度大、费用高等问题，而且工装多次开展生产任务后，容易有材料残渣掉入成型模7的定位孔71中，如工人未仔细检查，极易导致钻模8的定位销插入后难以插入或拔出，加上要清理孔径这么小的定位孔71内的材料残渣有一定难度、耗时，严重影响加工效率。

实用新型内容

为解决现有技术中存在的上述问题，本实用新型提供了一种可取代传统成型模和钻模组合结构来对飞机小型复合材料零件进行钻孔，钻孔效率高，配合公差精度要求低，同时可节省制造返修成本和零件生产的工时成本，特别适用于小型复合材料零件的批量生产，且结构简单，生产加工容易的成型钻孔工装。

为解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：

一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，包括有成型模，所述成型模的正面设有零件成型腔，反面设有一个以上与零件成型腔连通的直孔，所述直孔上安装有带肩钻套，同时所述成型模的反面设有一个以上圆形平面，每个所述圆形平面内设有一个直孔和一个带肩钻套，且所述圆形平面与该圆形平面内的直孔和带肩钻套同心。

进一步地，所述带肩钻套通过锁紧件可拆卸地安装在直孔内，所述锁紧件固定在直孔外围和圆形平面内的成型模反面上。

进一步地，所述带肩钻套的钻套口外缘边连接有锁紧座，所述锁紧件穿过锁紧座连接固定在成型模的反面上。

进一步地，所述锁紧座与带肩钻套为一体化结构。

进一步地，所述锁紧件是压紧螺钉。

进一步地，所述圆形平面的粗糙度为1.6μm以上。

进一步地，所述成型模的反面设有两个左右间隔设置的直孔和两个左右间隔设置的圆形平面，而且两个所述直孔分别位于两个圆形平面内。

本实用新型主要具有以下有益效果：

本实用新型通过上述技术方案，即可取代传统成型模和钻模组合结构来对飞机小型复合材料零件进行钻孔，不仅提高了钻孔效率和降低了工装配合公差精度要求，还节省了工装制造返修成本和零件生产的工时成本，特别适用于小型复合材料零件的批量生产，而且该工装结构十分简单，生产加工容易，有利于推广应用。

附图说明

图1是现有用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装的结构示意图；

图2是本实用新型所述一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装实施例的正面结构示意图；

图3是本实用新型所述一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装实施例的反面结构示意图。

具体实施方式

为了使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚明白，以下结合附图及实施例，对本实用新型进行进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

如图2和3中所示：

本实用新型实施例所述的一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，包括有成型模1，所述成型模1的正面11设有设有零件成型腔2，反面12设有一个以上与零件成型腔2连通的直孔3(该直孔3的数量与复合材料零件的定位孔数量一致，且位置一一对应)，所述直孔3上安装有带肩钻套4，同时所述成型模1的反面12设有一个以上圆形平面5，每个所述圆形平面5内设有一个直孔3和一个带肩钻套4，且所述圆形平面5与该圆形平面5内的直孔3和带肩钻套4同心。具体结构可以为：所述成型模1的反面12设有两个左右间隔设置的直孔3和两个左右间隔设置的圆形平面5，而且两个所述直孔3分别位于两个圆形平面5内，两个直孔3内均设有带肩钻套4；所述圆形平面5的粗糙度为1.6μm以上，保证制袋不漏气，且圆形平面5与该圆形平面5内的直孔3和带肩钻套4同心。

采用本实用新型所述用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装进行制孔时，首先将工装放置在通用翻转架(该通用翻转架属于现有技术，是制孔用的常规翻转架)上，并在工装工作面上按正常工序流程铺贴料片；然后在铺贴完料片后，在工装非工作面和反面预留的区域制袋；接着将放置工装的翻转架推入固化炉中进行固化后让零件和工装自然冷却；再接着在冷却后将翻转架旋转180°(即：将该工装翻转)，让工装配置钻套的一面朝上，直接通过钻套进行钻孔；最后对钻孔后的零件进行脱模工序。

这样，本实用新型所述成型钻孔工装即可取代传统成型模和钻模组合结构来对飞机小型复合材料零件进行钻孔，在钻孔过程直接将工装翻转、从反面进行钻孔，无需其他钻模，与传统采用成型模和钻模组合结构的方法相比，省去了一整套钻模的材料和安装过程，使用操作简单、快捷，不仅提高了钻孔效率和降低了工装配合公差精度要求，还节省了工装制造返修成本和零件生产的工时成本，特别适用于小型复合材料零件(尺寸在1米以内)的批量生产，而且该工装结构十分简单，生产加工容易，有利于推广应用。

此外，所述带肩钻套4通过锁紧件6可拆卸地安装在直孔3内，所述锁紧件6固定在直孔3外围和圆形平面5内的成型模1反面12上。具体结构可以为：所述带肩钻套4的钻套口外缘边连接有锁紧座41，所述锁紧件6穿过锁紧座41连接固定在成型模1的反面12上；其中，所述锁紧座41与带肩钻套4为一体化结构(比如：所述锁紧座41与带肩钻套4一体注塑成)，所述锁紧件6可以是压紧螺钉。

这样，用户即可根据需要安装不同规格的带肩钻套4，通用性更强，使用更方便。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，其特征在于，包括有成型模(1)，所述成型模(1)的正面(11)设有零件成型腔(2)，反面(12)设有一个以上与零件成型腔(2)连通的直孔(3)，所述直孔(3)上安装有带肩钻套(4)，同时所述成型模(1)的反面(12)设有一个以上圆形平面(5)，每个所述圆形平面(5)内设有一个直孔(3)和一个带肩钻套(4)，且所述圆形平面(5)与该圆形平面(5)内的直孔(3)和带肩钻套(4)同心。

2.根据权利要求1所述的用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，其特征在于，所述带肩钻套(4)通过锁紧件(6)可拆卸地安装在直孔(3)内，所述锁紧件(6)固定在直孔(3)外围和圆形平面(5)内的成型模(1)反面(12)上。

3.根据权利要求2所述的用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，其特征在于，所述带肩钻套(4)的钻套口外缘边连接有锁紧座(41)，所述锁紧件(6)穿过锁紧座(41)连接固定在成型模(1)的反面(12)上。

4.根据权利要求3所述的用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，其特征在于，所述锁紧座(41)与带肩钻套(4)为一体化结构。

5.根据权利要求2所述的用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，其特征在于，所述锁紧件(6)是压紧螺钉。

6.根据权利要求1至5中任一所述的用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，其特征在于，所述圆形平面(5)的粗糙度为1.6μm以上。

7.根据权利要求1至5中任一所述的用于生产飞机小型复合材料零件的成型钻孔工装，其特征在于，所述成型模(1)的反面(12)设有两个左右间隔设置的直孔(3)和两个左右间隔设置的圆形平面(5)，而且两个所述直孔(3)分别位于两个圆形平面(5)内。

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