CN210648565U - 一种卡盘生爪 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种卡盘生爪，涉及卡盘技术领域，其技术方案要点是：包括爪体，爪体包括用于与卡盘相连的固定面，爪体一体固定有抵块一、抵块二、抵块三，抵块一、抵块二、抵块三背离固定面的端面与固定面的距离依次递减，抵块一、抵块二、抵块三组合成三层台阶状，抵块一朝向抵块二的侧壁为抵接面一，抵块二朝向抵块三的侧壁为抵接面二，抵块三背离抵块二的侧壁为抵接面三；抵接面一、抵接面二、抵接面三的中部均呈弧形内凹，抵接面一、抵接面二、抵接面三上均设有切槽，切槽将所处抵接面分割为多个面。本生爪夹紧工件后，工件受力时不易在爪体上打滑；本卡盘生爪的生产制造较为容易，安装完成后的稳固性高。

Description

一种卡盘生爪

技术领域

本实用新型涉及卡盘技术领域，特别涉及一种卡盘生爪。

背景技术

卡盘是机床上用来夹紧工件的机械装置，卡盘一般由卡盘体、活动卡爪和卡爪驱动机构等部分组成。卡盘利用均布在卡盘体上的活动卡爪的径向移动，实现工件的夹紧。活动卡爪又称夹爪、生爪，生爪通过螺栓固定于驱动机构上，生爪能够进行拆装、更换。

现有申请公布号为CN106216725A的中国发明专利申请公开了一种多用三爪卡盘，包括卡盘前端盖、卡盘后端盖、定位座、盖板、连接块、定位螺杆、调节螺杆、同步齿轮、档位手柄和多个卡爪，卡盘前端盖和卡盘后端盖相互匹配。卡爪为三个，该三个卡爪均布安装在卡盘前端盖上；三个卡爪在卡盘前端盖中的导槽中呈120°均布。卡爪沿卡盘径向设有三个呈台阶状分布的抵接面，三个抵接面均可供工件接触。

卡盘生爪用于抵接工件的面在很大程度上影响生爪夹紧工件的牢固程度。现有生爪的抵接面长期与工件摩擦后会变得光滑平整，导致生爪夹紧工件时，工件受力时容易相对于生爪打滑。

实用新型内容

针对现有技术存在的不足，本实用新型的目的在于提供一种卡盘生爪，工件受力时不易在生爪上打滑。

本实用新型的上述技术目的是通过以下技术方案得以实现的：一种卡盘生爪，包括爪体，所述爪体包括用于与卡盘相连的固定面，所述爪体一体固定有抵块一、抵块二、抵块三，所述抵块一、抵块二、抵块三沿爪体的长度方向排列，所述抵块一、抵块二、抵块三背离固定面的端面与固定面的距离依次递减，所述抵块一、抵块二、抵块三组合成三层台阶状，所述抵块一朝向抵块二的侧壁为抵接面一，所述抵块二朝向抵块三的侧壁为抵接面二，所述抵块三背离抵块二的侧壁为抵接面三；所述抵接面一、抵接面二、抵接面三的中部均呈弧形内凹，所述抵接面一、抵接面二、抵接面三上均设有切槽，所述切槽将所处抵接面分割为多个面。

通过上述技术方案，在压力相同的前提下，接触面积越小则压强越大，两个接触物体间越不容易打滑。在切槽、抵接面一、抵接面二中部内凹的共同作用下，各抵接面分成了多个小面，缩小了抵接面的总面积，抵接面抵接工件时能起到较好的防滑效果，防止工件受力时在抵接面上打滑。即使抵接面被少量磨平，爪体仍能起到将工件可靠夹紧的效果。

优选的，所述抵块一背离固定面的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔一，所述沉头孔一与固定面贯通；所述抵块二背离固定面的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔二，所述沉头孔二与固定面贯通；所述抵块三背离固定面的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔三，所述沉头孔三与固定面贯通。

通过上述技术方案，三个沉头孔内用于分别穿设螺栓，螺栓进而与卡盘的驱动机构螺纹连接，完成爪体与卡盘的连接固定；由于爪体的每层台阶均对应有沉头孔和螺栓，则爪体固定于卡盘的稳固性极高。

优选的，所述抵接面一中部的弧形内凹处为内凹面，所述内凹面与沉头孔二的孔壁平滑相接并形成同一弧面。

通过上述技术方案，沉头孔二用钻孔的方式加工而成，钻孔时使钻头同时钻出内凹面，内凹面无须通过独立工序进行加工，较为方便。

优选的，所述抵接面三上的切槽呈网状设有多道，所述切槽将抵接面三分割为九个方形面。

通过上述技术方案，多道切槽使抵接面三形成了九个方形面，抵接面三的防滑效果较好。

优选的，所述抵块二背离固定面的端面设有耐磨层，所述耐磨层位于抵块二端面紧靠抵接面一的位置，所述耐磨层为聚四氟乙烯涂层。

通过上述技术方案，当在爪体上装夹工件时，工件一般要与耐磨层的所处部位接触以形成定位；在该部位设置耐磨层后，聚四氟乙烯涂层具有耐磨、自润滑的特性，工件的频繁取放不易磨损爪体，能延长爪体的使用寿命。

优选的，所述爪体背离抵接面三的壁面为抵接面四，所述抵接面四上设有多道交错设置的划槽，所述划槽将抵接面四分割为多个方形面。

通过上述技术方案，抵接面四用于接触工件的柱状外壁，抵接面四为可选抵接面，人员根据产品的形状选择进行使用。设划槽后的抵接面四也能起到防止工件打滑的效果。

优选的，所述固定面固定有两个固定块，所述固定块背离固定面的面上设有卡齿，所述固定块、卡齿的长度方向均沿爪体的长度方向，所述沉头孔一、沉头孔二、沉头孔三均位于两个固定块之间。

通过上述技术方案，爪体通过螺栓与卡盘的驱动机构固定后，卡齿与驱动机构对应的卡槽卡接形成定位。爪体沿其长度方向滑动夹紧工件时，由螺栓和卡齿同时承受反向作用力，卡齿起到了防止螺栓折断的效果，提高爪体的承载能力。由于两条卡齿分别位于螺栓两侧，则爪体安装完成后受力平衡，稳固程度高。

优选的，两个所述固定块相互正对的侧壁设有定位孔，所述定位孔内穿设有定位杆，所述定位杆的两端分别穿入两个定位孔内，所述定位孔的孔壁与定位杆紧贴，所述定位杆未遮挡沉头孔一、沉头孔二、沉头孔三。

通过上述技术方案，在将固定块固定于爪体前，人员先通过定位杆与两个固定块插接形成定位；在将固定块焊接于爪体后，能保证两个固定块上的卡齿位置能准确对应。

综上所述，本实用新型对比于现有技术的有益效果为：

1、工件受力时不易在爪体上打滑；

2、本卡盘生爪的生产制造较为容易；

3、本卡盘生爪安装完成后的稳固性高。

附图说明

图1为实施例一的一种卡盘生爪的第一视角立体图；

图2为实施例一的一种卡盘生爪的第二视角立体图；

图3为实施例二的一种卡盘生爪的第一视角立体图；

图4为实施例二的一种卡盘生爪的第二视角立体图。

图中，1、爪体；10、固定面；11、抵块一；12、抵块二；13、抵块三；111、抵接面一；121、抵接面二；131、抵接面三；112、沉头孔一；122、沉头孔二；132、沉头孔三；2、切槽；113、内凹面；14、抵接面四；141、划槽；3、固定块；31、卡齿；4、耐磨层；32、定位孔；33、定位杆。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

实施例一：

参照图1和图2，为本实用新型公开的一种卡盘生爪，包括块状的爪体1，爪体1包括用于与卡盘相连的固定面10，爪体1一体固定有抵块一11、抵块二12、抵块三13，抵块一11、抵块二12、抵块三13沿爪体1的长度方向排列，抵块一11、抵块二12、抵块三13背离固定面10的端面与固定面10的距离依次递减，抵块一11、抵块二12、抵块三13组合成三层台阶状。抵块一11朝向抵块二12的侧壁为抵接面一111，抵块二12朝向抵块三13的侧壁为抵接面二121，抵块三13背离抵块二12的侧壁为抵接面三131。抵接面一111、抵接面二121、抵接面三131用于与套筒形工件的内筒壁接触进行夹持；爪体1实际使用时，人员选择其中一阶抵接面接触工件即可。

抵块一11背离固定面10的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔一112，抵块二12背离固定面10的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔二122，抵块三13背离固定面10的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔三132，沉头孔一112、沉头孔二122、沉头孔三132均与固定面10贯通。各沉头孔用于穿设螺栓，爪体1通过螺栓固定于卡盘的驱动机构上。

抵接面一111、抵接面二121、抵接面三131的中部均呈弧形内凹，抵接面一111、抵接面二121、抵接面三131上均设有切槽2，切槽2将所处抵接面分割为多个面。其中抵接面一111、抵接面二121上的切槽2数量均为一道，切槽2的长度方向与固定面10平行，切槽2将所处的抵接面一111或抵接面二121分割为两个面；抵接面一111、抵接面二121中部的弧形内凹进一步将所处的抵接面分割为多个面。抵接面三131上的切槽2呈网状设有多道，本实施例中呈横向两道、竖向两道分布，切槽2将抵接面三131分割为九个方形面，九个方形面成3X3排列组成九宫格状。

抵接面一111中部的弧形内凹处为内凹面113，内凹面113与沉头孔二122的孔壁平滑相接并形成同一弧面。沉头孔二122用钻孔的方式加工而成，钻孔时使钻头同时钻出内凹面113，内凹面113无须通过独立工序进行加工，较为方便。

公知，在压力相同的前提下，接触面积越小则压强越大，两个接触物体间越不容易打滑。在切槽2、抵接面一111、抵接面二121中部内凹的共同作用下，各抵接面分成了多个小面，缩小了抵接面的总面积，即使爪体1、工件均为硬质的金属材质，在各小面边缘的压紧作用下，抵接面抵接工件时也能起到较好的防滑效果，防止爪体1夹紧工件后工件在抵接面上打滑。即使抵接面被少量磨平，爪体1仍能起到将工件可靠夹紧的效果。

爪体1背离抵接面三131的壁面为抵接面四14，抵接面四14用于接触工件的柱状外壁，抵接面四14为可选抵接面，人员根据产品的形状选择进行使用。抵接面四14的中部也呈内凹状，抵接面四14上设有多道交错设置的划槽141，划槽141将抵接面四14分割为多个方形面。设划槽141后的抵接面四14也能起到防止工件打滑的效果。

固定面10固定有两个固定块3，固定块3背离固定面10的面上一体固定有卡齿31，固定块3、卡齿31的长度方向均沿爪体1的长度方向，沉头孔一112、沉头孔二122、沉头孔三132均位于两个固定块3之间的中间位置。固定块3生产完成后，再通过焊接与爪体1固定；由于固定块3的形状较为规则，则在固定块3上加工卡齿31较为容易，卡齿31加工不合格时报废固定块3即可，无需报废整个爪体1。

爪体1通过螺栓与卡盘的驱动机构固定后，卡齿31与驱动机构对应的卡槽卡接形成定位。爪体1沿其长度方向滑动夹紧工件时，由螺栓和卡齿31同时承受反向作用力，卡齿31起到了防止螺栓折断的效果，提高爪体1的承载能力。由于两条卡齿31关于螺栓两侧对称，则爪体1安装完成后受力平衡，稳固程度高。

实施例二：

参照图3和图4，一种卡盘生爪，实施例二与实施例一的区别点在于：抵块二12背离固定面10的端面设有耐磨层4，耐磨层4位于抵块二12端面紧靠抵接面一111的位置，耐磨层4为聚四氟乙烯涂层。当在爪体1上装夹工件时，工件一般要与耐磨层4的所处部位接触以形成定位；在该部位设置耐磨层4后，聚四氟乙烯涂层具有耐磨、自润滑的特性，工件的频繁取放不易磨损爪体1，能延长爪体1的使用寿命。

两个固定块3相互正对的侧壁设有两对定位孔32，两对定位孔32相互正对，两对定位孔32沿固定块3的长度方向排列，定位孔32未贯穿固定块3。两对定位孔32内分别穿设有定位杆33，定位杆33的两端分别穿入每对定位孔32内，定位孔32的孔壁与定位杆33紧贴，定位杆33未遮挡沉头孔一112、沉头孔二122、沉头孔三132。

在将固定块3固定于爪体1前，人员先通过定位杆33与两个固定块3插接形成定位；在将固定块3焊接于爪体1后，能保证两个固定块3上的卡齿31位置能准确对应。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (8)

1.一种卡盘生爪，包括爪体(1)，所述爪体(1)包括用于与卡盘相连的固定面(10)，所述爪体(1)一体固定有抵块一(11)、抵块二(12)、抵块三(13)，所述抵块一(11)、抵块二(12)、抵块三(13)沿爪体(1)的长度方向排列，所述抵块一(11)、抵块二(12)、抵块三(13)背离固定面(10)的端面与固定面(10)的距离依次递减，所述抵块一(11)、抵块二(12)、抵块三(13)组合成三层台阶状，其特征是：所述抵块一(11)朝向抵块二(12)的侧壁为抵接面一(111)，所述抵块二(12)朝向抵块三(13)的侧壁为抵接面二(121)，所述抵块三(13)背离抵块二(12)的侧壁为抵接面三(131)；所述抵接面一(111)、抵接面二(121)、抵接面三(131)的中部均呈弧形内凹，所述抵接面一(111)、抵接面二(121)、抵接面三(131)上均设有切槽(2)，所述切槽(2)将所处抵接面分割为多个面。

2.根据权利要求1所述的一种卡盘生爪，其特征是：所述抵块一(11)背离固定面(10)的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔一(112)，所述沉头孔一(112)与固定面(10)贯通；所述抵块二(12)背离固定面(10)的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔二(122)，所述沉头孔二(122)与固定面(10)贯通；所述抵块三(13)背离固定面(10)的端面上设有供螺栓穿过的沉头孔三(132)，所述沉头孔三(132)与固定面(10)贯通。

3.根据权利要求2所述的一种卡盘生爪，其特征是：所述抵接面一(111)中部的弧形内凹处为内凹面(113)，所述内凹面(113)与沉头孔二(122)的孔壁平滑相接并形成同一弧面。

4.根据权利要求1所述的一种卡盘生爪，其特征是：所述抵接面三(131)上的切槽(2)呈网状设有多道，所述切槽(2)将抵接面三(131)分割为九个方形面。

5.根据权利要求1所述的一种卡盘生爪，其特征是：所述抵块二(12)背离固定面(10)的端面设有耐磨层(4)，所述耐磨层(4)位于抵块二(12)端面紧靠抵接面一(111)的位置，所述耐磨层(4)为聚四氟乙烯涂层。

6.根据权利要求1所述的一种卡盘生爪，其特征是：所述爪体(1)背离抵接面三(131)的壁面为抵接面四(14)，所述抵接面四(14)上设有多道交错设置的划槽(141)，所述划槽(141)将抵接面四(14)分割为多个方形面。

7.根据权利要求2所述的一种卡盘生爪，其特征是：所述固定面(10)固定有两个固定块(3)，所述固定块(3)背离固定面(10)的面上设有卡齿(31)，所述固定块(3)、卡齿(31)的长度方向均沿爪体(1)的长度方向，所述沉头孔一(112)、沉头孔二(122)、沉头孔三(132)均位于两个固定块(3)之间。

8.根据权利要求7所述的一种卡盘生爪，其特征是：两个所述固定块(3)相互正对的侧壁设有定位孔(32)，所述定位孔(32)内穿设有定位杆(33)，所述定位杆(33)的两端分别穿入两个定位孔(32)内，所述定位孔(32)的孔壁与定位杆(33)紧贴，所述定位杆(33)未遮挡沉头孔一(112)、沉头孔二(122)、沉头孔三(132)。

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