CN210648251U - 电感引脚成型机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了电感引脚成型机，其包括成型机主体，所述成型机主体包括机架、裁剪装置、内压折弯装置；所述裁剪装置通过第一连杆组联动第一升降板和切刀组件实现裁剪工艺，所述内压折弯装置通过第三连杆组联动第二升降板和内压折弯头组件实现内压折弯工艺。更优的，还包括第一左右压平装置和第二左右压平装置，第一左右压平装置和第二左右压平装置的第一侧压头组件和第二侧压头组件分别通过第三连杆组和第四连杆组与第一升降板和第二升降板实现联动。采用上述结构的电感引脚成型机，减少了气缸数目，从而减少供气管数目，降低了设备成本，设备也易于后期维护，成型产品品质稳定。

Description

电感引脚成型机

技术领域

本实用新型涉及电器元件的成型设备，尤其是电感引脚成型设备。

背景技术

参照图1，现有的一体成型式的电感900，其包括座体901、绕组本体以及引脚902，所述座体901系将绕组本体埋入金属磁性粉末内部压铸而成，引脚902与绕组本体连接并横向伸出于座体两侧。为了便于进行焊接，一般还需对电感的引脚902进行成型操作，成型的工序一般包括直角折弯、裁剪、内压折弯、上下压平等工序，为了引脚与座体侧面的贴紧度，通常优选在上述工艺过程中引入左右压平工序，对引脚进行左右压平的整形，引脚的成型效果更佳。引脚成型后的电感参见图2。

直角折弯工序是将座体两侧的引脚往上翻折九十度；裁剪是将多余引脚切除；内压折弯是将引脚往座体中心方向折弯；上下压平是将引脚压平在座体上端面；左右压平工序是将引脚压平于座体的左右侧面。现有已经存在电感成型机去完成电感引脚的成型工艺：直角折弯工序是通过直角折弯装置完成，直角折弯装置通过直角折弯头在电感两侧向上运动而将电感座体两侧的引脚向上折弯九十度；裁剪工序是通过裁剪装置完成，裁剪装置通过设置在电感两侧的切刀相向冲压运动而将多余引脚切除；内压折弯是通过内压折弯装置完成，内压折弯装置通过设置在电感两侧的内压折弯头向电感内侧方向相向冲压运动而将引脚往电感内侧折弯；上下压平是通过上下压平装置完成，冲压头从上往下冲压而将引脚压平在电感座体上；左右压平工序是通过左右压平装置完成，左右压平装置通过设置在电感两侧的侧压头向电感左右端面冲压而完成。

对于裁剪装置、内压折弯装置和左右压平装置，现有技术通常采用一对气缸来推动成对的切刀、内压折弯头和侧压头动作，气缸的数量较多，供气管路多，设备成本较高，维护保养麻烦。

实用新型内容

本实用新型的目的在于至少解决现有技术中存在的技术问题之一，提供电感引脚成型机，其通过如下的技术方案实现的：

电感引脚成型机，其包括成型机主体，所述成型机主体包括机架、裁剪装置以及内压折弯装置；其中，所述机架上设置有作为电感工位的料道；所述裁剪装置包括两切刀组件、两第一连杆组、第一升降板以及驱动第一升降板升降的气缸；两所述切刀组件设置在所述料道的两侧，两所述切刀组件相对所述机架活动设置且被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，所述第一升降板设置在所述料道下方，两所述第一连杆组分别与两所述切刀组件对应连接，所述第一升降板通过两所述第一连杆组与两所述切刀组件形成联动；所述内压折弯装置包括两内压折弯头组件、两第二连杆组、第二升降板以及驱动第二升降板升降的气缸；两所述内压折弯头组件设置在所述料道的两侧，两所述内压折弯头组件相对所述机架活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，所述第二升降板设置在所述料道下方，两所述第二连杆组分别与两所述内压折弯头组件对应连接，所述第二升降板通过两所述第二连杆组与两所述内压折弯头组件形成联动。

优选的，所述第一连杆组包括第一杠杆件、第一上连杆和第一下连杆，所述第一杠杆件铰接在所述机架上形成竖向设置的杠杆，所述第一上连杆一端与对应的所述切刀组件铰接而另一端与所述第一杠杆件的上端铰接，所述第一下连杆一端与所述第一升降板铰接而另一端与所述第一杠杆件的下端铰接；两所述第一杠杆件的上端位于两所述切刀组件的外侧；所述第二连杆组包括第二杠杆件、第二上连杆和第二下连杆，所述第二杠杆件铰接在所述机架上形成竖向设置的杠杆，所述第二上连杆一端与对应的所述内压折弯头组件铰接而另一端与所述第二杠杆件的上端铰接，所述第二下连杆一端与所述第二升降板铰接而另一端与所述第二杠杆件的下端铰接；两所述第二杠杆件的上端位于两所述内压折弯头组件的外侧。

优选的，还包括第一左右压平装置；所述第一左右压平装置包括两第一侧压头组件以及两第三连杆组，两所述第一侧压头组件设置在所述料道的两侧，两所述第一侧压头组件相对所述机架活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，两所述第三连杆组分别与两所述第一侧压头组件对应连接，所述第一升降板通过两所述第三连杆组与两所述第一侧压头组件形成联动。

优选的，所述第三连杆组包括第三杠杆件、第三上连杆和第三下连杆，所述第三杠杆件铰接在所述机架上形成竖向设置的杠杆，所述第三上连杆一端与对应的第一侧压头组件铰接而另一端与所述第三杠杆件的上端铰接，所述第三下连杆一端与所述第一升降板铰接而另一端与所述第三杠杆件的下端铰接；两所述第三杠杆件的上端位于两所述第一侧压头组件的外侧。

优选的，还包括第二左右压平装置；所述第二左右压平装置包括两第二侧压头组件以及两第四连杆组，两所述第二侧压头组件设置在所述料道的两侧，两所述第二侧压头组件相对所述机架活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，两所述第四连杆组分别与两所述第二侧压头组件对应连接，所述第二升降板通过两所述第四连杆组与两所述第二侧压头组件形成联动。

优选的，所述第四连杆组包括第四杠杆件、第四上连杆和第四下连杆，所述第四杠杆件铰接在所述机架上形成竖向设置的杠杆，所述第四上连杆一端与对应的第二侧压头组件铰接而另一端与所述第四杠杆件的上端铰接，所述第四下连杆一端与所述第二升降板铰接而另一端与所述第四杠杆件的下端铰接；两所述第四杠杆件的上端位于两所述第二侧压头组件的外侧。

优选的，所述裁剪装置还包括用于定位电感的引脚的引脚定位治具。

优选的，所述引脚定位治具固定设置在所述料道的上方，所述引脚定位治具的下端面处设置有供所述电感的座体进入的座体容置槽，所述座体容置槽与所述料道上下相对设置并围成供电感穿过的通道，所述座体容置槽的两侧处连通地设置有引脚定位槽，所述引脚定位治具的上端面处设置有切刀槽，所述切刀槽垂直料道方向延伸，所述引脚定位槽和所述切刀槽连通使所述电感的引脚的上端能露出在所述切刀槽中，所述切刀组件具有切刀，所述切刀滑动连接在所述切刀槽中。

优选的，所述裁剪装置还包括压板，所述压板固定在所述引脚定位治具的上端面，所述压板的下端面和切刀槽形成限位滑道，所述切刀与所述限位滑道适配形成滑动插接配合。

相对于现有技术，上述电感引脚成型机至少具有如下优点：

成对的切刀组件通过第一连杆组与第一升降板实现联动、成对的内压折弯头组件通过第三连杆组与第二升降板实现联动，升降板可由单个气缸驱动升降，区别于两个气缸分别驱动一对切刀组件、内压折弯头组件的方式，用到的气缸数量较少，降低了设备成本，设备也易于后期维护；给气缸供气的气管数量减少，且由于实现了气缸的竖向布置，气缸不会占据横向空间，气管布置简洁，不会影响设备调试操作；设置在料道两侧的切刀组件、内压折弯头组件，上述任一对活动构件是通过单个气缸驱动同步动作的，不容易产生行程差，成型产品品质稳定。优选设置第一左右压平装置和第二左右压平装置来对电感引脚进行左右整形，第一左右压平装置和第二左右压平装置的第一侧压头组件和第二侧压头组件分别通过第二连杆组和第四连杆组与第一升降板和第二升降板联动，同样减少了气缸数量。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型进一步地说明；

图1为本实用新型实施例的电感的引脚成型前的立体示意图；

图2为本实用新型实施例的电感的引脚成型后的立体示意图；

图3为本实用新型实施例的立体示意图；

图4为本实用新型实施例的成型机主体的立体示意图；

图5为本实用新型实施例的机架的立体示意图；

图6为本实用新型实施例的进料推送装置的结构图；

图7为本实用新型实施例的直角折弯装置的结构图；

图8为本实用新型实施例的直角折弯装置的爆炸分解结构图；

图9为本实用新型实施例的裁剪装置、第一左右压平装置的结构图；

图10为本实用新型实施例的引脚定位治具的立体示意图；

图11为图4的A-A方向的剖视图；

图12为内压折弯装置、第二左右压平装置的结构图；

图13为图4的B-B方向的剖视图；

图14为图4的C-C方向的剖视图；

图15为图4的D-D方向的剖视图；

图16为本实用新型实施例的上下压平装置的结构图；

图17为本实用新型实施例的传送带运输线的结构图。

具体实施方式

本部分将详细描述本实用新型的具体实施例，本实用新型之较佳实施例在附图中示出，附图的作用在于用图形补充说明书文字部分的描述，使人能够直观地、形象地理解本实用新型的每个技术特征和整体技术方案，但其不能理解为对本实用新型保护范围的限制。

参照图1，电感900，其包括座体901和引脚902，引脚902水平伸出于座体901两侧。图上双箭头a指示电感900的宽度方向。

参照图2，将引脚902通过直角折弯、裁剪、内压折弯、上下压平等工序后形成图2所示成型电感，引脚902贴于座体901的侧端面和上端面上。

参照图3，电感成型机，其包括成型机主体10、进料推送装置20以及机箱30，成型机主体10和进料推送装置20设置在所述机箱30上。

参照图4和图5，所述成型机主体10包括机架1、直角折弯装置3、裁剪装置5、内压折弯装置6以及上下压平装置8；所述机架1上设置有作为电感工位的料道11，所述料道11配置为凹槽，所述料道11的宽度与电感900的座体901宽度适配，电感900在所述料道11中滑动流转，所述料道11具有进料口110；所述直角折弯装置3、裁剪装置5、内压折弯装置6以及上下压平装置8沿所述料道11依次布置。优选在上述装置之间设置左右压平装置，具体的，在本实施例中，在直角折弯装置3和裁剪装置5之间设置有第一左右压平装置4，在相对所述内压折弯装置6的料道11下游处设置有第二左右压平装置7。左右压平装置也可设置在其他位置，可根据需要进行设置。

在本实施例中，料道11优选为直线料道；但在其他实施例中，料道11还可以是其他形状，如多段料道，各段料道为直线形或弧形，各段料道之间弧形过渡；料道11还可以是圆环形、半圆环形等等。

参照图6，所述进料推送装置20包括支撑架21、传送带运输线22、推料机构23以及转送机构24；其中，

所述传送带运输线22的运输方向与所述料道11平行，所述传送带运输线22的两侧设置有限位板，两所述限位板之间的间距与所述电感的座体901的宽度适配；

所述转送机构24包括转送板241以及转送气缸242，所述转送板241上具有转送料道2411，所述转送料道2411的宽度与所述电感的座体901的宽度适配，所述转送板241能相对所述支撑架21沿垂直所述料道11的方向平移，所述转送气缸242用于驱动所述转送板241平移，所述转送气缸242固定于所述支撑架21，所述转送气缸242的气缸杆与转送板241连接。所述转送板241可通过直线导轨或导柱和滑孔的配合或滑块和滑槽的配合实现能沿垂直所述料道11的方向平移，实现一个构件相对另一构件能进行平移活动在本领域中还有其他实现方式，本领域技术人员可根据实际情况自行设计选择。

所述推料机构23包括推料杆231和驱动所述推料杆231伸缩的推料气缸232，所述推料杆231的端部宽度与所述转送料道2411适配而能伸入所述转送料道2411。在本实施例中，推料气缸232固定于支撑架21，推料气缸232的气缸杆通过推料杆座233与推料杆231连接，推料杆座233通过直线导轨滑动连接于支撑架21。

所述转送板241具有两个位置，在第一位置时，所述推料杆231、转送料道2411成一直线，转送料道2411与所述料道11对接，所述转送板241挡住所述转送料道2411上的电感900；在第二位置时，所述转送料道2411与所述传送带运输线22成一直线而形成对接。

所述进料推送装置20的工作原理：将待加工的电感900排列放置在传送带运输线22上，当转送板241处于第一位置时，电感900被转送板241挡住滞留在传送带运输线22上；使转送气缸242驱动转送板241切换到第二位置，所述转送料道2411与所述传送带运输线22对接，电感900进入转送料道2411排列；转送气缸242驱动转送板241切换到第一位置，转送料道2411和所述料道11实现对接，使推料杆231在推料气缸232作用下伸入转送料道2411，从而将转送料道2411上的电感900从料道11的进料口110处推入料道11，重复上述过程，推料杆231每次往料道11推入若干电感900，使得电感900在料道11上往料道的下游移动，电感900经过各个成型装置进行成型。在本实施例中，所述转送料道2411的长度配置为能容纳三个电感900，推料杆231每次推入三个电感900。

在其他实施例中，还可以采用其他实施方式给成型机主体10的料道送入电感900，例如，采用人工手动或机械手从料道11的进料口110处逐一塞入电感900。

参照图7和图8，所述直角折弯装置3用于将电感900的引脚902往上折弯成直角；所述直角折弯装置3包括直角折弯头组件31、压料件32以及驱动所述直角折弯头组件31上下运动的直角折弯气缸33，所述压料件32固定设置在所述料道11上方，所述压料件32的下端面和料道11的底面形成定位电感的座体901的上下位置的限位空间，所述限位空间的高度与电感的座体901的高度适配，所述直角折弯头组件31包括直角折弯头310以及U型的折弯头座311，所述直角折弯头310设置在所述折弯头座311上，所述直角折弯气缸33设置在料道11和直角折弯头组件31的下方，所述直角折弯气缸33固定于所述机架1，所述直角折弯气缸33的气缸杆与所述折弯头座311的下端连接，所述机架1在所述料道11的两侧分别设置有供所述折弯头座311竖向穿入的通道13，所述通道13的壁面上设置有供直角折弯头310在其中上下运动的折弯头槽130，所述直角折弯头310处于所述折弯头槽130中，所述折弯头槽130与电感的引脚902相对。在一些实施例中，直角折弯头310可以是半圆形折弯头或三角形折弯头等等，而更佳的，为了减少引脚902被折断的概率，所述直角折弯头310为滚轮并枢接在折弯头座311上。

直角折弯装置3的工作原理：当电感900流转到直角折弯装置3的位置时，直角折弯气缸33驱动折弯头座311从通道13中往上冲出，直角折弯头310从折弯头槽130中往上冲出，从而将电感900的引脚902往上折成直角。在本实施例中，直角折弯头310设置三组，每组一对直角折弯头310对应一个电感900，直角折弯装置3每次冲压完成三个电感900的直角折弯工序。

参照图9至图11，所述裁剪装置5包括两切刀组件51、两第一连杆组52、第一升降板53以及驱动第一升降板53升降的第一气缸54，两所述切刀组件51设置在所述料道11的两侧，两所述切刀组件51相对所述机架1活动设置且被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，所述第一升降板53设置在所述料道11下方，两所述第一连杆组52分别与两所述切刀组件51对应连接，所述第一升降板53通过两所述第一连杆组52与两所述切刀组件51形成联动；所述第一连杆组52包括第一杠杆件521、第一上连杆522和第一下连杆523，所述第一杠杆件521铰接在所述机架1上形成竖向设置的杠杆，所述第一上连杆522一端与对应的所述切刀组件51铰接而另一端与所述第一杠杆件521的上端铰接，所述第一下连杆523一端与所述第一升降板53铰接而另一端与所述第一杠杆件521的下端铰接；两所述第一杠杆件521的上端位于两所述切刀组件51的外侧。在其他实施例中，第一连杆组还可以采用现有技术中的其他结构形式的连杆机构，选用的连杆机构只要实现第一升降板和两切刀组件的联动即可。

第一气缸54用于驱动第一升降板53升降，在一种实施例中，第一气缸54可固定设置在第一升降板53的下方，第一气缸54的气缸杆连接于第一升降板53的下端面；在另一种实施例中，第一气缸54还可以固定设置在料道11和第一升降板53之间设置的空间，第一气缸54的气缸杆连接于第一升降板53的上端面；第一气缸54还可以采用其他设置方式，只要实现驱动第一升降板53升降即可。在本实施例中，为了保持第一升降板53升降运动的稳定，第一升降板53上设置滑套，机架1上设置滑动导柱，滑动导柱竖直设置，滑套套接在滑动导柱上，第一升降板53通过滑套实现在滑动导柱上滑动。在其他实施例中，第一升降板53还可以通过滑块与滑槽的配合实现升降运动的导向。

在本实施例中，为了更好地进行裁剪工序，所述裁剪装置5还包括用于定位电感的引脚902的引脚定位治具55；所述引脚定位治具55固定设置在所述料道11的上方，所述引脚定位治具55的下端面处设置有供所述电感的座体901进入的座体容置槽551，所述座体容置槽551与所述料道11上下相对设置并围成供电感穿过的通道，所述座体容置槽551的两侧处连通地设置有引脚定位槽552，所述引脚定位治具55的上端面处设置有切刀槽553，所述切刀槽553垂直料道方向延伸，所述引脚定位槽552和所述切刀槽553连通使所述电感的引脚的上端能露出在所述切刀槽553中，所述切刀组件51具有切刀510，所述切刀510滑动连接在所述切刀槽553中。采用引脚定位治具55定位电感的引脚902，从而能方便进行引脚902的裁剪。在本实施例中，切刀510设置三组，一组内设置一对切刀510，一组切刀510对应一个电感900，切刀槽553设置三个对应三组切刀510，裁剪装置5一次冲压实现三个电感900的裁剪工艺。引脚定位治具55还可以采用其他方式实施，例如在料道11上方固定设置压条，压条处于电感的引脚之间并低于电感的引脚的上端。

在本实施例中，切刀组件51包括切刀座，所述切刀510固定在所述切刀座上。

在本实施例中，为了使得切刀组件51被限定在垂直料道的方向上平移活动，所述裁剪装置5还包括压板56，所述压板56固定在所述引脚定位治具55的上端面，所述压板56的下端面和切刀槽553形成限位滑道，所述切刀510与所述限位滑道适配形成滑动插接配合。在另外的实施例中，也可以通过T型槽和T型滑块的配合实现切刀组件被限定在垂直料道的方向上平移活动，具体在机架上设置T型槽，T型槽沿垂直料道的方向延伸，在切刀组件上设置T型滑块，切刀组件通过T型滑块在T型槽中滑动。在其他实施例中，还可以通过导杆和滑孔的配合实现切刀组件被限定在垂直料道的方向上平移活动，具体在机架上设置至少两根导杆，导杆沿垂直料道的方向设置，切刀组件上设置与所述导杆配合的滑孔，切刀组件通过滑孔在导杆上滑动。在本技术领域中，限定一个构件在某个方向上平移活动还有其他实现方式，这里不一一举例。

当电感900流转到裁剪装置5时，电感900的引脚902已经被直角折弯装置3处理，电感900的引脚902向上折弯九十度，这时电感进入到引脚定位治具55下方，座体901进入座体容置槽551，引脚902进入引脚定位槽552被定位，引脚902露出在切刀槽553中，驱动切刀组件51往料道11内侧冲压，切刀510在切刀槽553中往料道11内侧滑动从而切除部分引脚902。具体调整切刀槽553的深度即可调整切除引脚902的长度，或者在引脚定位治具55下方的料道上可拆卸地安装垫块，垫块上端面与料道的底面之间斜面或弧面过渡以使电感900能骑上垫块，垫块的上端面和料道的底面的距离决定了引脚902露出在切刀槽553中的长度，通过更换不同高度的垫块实现切除不同长度的引脚902。

实现两所述切刀组件51往所述料道11内侧冲压而切除电感的部分引脚902的原理：参照图11，当第一升降板53被第一气缸54驱动而上下运动时，所述第一升降板53与所述第一杠杆件521的下端的距离产生变化，由于第一升降板53和所述第一杠杆件521的下端是通过第一下连杆523连接，第一升降板53的上下运动将转化为所述第一杠杆件521绕其铰接轴的摆动，所述第一杠杆件521的上端或靠近料道11或远离料道11，由于所述第一杠杆件521的上端通过第一上连杆522连接切刀组件51，使得第一升降板53上下升降时，切刀组件51或靠近料道11或远离料道11，切刀组件51在从远离料道11的位置运动到靠近料道11的位置时便形成了裁剪动作，从而完成引脚902的裁剪。

参照图12和图13，所述内压折弯装置6包括两内压折弯头组件61、两第二连杆组62、第二升降板63以及驱动第二升降板升降的第二气缸64；两所述内压折弯头组件61设置在所述料道11的两侧，两所述内压折弯头组件61相对所述机架1活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，所述第二升降板63设置在所述料道11下方，两所述第二连杆组62分别与两所述内压折弯头组件61对应连接，所述第二升降板63通过两所述第二连杆组62与两所述内压折弯头组件61形成联动；所述第二连杆组62包括第二杠杆件621、第二上连杆622和第二下连杆623，所述第二杠杆件621铰接在所述机架1上形成竖向设置的杠杆，所述第二上连杆622一端与对应的所述内压折弯头组件61铰接而另一端与所述第二杠杆件621的上端铰接，所述第二下连杆623一端与所述第二升降板63铰接而另一端与所述第二杠杆件621的下端铰接；两所述第二杠杆件621的上端位于两所述内压折弯头组件61的外侧。在其他实施例中，第二连杆组还可以采用现有技术中的其他结构形式的连杆机构，选用的连杆机构只要实现第二升降板和两内压折弯头组件的联动即可。

第二气缸64用于驱动第二升降板63升降，在一种实施例中，第二气缸64可固定设置在第二升降板63的下方，第二气缸64的气缸杆连接于第二升降板63的下端面；在另一种实施例中，第二气缸64还可以固定设置在料道11和第二升降板63之间的空间，第二气缸64的气缸杆连接于第二升降板63的上端面；第二气缸64还可以采用其他设置方式，只要实现驱动第二升降板63升降即可。在本实施例中，为了保持第二升降板63升降运动的稳定，第二升降板63上设置滑套，机架1上设置滑动导柱，滑动导柱竖直设置，滑套套接在滑动导柱上，第二升降板63通过滑套实现在滑动导柱上滑动。在其他实施例中，第二升降板63还可以通过滑块与滑槽的配合实现升降运动的导向，具体在机架1上设置滑槽、在第二升降板63上设置滑块、滑块滑动连接在滑槽上而实现。

在本实施例中，内压折弯头组件61包括滚轮头和滚轮座，滚轮头枢接在滚轮座上，通过滚轮头实现内压折弯工序。

在本实施例中，两所述内压折弯头组件61被限定在垂直料道的方向上平移活动，是通过如下结构实现的：在机架1上设置第一T型槽14，第一T型槽14在垂直料道的方向上延伸，两所述内压折弯头组件61上设置有与所述第一T型槽14适配的第一T型滑块611，所述第一T型滑块611滑动连接在第一T型槽14中。在另外的实施例中，还可以通过在机架上设置至少两根导杆，导杆沿垂直料道的方向设置，内压折弯头组件上设置与所述导杆配合的滑孔，内压折弯头组件通过滑孔在导杆上滑动，同样可以实现两所述内压折弯头组件61被限定在垂直料道的方向上平移活动。

内压折弯装置6的工作原理：流转到内压折弯装置6处的电感的引脚已被切除了部分，留出内压折弯成型所需的长度，内压折弯装置6通过内压折弯头组件61对引脚进行侧向冲压使其向内侧折弯。内压折弯装置6的工作原理与裁剪装置5类似，所述第二连杆组62所起到的作用与第一连杆组52类似，第二升降板63的升降运动通过第二连杆组62转化为所述内压折弯头组件61往所述料道11内侧冲压的动作，从而将电感的引脚902往电感内侧折弯。内压折弯工序也可先行将引脚折弯一定角度，优选为四十五度，然后通过上下压平装置再压平于电感座体的上端面。

参照图14，优选在直角折弯装置3和裁剪装置5之间设置第一左右压平装置4，可一同参照图9，第一左右压平装置4可对完成直角折弯工序的电感的引脚进行左右压平的整形，从而更好的进行下一步的裁剪工艺，第一左右压平装置4其结构如下：所述第一左右压平装置4包括两第一侧压头组件41以及两第三连杆组42，两所述第一侧压头组件41设置在所述料道11的两侧，两所述第一侧压头组件41相对所述机架1活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，两所述第三连杆组42分别与两所述第一侧压头组件41对应连接，所述第一升降板53通过两所述第三连杆组42与两所述第一侧压头组件41形成联动；所述第三连杆组42包括第三杠杆件421、第三上连杆422和第三下连杆423，所述第三杠杆件421铰接在所述机架1上形成竖向设置的杠杆，所述第三上连杆422一端与对应的第一侧压头组件41铰接而另一端与所述第三杠杆件421的上端铰接，所述第三下连杆423一端与所述第一升降板53铰接而另一端与所述第三杠杆件421的下端铰接；两所述第三杠杆件421的上端位于两所述第一侧压头组件41的外侧。在其他实施例中，第三连杆组还可以采用现有技术中的其他结构形式的连杆机构，选用的连杆机构只要实现第一升降板和两第一侧压头组件的联动即可。

在本实施例中，第一侧压头组件41包括侧压头和侧压头座，侧压头固定于侧压头座。

在本实施例中，两所述第一侧压头组件41被限定在垂直料道的方向上平移活动，是通过如下结构实现的：在机架1上设置第二T型槽15，第二T型槽15在垂直料道方向上延伸，两所述第一侧压头组件41上设置有与所述第二T型槽15适配的第二T型滑块411，所述第二T型滑块411滑动连接在第二T型槽15中。在另外的实施例中，还可以通过在机架上设置至少两根导杆，导杆沿垂直料道的方向设置，第一侧压头组件上设置与所述导杆配合的滑孔，第一侧压头组件通过滑孔在导杆上滑动，同样可以实现两所述第一侧压头组件41被限定在垂直料道的方向上平移活动。在本领域中，限定一个构件在某个方向上平移还有很多实现手段，这里不一一举例。

所述第一左右压平装置4的工作原理：可参照图12，第一左右压平装置4的原理与裁剪装置5的切刀组件51的动作原理相似，第三连杆组42所起到的作用与第一连杆组52相同，第三连杆组42是将第一升降板53的升降运动转化为第一侧压头组件41往料道11内侧方向的运动，从而实现第一侧压头组件41对引脚902的压平。

参照图15，优选在相对内压折弯装置6的料道11下游处设置第二左右压平装置7，可一同参照图12，所述第二左右压平装置7邻接所述内压折弯装置6，第二左右压平装置7可对完成内压折弯工序的电感的引脚进行左右压平的整形操作，以提升成型效果。所述第二左右压平装置7包括两第二侧压头组件71以及两第四连杆组72，两所述第二侧压头组件71设置在所述料道11的两侧，两所述第二侧压头组件71相对所述机架1活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，两所述第四连杆组72分别与两所述第二侧压头组件71对应连接，所述第二升降板63通过两所述第四连杆组72与两所述第二侧压头组件71形成联动；所述第四连杆组72包括第四杠杆件721、第四上连杆722和第四下连杆723，所述第四杠杆件721铰接在所述机架1上形成竖向设置的杠杆，所述第四上连杆722一端与对应的第二侧压头组件71铰接而另一端与所述第四杠杆件721的上端铰接，所述第四下连杆723一端与所述第二升降板63铰接而另一端与所述第四杠杆件721的下端铰接；两所述第四杠杆件721的上端位于两所述第二侧压头组件71的外侧。在其他实施例中，第四连杆组还可以采用现有技术中的其他结构形式的连杆机构，选用的连杆机构只要实现第二升降板和两第二侧压头组件的联动即可。

在本实施例中，第二侧压头组件71包括侧压头和侧压头座，侧压头固定于侧压头座。

第二左右压平装置7的原理与第一左右压平装置4的原理类似，第二侧压头组件71通过第四连杆组72与第二升降板63形成联动，通过第二升降板63的升降完成第二侧压头组件71的冲压动作。

在本实施例中，设置了两个相邻设置的第二左右压平装置7，增加了工位。所述第二侧压头组件71被限定在垂直料道的方向上平移活动，其实施方式可参考所述第一侧压头组件41其实现被限定在垂直料道的方向上平移活动的实施例，这里不再重复叙述。

在本实施例中，机架上具有多个铰接座(17)，第一、第二、第三及第四杠杆件铰接于所述铰接座(17)。

参照图16，所述上下压平装置8包括冲压头81和驱动冲压头81上下运动的冲压气缸82，所述冲压头81设置在所述料道11的上方，所述冲压气缸82安装在机架1上，所述冲压气缸82气缸杆与冲压头81连接。在本实施例中，为了保证冲压头81上下运动的稳定，所述机架1上固定有滑条18，所述滑条18竖直设置，所述冲压头81上固定有滑块83，所述滑块83上具有与滑条18适配的滑槽，所述滑块83通过滑槽滑动连接在滑条18上。

在本实施例中，上下压平装置8与第二左右压平装置7对应同一段料道11设置，有利于减少料道11的长度。

参照图17，在本实施例中，所述传送带运输线22包括运输带221、驱动电机222、前带轮223、后带轮224、驱动带轮225以及张紧轮226，所述前带轮223和后带轮224枢接在支撑架21上，所述运输带221与前带轮223、后带轮224以及驱动带轮225形成带传动，所述驱动电机222的输出轴连接驱动带轮225，所述张紧轮226设置在所述运输带221的外侧并与所述运输带221相抵使运输带221张紧。

在其他实施例中，传送带运输线22也可采用现有技术中其他结构的运输线，选用的运输线只要起到将电感900往一个方向直线运输即可。

上面结合附图对本实用新型实施例作了详细说明，但是本实用新型不限于上述实施例，在所述技术领域普通技术人员所具备的知识范围内，还可以在不脱离本实用新型宗旨的前提下作出各种变化。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，涉及到方位描述，例如上、下、前、后、左、右等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，若干的含义是一个或者多个，多个的含义是两个以上，大于、小于、超过等理解为不包括本数，以上、以下、以内等理解为包括本数。如果有描述到第一、第二只是用于区分技术特征为目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量或者隐含指明所指示的技术特征的先后关系。

本实用新型的描述中，除非另有明确的限定，设置、安装、连接等词语应做广义理解，所属技术领域技术人员可以结合技术方案的具体内容合理确定上述词语在本实用新型中的具体含义。

Claims (9)

1.电感引脚成型机，其特征在于，包括成型机主体(10)，所述成型机主体(10)包括机架(1)、裁剪装置(5)以及内压折弯装置(6)；其中，

所述机架(1)上设置有作为电感工位的料道(11)；

所述裁剪装置(5)包括两切刀组件(51)、两第一连杆组(52)、第一升降板(53)以及驱动第一升降板(53)升降的气缸；两所述切刀组件(51)设置在所述料道(11)的两侧，两所述切刀组件(51)相对所述机架(1)活动设置且被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，所述第一升降板(53)设置在所述料道(11)下方，两所述第一连杆组(52)分别与两所述切刀组件(51)对应连接，所述第一升降板(53)通过两所述第一连杆组(52)与两所述切刀组件(51)形成联动；

所述内压折弯装置(6)包括两内压折弯头组件(61)、两第二连杆组(62)、第二升降板(63)以及驱动第二升降板升降的气缸；两所述内压折弯头组件(61)设置在所述料道(11)的两侧，两所述内压折弯头组件(61)相对所述机架(1)活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，所述第二升降板(63)设置在所述料道(11)下方，两所述第二连杆组(62)分别与两所述内压折弯头组件(61)对应连接，所述第二升降板(63)通过两所述第二连杆组(62)与两所述内压折弯头组件(61)形成联动。

2.根据权利要求1所述的电感引脚成型机，其特征在于，

所述第一连杆组(52)包括第一杠杆件(521)、第一上连杆(522)和第一下连杆(523)，所述第一杠杆件(521)铰接在所述机架(1)上形成竖向设置的杠杆，所述第一上连杆(522)一端与对应的所述切刀组件(51)铰接而另一端与所述第一杠杆件(521)的上端铰接，所述第一下连杆(523)一端与所述第一升降板(53)铰接而另一端与所述第一杠杆件(521)的下端铰接；两所述第一杠杆件(521)的上端位于两所述切刀组件(51)的外侧；

所述第二连杆组(62)包括第二杠杆件(621)、第二上连杆(622)和第二下连杆(623)，所述第二杠杆件(621)铰接在所述机架(1)上形成竖向设置的杠杆，所述第二上连杆(622)一端与对应的所述内压折弯头组件(61)铰接而另一端与所述第二杠杆件(621)的上端铰接，所述第二下连杆(623)一端与所述第二升降板(63)铰接而另一端与所述第二杠杆件(621)的下端铰接；两所述第二杠杆件(621)的上端位于两所述内压折弯头组件(61)的外侧。

3.根据权利要求1所述的电感引脚成型机，其特征在于，还包括第一左右压平装置(4)；

所述第一左右压平装置(4)包括两第一侧压头组件(41)以及两第三连杆组(42)，两所述第一侧压头组件(41)设置在所述料道(11)的两侧，两所述第一侧压头组件(41)相对所述机架(1)活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，两所述第三连杆组(42)分别与两所述第一侧压头组件(41)对应连接，所述第一升降板(53)通过两所述第三连杆组(42)与两所述第一侧压头组件(41)形成联动。

4.根据权利要求3所述的电感引脚成型机，其特征在于，

所述第三连杆组(42)包括第三杠杆件(421)、第三上连杆(422)和第三下连杆(423)，所述第三杠杆件(421)铰接在所述机架(1)上形成竖向设置的杠杆，所述第三上连杆(422)一端与对应的第一侧压头组件(41)铰接而另一端与所述第三杠杆件(421)的上端铰接，所述第三下连杆(423)一端与所述第一升降板(53)铰接而另一端与所述第三杠杆件(421)的下端铰接；两所述第三杠杆件(421)的上端位于两所述第一侧压头组件(41)的外侧。

5.根据权利要求1所述的电感引脚成型机，其特征在于，还包括第二左右压平装置(7)；

所述第二左右压平装置(7)包括两第二侧压头组件(71)以及两第四连杆组(72)，两所述第二侧压头组件(71)设置在所述料道(11)的两侧，两所述第二侧压头组件(71)相对所述机架(1)活动设置并被限定在垂直所述料道的方向上平移活动，两所述第四连杆组(72)分别与两所述第二侧压头组件(71)对应连接，所述第二升降板(63)通过两所述第四连杆组(72)与两所述第二侧压头组件(71)形成联动。

6.根据权利要求5所述的电感引脚成型机，其特征在于，

所述第四连杆组(72)包括第四杠杆件(721)、第四上连杆(722)和第四下连杆(723)，所述第四杠杆件(721)铰接在所述机架(1)上形成竖向设置的杠杆，所述第四上连杆(722)一端与对应的第二侧压头组件(71)铰接而另一端与所述第四杠杆件(721)的上端铰接，所述第四下连杆(723)一端与所述第二升降板(63)铰接而另一端与所述第四杠杆件(721)的下端铰接；两所述第四杠杆件(721)的上端位于两所述第二侧压头组件(71)的外侧。

7.根据权利要求1所述的电感引脚成型机，其特征在于，所述裁剪装置(5)还包括用于定位电感的引脚(902)的引脚定位治具(55)。

8.根据权利要求7所述的电感引脚成型机，其特征在于，所述引脚定位治具(55)固定设置在所述料道(11)的上方，所述引脚定位治具(55)的下端面处设置有供所述电感的座体(901)进入的座体容置槽(551)，所述座体容置槽(551)与所述料道(11)上下相对设置并围成供电感穿过的通道，所述座体容置槽(551)的两侧处连通地设置有引脚定位槽(552)，所述引脚定位治具(55)的上端面处设置有切刀槽(553)，所述切刀槽(553)垂直料道方向延伸，所述引脚定位槽(552)和所述切刀槽(553)连通使所述电感的引脚的上端能露出在所述切刀槽(553)中，所述切刀组件(51)具有切刀(510)，所述切刀(510)滑动连接在所述切刀槽(553)中。

9.根据权利要求8所述的电感引脚成型机，其特征在于，所述裁剪装置(5)还包括压板(56)，所述压板(56)固定在所述引脚定位治具(55)的上端面，所述压板(56)的下端面和切刀槽(553)形成限位滑道，所述切刀(510)与所述限位滑道适配形成滑动插接配合。

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