CN210591488U - 车辆座椅防脱转动盘 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种车辆座椅防脱转动盘，包括转动盘本体和防脱环，所述防脱环设置在所述转动盘本体的下方，所述防脱环的外缘部与所述转动盘本体相连，所述防脱环的内缘部与所述转动盘本体在竖向分隔开，夹设在二者之间的环形区域形成转盘防脱腔，所述防脱环的内缘部环向下凹以形成防脱抵靠槽，该防脱抵靠槽的槽底内面形成上盘防脱抵靠面。本实用新型的有益效果：转动盘与固定盘装配到一起后，固定盘的防脱限位部伸入到转盘防脱腔内，防止转动盘向上脱出，从而保证转动稳定性。

Description

车辆座椅防脱转动盘

技术领域

本实用新型属于车辆座椅结构领域，具体涉及一种车辆座椅防脱转动盘。

背景技术

随着人们对乘坐舒适性和丰富功能性的要求提高，汽车座椅的结构和功能也日趋复杂。对部分位置的座椅，除了常见的靠背调节、前后移动、竖向升降等功能，还需要增加座椅转动功能，以便于乘员进入，或者方便车内乘员之间交谈。座椅旋转依靠转动机构来实现，转动机构包括相互配合的固定盘和转动盘。其中固定盘与座椅轨道或支座固定连接，转动盘可转动地设置在固定盘上，然后将座椅骨架安装在转动盘上。一些专利文献如公布号为CN 106427682A和CN 109677302 A的专利公开了一类转动机构，其依靠滚珠作为转动盘与固定盘的转动配合面之间的减阻件，存在的问题是，长时间的摩擦之后，可能出现滚珠与/或转动配合面的磨损，转动阻力增加，转动副加速失效，且该过程容易产生异响。公布号为CN 109017460A的专利文件公开了一种汽车座椅旋转机构，其采用耐磨带代替滚珠，设置在转动配合面上，避免了滚珠摩擦带来的不便。然而，当负载有乘员时，该汽车座椅旋转机构可能出现转动不平衡，引起晃动，舒适型不足。为进一步提高舒适性，需要优化旋转机构的设计。此外，某些车型的座椅在高配版和低配版上存在区别，如高配版座椅转动为电动驱动，而低配版为手动驱动，分别进行转动机构的设计和生产，成本较高，因此，需要将电动驱动和手动驱动方式集成到同一套旋转机构上。

实用新型内容

有鉴于此，为提高座椅转动时的稳定性，本实用新型提供一种车辆座椅防脱转动盘。

其技术方案如下：

一种车辆座椅防脱转动盘，其关键在于，包括转动盘本体和防脱环，所述防脱环设置在所述转动盘本体的下方，所述防脱环的外缘部与所述转动盘本体相连，所述防脱环的内缘部与所述转动盘本体在竖向分隔开，夹设在二者之间的环形区域形成转盘防脱腔；

所述防脱环的内缘部环向下凹以形成防脱抵靠槽，该防脱抵靠槽的槽底内面形成上盘防脱抵靠面。

采用以上设计，转动盘与固定盘装配到一起后，固定盘的防脱限位部伸入到转盘防脱腔内，防止转动盘向上脱出，从而保证转动稳定性，并且，防脱抵靠槽为立体结构，较平面型的防脱抵靠部具有更高的强度和刚度，与固定盘的防脱限位部配合，有利于保持转动盘的竖向稳定性，防止转动过程中发生轴向翘起。

作为优选技术方案，在所述转动盘本体上环向分布有至少两个圆形加强凹陷，所述圆形加强凹陷的下表面贴靠所述防脱环的外缘部，所述防脱环的外缘部分别通过螺栓与所述圆形加强凹陷相连。

采用以上设计，圆形加强凹陷本身对转动盘本体起到加强筋的作用，并且，圆形加强凹陷贴靠防脱环，使得防脱环的内缘部与转动盘本体之间分开，便于形成转盘防脱腔。

作为优选技术方案，在所述防脱环的外缘部上设有减重缺口。

采用以上设计，在保证强度的情况下降低防脱环的重量，从而控制转动盘的总重量。

作为优选技术方案，上述转动盘本体包括由外到内依次设置的上盘外部、筒形连接部和上盘下凹部，所述上盘外部和所述上盘下凹部均水平设置，所述筒形连接部竖向设置，所述上盘下凹部呈圆形，所述上盘下凹部的边缘与所述筒形连接部的下边缘相连，所述筒形连接部的上边缘与所述上盘外部的内孔边缘相连；

所述筒形连接部的外壁形成所述上盘径向抵靠面，所述上盘外部靠近所述上盘径向抵靠面的下表面形成环形的所述上盘支撑面；

在所述上盘外部上设有所述圆形加强凹陷。

采用以上设计，转动盘本体结构简洁，并通过空间结构变化提高整体刚性和强度，便于加工。

作为优选技术方案，上述上盘外部环向设有向下的弧形加强凹陷；

所述上盘支撑面位于所述弧形加强凹陷和所述筒形连接部之间。

采用以上设计，有利于提高上盘外部的强度，承载能力更强。

作为优选技术方案，上述上盘径向抵靠面自上端到下端逐渐内收。

采用以上设计，当转动盘上方承受载荷时，上盘径向抵靠面会轻度下沉，这样可更紧密地贴合下盘径向限位面，使得转动稳定性进一步提高，同时径向抵靠面呈倾斜态，便于加工。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果：转动盘与固定盘装配到一起后，固定盘的防脱限位部伸入到转盘防脱腔内，防止转动盘向上脱出，从而保证转动稳定性。

附图说明

图1为实施例1的分解结构示意图；

图2为实施例1的截面结构示意图；

图3为实施例2的分解结构示意图；

图4为实施例2的截面示意图；

图5为图4中m1部的放大图；

图6为转动盘本体的结构示意图；

图7为电动驱动的转盘组件的分解结构示意图；

图8为电驱动的转盘组件的结构示意图；

图9为手动转动的转盘组件的分解结构示意图；

图10为手动转动的转盘组件的结构示意图；

图11为图10中A-A剖视图。

具体实施方式

以下结合实施例和附图对本实用新型作进一步说明。

实施例1

如图1和2所示，一种车辆座椅防脱转动盘，包括转动盘本体100和防脱环500，所述防脱环500设置在所述转动盘本体100的下方，所述防脱环500的外缘部与所述转动盘本体100相连，所述防脱环500的内缘部与所述转动盘本体100在竖向分隔开，夹设在二者之间的环形区域形成转盘防脱腔。

所述转动盘本体100包括由外到内依次设置的上盘外部130、筒形连接部120和上盘下凹部110，所述上盘外部130和所述上盘下凹部110均水平设置，所述筒形连接部120竖向设置，所述上盘下凹部110呈圆形，所述上盘下凹部110的边缘与所述筒形连接部120的下边缘相连，所述筒形连接部120的上边缘与所述上盘外部130的内孔边缘相连。所述筒形连接部120的外壁形成上盘径向抵靠面150，所述上盘外部130靠近所述上盘径向抵靠面150的下表面形成环形的上盘支撑面140。

在所述上盘外部130上环向分布有至少两个圆形加强凹陷180，所述圆形加强凹陷180的下表面贴靠所述防脱环500的外缘部，所述防脱环500的外缘部分别通过螺栓与所述圆形加强凹陷180相连。

在所述防脱环500的外缘部上设有减重缺口。

所述上盘外部130环向设有向下的弧形加强凹陷160。所述上盘支撑面140位于所述弧形加强凹陷160和所述筒形连接部120之间。

所述上盘径向抵靠面150自上端到下端逐渐内收。

所述防脱环500的内缘部环向下凹以形成防脱抵靠槽510，该防脱抵靠槽510的槽底内面形成上盘防脱抵靠面560。

上述防脱转动盘适用于下述实施例2的座椅转盘组件。

实施例2

如图3、图4和图5所示，一种座椅转盘组件，包括固定盘a和转动设置在该固定盘a上的转动盘b，所述固定盘a和所述转动盘b之间设有转动面对，所述转动面对有三对，包括径向抵靠面对，该径向抵靠面对包括设置在所述固定盘a上的下盘径向限位面350和设置在所述转动盘b上的上盘径向抵靠面150，所述上盘径向抵靠面150与所述下盘径向限位面350均呈圆筒状，所述上盘径向抵靠面150贴靠所述下盘径向限位面350并与其配合。

为提高径向抵靠面对之间的贴合效果以及便于制造，如图5，所述径向抵靠面对从上端到下端逐渐内收。

如图6，所述固定盘a包括底座600和支撑盘300，所述支撑盘300包括水平设置的支撑盘安装环310、环形的支撑台320和支撑盘抵靠环330，三者同心设置并由内到外分布。所述支撑台320的内径较小的侧壁与所述支撑盘安装环310的外边缘相连，所述支撑台320的内径较大的侧壁与所述支撑盘抵靠环330的内边缘相连。所述支撑盘安装环310落在所述底座600上并与其固定连接。

所述支撑台320包括内支撑筒、支撑环和外支撑筒，所述支撑环的内边缘与所述内支撑筒的上边缘相连，所述支撑环的外边缘与所述外支撑筒的上边缘相连，以形成开口向下的槽状的所述支撑台320。所述内支撑筒的下边缘连接有所述支撑盘安装环310，所述外支撑筒的下边缘连接有所述支撑盘抵靠环330。所述支撑盘300由一块板经冲压成型，形成所述支撑盘安装环310、支撑台320和所述支撑盘抵靠环330。

所述转动盘b包括转动盘本体100和防脱环500，所述转动盘本体100、所述防脱环500各由一块板体经冲压成型。该转动盘本体100包括由外到内依次设置的上盘外部130、筒形连接部120和上盘下凹部110，所述上盘外部130和所述上盘下凹部110均水平设置，所述筒形连接部120竖向设置，所述上盘下凹部110呈圆形，所述上盘下凹部110的边缘与所述筒形连接部120的下边缘相连，所述筒形连接部120的上边缘与所述上盘外部130的内孔边缘相连。

所述防脱环500设置在所述转动盘本体100的下方，所述防脱环500的外缘部与所述上盘外部130连接，所述防脱环500的内缘部与所述转动盘本体100在竖向相互分开，形成转盘防脱腔。

所述上盘外部130落在所述支撑台320上，所述筒形连接部120和上盘下凹部110落入所述支撑台320的内孔。所述上盘外部130靠近所述上盘径向抵靠面150的下表面形成环状的上盘支撑面140，所述支撑环的上表面形成下盘支撑面340，该下盘支撑面340与所述上盘支撑面140组成转动支撑面对。

具体地，所述上盘外部130环向设有弧形加强凹陷160。所述上盘支撑面140位于所述弧形加强凹陷160和所述筒形连接部120之间。靠近所述弧形加强凹陷160还环向分布有多个圆形加强凹陷180。如图4，所述圆形加强凹陷180的下表面贴靠所述防脱环500的外缘部，所述防脱环500的外缘部分别通过螺栓与所述圆形加强凹陷180相连，在所述防脱环500的外缘部上设有减重缺口。

所述支撑台320的内支撑筒与所述筒形连接部120的形状相适应，所述内支撑筒的内壁形成下盘径向限位面350，所述筒形连接部120的外壁形成所述上盘径向抵靠面150。

所述支撑盘安装环310的位置低于所述支撑盘抵靠环330，这样，当所述支撑盘300安装在底座600上，所述支撑台320和支撑盘抵靠环330位于所述底座600上方。

所述防脱环500的内缘部自外向内伸入到所述支撑盘抵靠环330与所述底座600之间。所述支撑盘抵靠环330位于所述防脱环500和转动盘本体100之间的所述转盘防脱腔内，所述支撑盘抵靠环330抵靠所述防脱环500的内缘部。

为增大所述防脱环500的内缘部的刚度和强度，所述防脱环500的内缘部环向下凹以形成防脱抵靠槽510，所述支撑盘抵靠环330落在所述防脱抵靠槽510内。所述防脱抵靠槽510的内径较小的槽壁伸入所述支撑台320的内腔。所述支撑盘抵靠环330的下表面形成下盘防脱限位面360，所述防脱抵靠槽510的槽底面形成上盘防脱抵靠面560。该上盘防脱抵靠面560与所述下盘防脱限位面360形成防脱抵靠面对。

所述径向抵靠面对、转动支撑面对、防脱抵靠面对共组成三对所述转动面对。每个所述转动面对内分别设有降阻件。

其中，所述上盘径向抵靠面150的上边缘和所述上盘支撑面140的内缘相连，所述下盘径向限位面350的上边缘和所述下盘支撑面340的内缘相连，形成的一组表面之间设有同一个降阻件。如图3，所述降阻件包括第一耐磨条200，该第一耐磨条200呈圆弧形，该第一耐磨条200由一体成型的水平部和竖向部组成，其中水平部夹设在所述上盘支撑面140和所述下盘支撑面340之间，所述竖向部夹设在上盘径向抵靠面150和下盘径向限位面350之间。所述第一耐磨条200至少有两根，所有所述第一耐磨条200依次首尾接续排布成环状。在所述支撑台320的支撑环上贯穿有第一安装孔，在所述第一耐磨条200的水平部下表面连接有第一定位柱230，该第一定位柱230与所述第一安装孔相对应插设。在所述第一耐磨条200水平部的上表面环向开设有第一水平油槽210，在所述第一耐磨条200的竖向部的内表面竖向向开设有第一竖向油槽220。由于下盘径向限位面350从上往下逐渐内缩形成倾斜表面而非竖直表面，使得第一耐磨条200的竖向部从上往下逐渐内收倾斜，以允许所述第一竖向油槽220的深度从上到下逐渐增大，能够容纳润滑油脂。

如图3，所述防脱抵靠面对内的降阻件为弧形的第二耐磨条400，该第二耐磨条400至少有两根，所有所述第二耐磨条400依次首尾接续排布成环状，夹设在所述上盘防脱抵靠面260和下盘防脱限位面360之间。第二耐磨条400的上表面环向开设有第二油槽410。为便于安装，在所述防脱抵靠槽510的槽底贯穿有第二安装孔，在所述第二耐磨条400的下表面连接有第二定位柱420，该第二定位柱420与所述第二安装孔相对应插设。

第一耐磨条200和第二耐磨条400上开设油槽，既降低耐磨条与转动盘b相应表面的接触面积，又能容纳润滑油脂，均有助于降低摩擦阻力。

所述底座600的中部开设有让位孔，该让位孔与所述支撑盘安装环310的内孔和防脱环500的内孔连通。

如图3，所述上盘外部130的外边缘呈圆角正方形，在所述上盘外部130的四角下方分别连接有上防脱挂钩170。所述所述底座600的外边缘也呈圆角正方形，在其上表面设置有四个下防脱挂钩610，所述下防脱挂钩610与所述上防脱挂钩170上下一一正对并相互挂接。这样设计，是为了使转动盘b每次转动角度为90°或90°的整数倍，在每个停止位，所述下防脱挂钩610与所述上防脱挂钩170均相互挂接，以满足座椅安全规范的要求。

使用时，所述转动盘本体100上安装座椅骨架，所述底座600安装在座椅滑轨上。

如图6，所述上盘下凹部110的中部向上凸起以形成电驱动件安装区111，在该电驱动件安装区111的中心贯穿有电机主轴过孔112，在该电机主轴过孔112旁贯穿有线束过孔。所述上盘外部130上设有锁紧组件安装区131，用于安装锁定组件。在所述锁紧组件安装区131的转动轨迹下方的所述底座600上设有用于与锁定组件相配合的功能部。

上述结构设计使得在同一块转动盘b上预留了电驱动和手动驱动两种转动方式的相应功能件安装区，因而无需将用于两种转动方式的转动盘本体100分开制造。统一制造成型后，后期根据转动模式的要求，加装相应功能件。

若座椅转盘设计为电驱动型，如图7和8，在所述电驱动件安装区111上表面安装有驱动电机711，该电驱动件安装区111的中心贯穿有主轴过孔112，该电驱动件安装区111下表面设有主轴座710，该主轴座710竖向设置，其下端位于所述让位孔内。所述驱动电机711的输出轴穿设在所述主轴过孔112内，所述输出轴的自由端通过轴承安装在所述主轴座710上，所述输出轴上固定设置有驱动齿轮712。沿着所述支撑盘安装环310的内孔边缘设置有弧形齿条370，该弧形齿条370与所述驱动齿轮712啮合。这样，由所述驱动电机711工作来带动转动盘b转动。本实施例中，所述驱动电机711为带记忆功能的步进电机，预先设计其停止位置，使得转动盘b每次均转动到设计位置，所述下防脱挂钩610与所述上防脱挂钩170挂接。所述弧形齿条370的两端设置有停止块，进一步防止转动盘b转动超出设计范围。

若座椅转盘设计为手动型，如图9、图10和图11，在所述锁紧组件安装区131设置有锁定组件，该锁定组件设置有锁爪820。在所述锁紧组件安装区131的转动轨迹下方的所述底座600上设有至少两个锁孔凸台，所述锁孔凸台与其周围的所述上盘外部130以斜面过渡连接，所述锁孔凸台上开设有锁止孔620，该锁止孔620形成所述锁定组件相配合的功能部。所述锁爪820向下穿入所述锁止孔620内。

具体地，所述锁紧组件安装区131上表面设有L形的解锁手柄槽132，靠近该解锁手柄槽132设有锁爪过孔133。所述锁定组件包括解锁手柄810，该解锁手柄810设置在所述解锁手柄槽132内，该解锁手柄810由锁定段和手柄段垂直相连构成，其中锁定段可转动地设置在所述解锁手柄槽132的相应区段内，所述手柄段沿着所述解锁手柄槽132的另一区段穿出，所述锁定段上还固定设置有锁爪820，该锁爪820穿过所述锁爪过孔133后穿入所述锁止孔620。所述锁定段上套设有复位扭簧830，该复位扭簧830的两个力臂分别抵靠所述上盘外部130和所述锁爪820。这样，需要解锁时扳动解锁手柄810进行解锁，然后手动转动座椅带动转动盘b转动，锁爪820高于底座600的上表面，但与锁孔凸台上表面相接触，锁爪820转动至所述锁爪过孔133时自动滑入进行锁定。

所述转动盘b与所述固定盘a之间通过空间内立体分布的所述径向抵靠面对、转动支撑面对、防脱抵靠面对进行配合和约束限位，使得转盘组件的转动稳定性较现有座椅旋转机构大大提高。转盘结构满足座椅相关试验要求，如正碰、后碰、行李箱和集成三点式安全带强度试验等。并且各主要部件均通过板材冲压成型，质量轻，强度高，易于制造，装配完成后，整个转盘组件的厚度小，节省安装空间。

最后需要说明的是，上述描述仅仅为本实用新型的优选实施例，本领域的普通技术人员在本实用新型的启示下，在不违背本实用新型宗旨及权利要求的前提下，可以做出多种类似的表示，这样的变换均落入本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.一种车辆座椅防脱转动盘，其特征在于：包括转动盘本体(100)和防脱环(500)，所述防脱环(500)设置在所述转动盘本体(100)的下方，所述防脱环(500)的外缘部与所述转动盘本体(100)相连，所述防脱环(500)的内缘部与所述转动盘本体(100)在竖向分隔开，夹设在二者之间的环形区域形成转盘防脱腔；

所述防脱环(500)的内缘部环向下凹以形成防脱抵靠槽(510)，该防脱抵靠槽(510)的槽底内面形成上盘防脱抵靠面(560)。

2.根据权利要求1所述的车辆座椅防脱转动盘，其特征在于：在所述转动盘本体(100)上环向分布有至少两个圆形加强凹陷(180)，所述圆形加强凹陷(180)的下表面贴靠所述防脱环(500)的外缘部，所述防脱环(500)的外缘部分别通过螺栓与所述圆形加强凹陷(180)相连。

3.根据权利要求2所述的车辆座椅防脱转动盘，其特征在于：在所述防脱环(500)的外缘部上设有减重缺口。

4.根据权利要求2所述的车辆座椅防脱转动盘，其特征在于：所述转动盘本体(100)包括由外到内依次设置的上盘外部(130)、筒形连接部(120)和上盘下凹部(110)，所述上盘外部(130)和所述上盘下凹部(110)均水平设置，所述筒形连接部(120)竖向设置，所述上盘下凹部(110)呈圆形，所述上盘下凹部(110)的边缘与所述筒形连接部(120)的下边缘相连，所述筒形连接部(120)的上边缘与所述上盘外部(130)的内孔边缘相连；所述筒形连接部(120)的外壁形成上盘径向抵靠面(150)，所述上盘外部(130)靠近所述上盘径向抵靠面(150)的下表面形成环形的上盘支撑面(140)；

在所述上盘外部(130)上设有所述圆形加强凹陷(180)。

5.根据权利要求4所述的车辆座椅防脱转动盘，其特征在于：所述上盘外部(130)环向设有向下的弧形加强凹陷(160)；

所述上盘支撑面(140)位于所述弧形加强凹陷(160)和所述筒形连接部(120)之间。

6.根据权利要求4所述的车辆座椅防脱转动盘，其特征在于：所述上盘径向抵靠面(150)自上端到下端逐渐内收。

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