CN210586364U - 线材轨制设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种线材轨制设备，包括轨线装置和润滑装置，轨线装置包括若干个成排间隔设置以用于将线材轨压出预定线径的轨线机构，润滑装置包括用于存储润滑液的容器、用于对容器内之润滑液进行加热的加热器、若干个用于分别朝向各个轨线机构喷射润滑液的导流管、用于将经加热器加热后之润滑液输送至各导流管的第一管道、以及设置于容器和所述第一管道之间以用于将经加热器加热后之润滑液输送至第一管道的水泵。本实用新型公开的线材轨制设备通过设置润滑装置具有可以有效减少轨线机构对线材的磨损以及可以提高线材的辊压精度，提高成品质量的优点。

Description

线材轨制设备

技术领域

本实用新型涉及线材加工设备领域，尤其涉及一种线材轨制设备。

背景技术

线材轨制设备是一种利用辊轮将线材辊压处预定粗细的设备，线材在经过辊轮时，辊轮会对线材形成挤压，线材和辊轮之间形成较大的摩擦力，对线材存在较大的磨损。

实用新型内容

为了克服现有技术的不足，本实用新型公开一种线材轨制设备，用以解决现有的线材轨制设备在辊压线材的过程中对线材磨损较大的问题。

本实用新型采用如下技术方案实现：

一种线材轨制设备，包括：

轨线装置，包括若干个成排间隔设置以用于将线材轨压出预定粗细的轨线机构；

润滑装置，用于提供润滑液以润滑所述若干个轨线机构，所述润滑装置包括用于存储润滑液的容器、用于对所述容器内之所述润滑液进行加热的加热器、若干个用于分别朝向各个所述轨线机构喷射所述润滑液的导流管、用于将经所述加热器加热后之所述润滑液输送至各所述导流管的第一管道、以及设置于所述容器和所述第一管道之间以用于将经所述加热器加热后之所述润滑液输送至所述第一管道的水泵。

作为一种改进方式，所述容器为金属容器，所述加热器为环绕在所述金属容器外周以用于对所述金属容器内之所述润滑液进行加热的线圈。

作为一种改进方式，所述润滑装置还包括第二管道、温度传感器以及控制器，所述第二管道的两端分别连通所述金属容器和所述水泵，所述温度传感器安装于所述第二管道上，所述温度传感器和所述线圈都电连接至所述控制器；或者，

所述润滑装置还包括温度传感器和控制器，所述水泵的输入端和输出端分别连通所述金属容器和所述第一管道，所述温度传感器安装于金属容器或者所述第一管道上，所述温度传感器和所述线圈都电连接至所述控制器。

作为一种改进方式，所述润滑液的温度控制为30℃-80℃。

作为一种改进方式，所述润滑装置还包括安装于所述金属容器的内侧壁以用于检测所述润滑液液位的液位计。

作为一种改进方式，所述润滑装置还包括保温外壳，所述保温外壳套设于所述金属容器外。

作为一种改进方式，所述润滑装置还包括设置于各所述轨线机构下方的润滑液收集槽以及用于将所述润滑液收集槽中之所述润滑液导送至所述金属容器的第三管道。

作为一种改进方式，所述润滑液收集槽上开设有润滑液出口，所述第三管道的一端连通所述润滑液出口，所述润滑液出口处设置有过滤网；且/或，

所述润滑装置还包括设置于所述容器与所述水泵之间的过滤器。

作为一种改进方式，所述轨线机构包括若干个成排设置的第一轨线组件、若干个成排设置以用于一一对应驱动每个所述第一轨线组件转动的第一驱动机构、若干个成排设置的第二轨线组件、以及若干个成排设置以用于一一对应驱动每个所述第二轨线组件转动的第二驱动机构，所述若干个第二轨线组件与所述若干个第一轨线组件沿直线轨迹依次交替设置，每个所述第一轨线组件包括两个中心轴在第一方向上并排设置的第一辊轮，每个所述第二轨线组件包括两个中心轴在第二方向上并排设置的第二辊轮，所述第二方向与所述第一方向垂直。

作为一种改进方式，所述第一驱动机构包括第一电机、与所述第一电机连接的第一齿轮以及与所述第一齿轮啮合的第二齿轮，两个所述第一辊轮之一者与所述第一齿轮同轴设置，两个所述第一辊轮之另一者与所述第二齿轮同轴设置；所述第二驱动机构包括第二电机、与所述第二电机连接的第三齿轮以及与所述第三齿轮啮合的第四齿轮，两个所述第二辊轮之一者与所述第三齿轮同轴设置，两个所述第二辊轮之另一者与所述第四齿轮同轴设置。

相比现有技术，本实用新型的有益效果在于：

相对于现有技术，本实用新型提供的线材轨制设备通过设置润滑装置提供润滑液对正在辊压的线材进行润滑，可以有效减少轨线机构对线材的磨损。进一步，由于线材在轨直的过程中会产生热量，通过设置润滑装置包括加热器对润滑液进行加热，这样，润滑液浇到正在轨直的线材上时，热的润滑液不会导致线材的温度骤降，可以减小由于热胀冷缩受力不均的问题，提高线材的辊压精度，提高成品质量。

附图说明

图1为本实用新型实施例提供的线材轨制设备的结构示意图；

图2为本实用新型实施例提供的润滑装置的局部结构示意图；

图3为本实用新型实施例提供的第一驱动机构的结构示意图；

图4为本实用新型实施例提供的第二驱动机构的结构示意图。

具体实施方式

下面，结合附图以及具体实施方式，对本实用新型做进一步描述，需要说明的是，在不相冲突的前提下，以下描述的各实施例之间或各技术特征之间可以任意组合形成新的实施例。

请参阅图1-4，本实用新型实施例提供的一种线材轨制设备100，包括轨线装置10和润滑装置20，轨线装置10包括若干个成排间隔设置以用于将线材200 轨压出预定线径的轨线机构11，润滑装置20用于提供润滑液以润滑所述若干个轨线机构11，润滑装置20包括用于存储润滑液的容器21、用于对容器21内之润滑液进行加热的加热器22、若干个用于分别朝向各个轨线机构11喷射润滑液的导流管23、用于将经加热器22加热后之润滑液输送至各导流管23的第一管道24、以及设置于容器21和第一管道24之间以用于将经加热器22加热后之润滑液输送至第一管道24的水泵25。

本实施例通过设置润滑装置20提供润滑液对正在辊压的线材200进行润滑，可以有效减少轨线机构11对线材200的磨损。进一步，由于线材200在轨直的过程中会产生热量，通过设置润滑装置20包括加热器22对润滑液进行加热，这样，润滑液浇到正在轨直的线材200上时，热的润滑液不会导致线材200 的温度骤降，可以减小由于热胀冷缩受力不均的问题，提高线材200的辊压精度，提高成品质量。

作为本实施例的一种改进方式，容器21为金属容器，加热器22为环绕在金属容器外周以用于对所述金属容器内之润滑液进行加热的线圈。通过采用电磁加热的方式，一方面可以避免加热器22和润滑液接触发生电解反应，另一方面电磁加热的响应快、热效率高，可以起到节能的作用。

作为本实施例的一种改进方式，润滑装置20还包括第二管道26、温度传感器27以及控制器(图未示)，第二管道26的两端分别连通金属容器和水泵25，温度传感器27安装于第二管道26上，温度传感器27和线圈221都电连接至控制器。可以理解地，温度传感器27不局限于安装在第二管道26上，例如，温度传感器27安装于金属容器或者第一管道24上也是可以的，只要温度传感器 27能够检测出润滑液加热后的温度即可。

作为本实施例的一种改进方式，润滑液的温度控制为30℃-80℃。实际生产加工过程中发现，将润滑液的温度控制在30℃-80℃，可以使得线材的成型质量较优。

作为本实施例的一种改进方式，润滑装置20还包括安装于金属容器的内侧壁以用于检测润滑液液位的液位计28。本实施例中采用激光测距的方式以检测润滑液的液位。液位计28电性连接至控制器，液位计28生成液位信号并传递给控制器，当液位计28传递的液位信号表示液位低于预定值时，控制器控制水泵25停止转动，这样，可以有效防止润滑液太少导致水泵25发生空转的情况，延长水泵25的使用寿命。

作为本实施例的一种改进方式，润滑装置20还包括保温外壳29，保温外壳29套设于容器21外。通过设置保温外壳29，可以最大化地将加热器22产生的热量都用于加热润滑液，节省能源。

作为本实施例的一种改进方式，润滑装置20还包括设置于各轨线机构下方的润滑液收集槽201以及用于将润滑液收集槽中之润滑液导送至金属容器的第三管道202。通过设置润滑液收集槽201和第三管道202，实现了润滑液的循环利用，降低成本。

作为本实施例的一种改进方式，润滑液收集槽201上开设有润滑液出口，第三管道70的一端连通润滑液出口，润滑液出口处设置有过滤网(图未示)。通过在润滑液出口处设置过滤网，过滤网可以阻挡杂质进入到容器，进而阻止杂质进入到水泵25和轨线机构11，降低杂质对水泵25形成损坏和对轧制线材质量的影响。

作为本实施例的一种改进方式，润滑装置还包括过滤器203，过滤器203设置于容器21内并与水泵25之输入端连接或者过滤器203设置于容器21与水泵 25之输入端之间。通过设置过滤器203，起到二次过滤的作用，进一步减少润滑液中的杂质进入到水泵25和轨线机构11。

作为本实施例的一种改进方式，轨线机构11包括若干个成排设置的第一轨线组件111、若干个成排设置以用于一一对应驱动每个第一轨线组件转动的第一驱动机构112、若干个成排设置的第二轨线组件113、以及若干个成排设置以用于一一对应驱动每个第二轨线组件转动的第二驱动机构114，若干个第二轨线组件113与若干个第一轨线组件111沿直线轨迹依次交替设置，每个第一轨线组件111包括两个中心轴在第一方向上并排设置的第一辊轮1111，每个第二轨线组件 113包括两个中心轴在第二方向上并排设置的第二辊轮1131，第二方向与第一方向垂直。通过将若干个第二轨线组件113与若干个第一轨线组件111设置成沿直线轨迹依次交替设置，并通过设置两个第一辊轮1111中心轴的排布方向和两个第二辊轮1131中心轴的排布方向互为垂直，这样，可以使得线材成型的圆度较好，成型质量较高。

作为本实施例的一种改进方式，第一驱动机构112包括第一电机1121、与第一电机1121连接的第一齿轮1122以及与第一齿轮1122啮合的第二齿轮1123，两个第一辊轮1111之一者与第一齿轮1122同轴设置，两个第一辊轮1111之另一者与第二齿轮1123同轴设置；第二驱动机构114包括第二电机1141、与第二电机1141连接的第三齿轮1142以及与第三齿轮1142啮合的第四齿轮1143，两个第二辊轮1131之一者与第三齿轮1142同轴设置，两个第二辊轮1131之另一者与第四齿轮1143同轴设置。

本实施例提供的线材轨制设备100的运行原理如下：

线材在轨线机构11上进行辊压的过程中，水泵25将金属容器中的润滑液泵入到第一管道24中，第一管道24在通过导流管23将润滑液导流到第一轨线组件111和第二轨线组件113上进行润滑，润滑液经过第一轨线组件111和第二轨线组件113后滴落到润滑液收集槽201，润滑液收集槽201再通过第三管道 202将润滑液导流进金属容器，形成一个循环回路。在润滑液循环的过程中，温度传感器27检测润滑液加热后的温度，并将检测的信号传递给控制器，控制器根据温度传感器27检测的信号控制加热器22的加热强度使得润滑液的温度处于预定的温度范围内，从而提高线材辊压的成型质量。

上述实施方式仅为本实用新型的优选实施方式，不能以此来限定本实用新型保护的范围，本领域的技术人员在本实用新型的基础上所做的任何非实质性的变化及替换均属于本实用新型所要求保护的范围。

Claims (10)

1.一种线材轨制设备，其特征在于，包括：

轨线装置，包括若干个成排间隔设置以用于将线材轨压出预定线径的轨线机构；

润滑装置，用于提供润滑液以润滑所述若干个轨线机构，所述润滑装置包括用于存储润滑液的容器、用于对所述容器内之所述润滑液进行加热的加热器、若干个用于分别朝向各个所述轨线机构喷射所述润滑液的导流管、用于将经所述加热器加热后之所述润滑液输送至各所述导流管的第一管道、以及设置于所述容器和所述第一管道之间以用于将经所述加热器加热后之所述润滑液输送至所述第一管道的水泵。

2.根据权利要求1所述的线材轨制设备，其特征在于，所述容器为金属容器，所述加热器为环绕在所述金属容器外周以用于对所述金属容器内之所述润滑液进行加热的线圈。

3.根据权利要求2所述的线材轨制设备，其特征在于，所述润滑装置还包括第二管道、温度传感器以及控制器，所述第二管道的两端分别连通所述金属容器和所述水泵，所述温度传感器安装于所述第二管道上，所述温度传感器和所述线圈都电连接至所述控制器；或者，

所述润滑装置还包括温度传感器和控制器，所述水泵的输入端和输出端分别连通所述金属容器和所述第一管道，所述温度传感器安装于金属容器或者所述第一管道上，所述温度传感器和所述线圈都电连接至所述控制器。

4.根据权利要求3所述的线材轨制设备，其特征在于，所述润滑液的温度控制为30℃-80℃。

5.根据权利要求2所述的线材轨制设备，其特征在于，所述润滑装置还包括安装于所述金属容器的内侧壁以用于检测所述润滑液液位的液位计。

6.根据权利要求1至5任一项所述的线材轨制设备，其特征在于，所述润滑装置还包括保温外壳，所述保温外壳套设于所述容器外；且/或，

所述润滑装置还包括过滤器，所述过滤器设置于所述容器内并与所述水泵之输入端连接或者所述过滤器设置于所述容器与所述水泵之输入端之间。

7.根据权利要求2至5任一项所述的线材轨制设备，其特征在于，所述润滑装置还包括设置于各所述轨线机构下方的润滑液收集槽以及用于将所述润滑液收集槽中之所述润滑液导送至所述金属容器的第三管道。

8.根据权利要求7所述的线材轨制设备，其特征在于，所述润滑液收集槽上开设有润滑液出口，所述第三管道的一端连通所述润滑液出口，所述润滑液出口处设置有过滤网。

9.根据权利要求1-5任一项所述的线材轨制设备，其特征在于，所述轨线机构包括若干个成排设置的第一轨线组件、若干个成排设置以用于一一对应驱动每个所述第一轨线组件转动的第一驱动机构、若干个成排设置的第二轨线组件、以及若干个成排设置以用于一一对应驱动每个所述第二轨线组件转动的第二驱动机构，若干个所述第二轨线组件与若干个所述第一轨线组件沿直线轨迹依次交替设置，每个所述第一轨线组件包括两个中心轴在第一方向上并排设置的第一辊轮，每个所述第二轨线组件包括两个中心轴在第二方向上并排设置的第二辊轮，所述第二方向与所述第一方向垂直。

10.根据权利要求9所述的线材轨制设备，其特征在于，所述第一驱动机构包括第一电机、与所述第一电机连接的第一齿轮以及与所述第一齿轮啮合的第二齿轮，两个所述第一辊轮之一者与所述第一齿轮同轴设置，两个所述第一辊轮之另一者与所述第二齿轮同轴设置；所述第二驱动机构包括第二电机、与所述第二电机连接的第三齿轮以及与所述第三齿轮啮合的第四齿轮，两个所述第二辊轮之一者与所述第三齿轮同轴设置，两个所述第二辊轮之另一者与所述第四齿轮同轴设置。

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