CN210555193U - 厢体 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于厢车制造技术领域，公开了一种厢体，包括靠近厢车车头的一侧的前侧板，所述前侧板整体为弧形板状，所述前侧板的弧形对应厢车的回转半径的轨迹设置用于防止厢车转弯时厢体与车头干涉。与相关技术相比，本实用新型一种厢体，充分考虑空气动力学原理，将厢体前部整体做成大圆弧结构，实现降低风阻系数0.015‑0.03，减少油耗0.8‑1.5L/百公里。本实用新型一种厢体充分利用牵引车与集装箱运输半挂车之间的间隙，扩容1.3‑1.6m³，并提高牵引车与集装箱运输半挂车的空间利用率。本实用新型一种厢体中的厢体前部做成整体式大圆弧结构，类似于高铁火箭头，识别性特别强，利于提高产品在市场的竞争力。

Description

厢体

技术领域

本实用新型属于厢车制造技术领域，具体涉及一种厢体。

背景技术

在厢车的制造过程中，厢体用来装载货物。相关技术中，厢体的前部总成由平面结构的厢板和分别设于厢板两端的两根大圆弧前立柱组成。相关技术的不足在于，未充分利用牵引车与集装箱运输半挂车之间的间隙，空间利用率低。

因此，实有必要提供一种新的厢体解决上述技术问题。

实用新型内容

本实用新型提供了一种厢体，包括靠近厢车车头的一侧的前侧板，所述前侧板整体为弧形板状，所述前侧板的弧形对应厢车的回转半径的轨迹设置用于防止厢车转弯时厢体与车头干涉。

优选的，所述厢体还包括：靠近厢车车头的一侧且分别连接于所述前侧板两端的两块前立柱，所述前立柱整体为弧形板状。

优选的，所述前侧板整体为圆弧形板状；所述前立柱整体为圆弧形板状；所述前侧板的半径值大于所述前立柱的半径值；所述前侧板与所述前立柱的连接处相切。

优选的，所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部平滑过渡，且所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部共同构成斜面结构，所述斜面结构的靠近所述车头的一端的高度低于所述斜面结构的远离所述车头的一端的高度。

优选的，所述厢体还包括曲条；所述曲条的远离所述前侧板的一面为凸起的光滑曲面，所述曲条的靠近所述前侧板的一面设有凹陷而成的收容槽，所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部均收容于所述收容槽内；所述曲条沿所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部的轮廓弯曲。

优选的，所述厢体还包括前顶斜盖板，所述前顶斜盖板同时盖设且固定所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部。

优选的，所述厢体还包括厢顶蒙皮，所述前顶斜盖板由所述厢顶蒙皮的端部沿伸而成。

优选的，所述前顶斜盖板与所述厢顶蒙皮为一体结构。

优选的，所述前顶斜板与水平面的夹角为24°-34°。

优选的，所述前顶斜板与水平面的夹角为29°。

优选的，所述前侧板包括：侧板主体、分别设于所述侧板主体两端的侧板卡头；所述前立柱包括：立柱主体、分别设于所述立柱主体两端的立柱卡槽；所述侧板卡头收容于所述立柱卡槽内，所述侧板主体抵接所述立柱主体设置；所述侧板主体整体为弧形板状，所述侧板主体的弧形对应厢车的回转半径的轨迹设置用于防止厢车转弯时厢体与车头干涉；所述立柱主体整体为弧形板状。

优选的，所述侧板主体包括：两块平行且间隔设置的侧板弧形板、连接两块所述侧板弧形板的侧板加强筋。

优选的，所述立柱主体包括：两块平行且间隔设置的立柱弧形板、连接两块所述立柱弧形板的立柱加强筋。

优选的，所述侧板主体整体为圆弧形板状；所述立柱主体整体为圆弧形板状；所述侧板主体的半径值大于所述立柱主体的半径值；所述侧板主体与所述立柱主体的连接处相切。

优选的，所述立柱卡槽和所述侧板卡头之间通过粘胶密封且固定相连。

与相关技术相比，本实用新型一种厢体，充分考虑空气动力学原理，将厢体前部整体做成大圆弧结构，实现降低风阻系数0.015-0.03，减少油耗0.8-1.5L/百公里。本实用新型一种厢体充分利用牵引车与集装箱运输半挂车之间的间隙，扩容1.3-1.6m³，并提高牵引车与集装箱运输半挂车的空间利用率。本实用新型一种厢体中的厢体前部做成整体式大圆弧结构，类似于高铁火箭头，识别性特别强，利于提高产品在市场的竞争力。

附图说明

图1为本实用新型一种厢体的主视图；

图2为图1的俯视图；

图3为图1的右视图；

图4为图1的立体图；

图5为本实用新型一种厢体中的前侧板的横截面图；

图6为本实用新型一种厢体中的前立柱的横截面图；

图7为前侧板与前立柱的连接状态图；

图8为图8中Ⅰ处的局部放大图。

图中：

厢体100；

前侧板1，前立柱2，曲条3，前顶斜盖板4，厢顶蒙皮5，左侧板6，右侧板7；

前侧板的顶部01，前立柱的顶部02，光滑曲面31；

侧板主体11，侧板卡头12；

立柱主体21，立柱卡槽22；

侧板弧形板111，侧板加强筋112；

立柱弧形板211，立柱加强筋212。

A：前顶斜盖板与水平面的夹角。

具体实施方式

下面结合附图和实施方式对本实用新型作进一步说明。

请参附图1-8，一种厢体，包括靠近厢车车头的一侧的前侧板，所述前侧板整体为弧形板状，所述前侧板的弧形对应厢车的回转半径的轨迹设置用于防止厢车转弯时厢体与车头干涉。

本实施方式中，一种厢体的设计原理为：基于牵引车的前回转间隙半径和与之匹配的集装箱运输半挂车厢体的前回转半径(R：集装箱运输半挂车的理论前回转半径，2040mm≤R≤2500mm)，合理布置集装箱运输半挂车的前悬，并充分利用牵引车与集装箱运输半挂车之间的间隙，将厢体前部整体做成大圆弧结构。利于减低风阻减少油耗，同时可提高厢体容积。

作为本申请的另一实施例，所述厢体还包括：靠近厢车车头的一侧且分别连接于所述前侧板两端的两块前立柱，所述前立柱整体为弧形板状。本实施方式中，前侧板和前立柱共同组成厢体前端结构，厢体前端结构，包括：前侧板1、分别连接于前侧板1两端的两块前立柱2，前侧板1包括：侧板主体11、分别设于侧板主体11两端的侧板卡头12；前立柱2包括：立柱主体21、分别设于立柱主体21两端的立柱卡槽22；侧板卡头12收容于立柱卡槽22内，侧板主体11抵接立柱主体21设置；侧板主体11整体为弧形板状，侧板主体11的弧形对应厢车的回转半径的轨迹设置，该设计用于防止厢车转弯时厢体100与车头干涉；立柱主体21整体为弧形板状。

需要说明的是，前侧板和立柱还可为其它结构，具体为：如图5所示，将侧板主体的一端设为卡槽结构，另一端设为卡体结构，对应地，如图6所示，立柱主体与侧板主体卡槽的一端为卡体结构。立柱主体与侧板主体的卡体的一端为卡槽结构。上述结构用于包括前侧板1与其两端的两块前立柱2卡接。

本实施方式中，厢体前端结构采用分体的结构，由一块前侧板1和两块前立柱2拼接而成，该设计利于成型，降低了加工难度。此外，侧板主体11为向车头方向凸起的弧形结构，一方面：在保证厢车回转半径，避免转弯干涉的情况下，可尽量扩大厢体容积，侧板主体11凸出的空间即为增加的厢体容积；另一方面，采用该结构后，厢车行驶时，气流顺着侧板主体11的弧板表面流走，利于降低厢车行驶过程中的风阻，减少油耗。

立柱主体21整体为弧形板状的设计，一方面：利于与前侧板1光滑连接，尽量减少立柱主体21的风阻；另一方面，弧状的结构利于立柱主体21分别与左侧板6和右侧板7相连。

进一步地，作为本申请的另一实施方式，侧板主体11包括：两块平行且间隔设置的侧板弧形板111、连接两块侧板弧形板111的侧板加强筋112。即，侧板主体11由侧板弧形板111和侧板加强筋112共同组成空腔结构，利于减重。侧板加强筋112利于提高侧板主体11的强度。

进一步地，作为本申请的另一实施方式，立柱主体21包括：两块平行且间隔设置的立柱弧形板211、连接两块立柱弧形板211的立柱加强筋212。即，立柱主体21由立柱弧形板211和立柱加强筋212共同组成空腔结构，利于进一步减重。立柱加强筋212利于提高立柱主体21的强度。

作为本申请的另一实施例，所述前侧板整体为圆弧形板状；所述前立柱整体为圆弧形板状；所述前侧板的半径值大于所述前立柱的半径值；所述前侧板与所述前立柱的连接处相切。

本实施方式中，侧板主体11的半径值与厢车的回转半径相适应，在满足厢车回转半径的前提下，尽量减少前侧板1与车头之间的间隙，如此可进一步扩大厢体100的容积。侧板主体11与立柱主体21的连接处相切的设计可进一步降低风阻。

作为本申请的另一实施例，所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部平滑过渡，且所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部共同构成斜面结构，所述斜面结构的靠近所述车头的一端的高度低于所述斜面结构的远离所述车头的一端的高度。

本实施方式中，立柱主体的顶部01与侧板主体的顶部02共同构成的斜面结构，该结构用于形成厢体100前顶部的斜面结构，采用该结构后，厢车行驶时，部分气流顺着侧板主体11的弧面表面流走，部分气流可顺着斜面结构向上再往厢体100后方流走，利于进一步降低厢车行驶过程中的风阻，减少油耗。

作为本申请的另一实施例，所述厢体还包括曲条；所述曲条的远离所述前侧板的一面为凸起的光滑曲面，所述曲条的靠近所述前侧板的一面设有凹陷而成的收容槽，所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部均收容于所述收容槽内；所述曲条沿所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部的轮廓弯曲。所述厢体还包括前顶斜盖板，所述前顶斜盖板同时盖设且固定所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部。

本实施方式中，该设计利于形成车顶结构。本实施方式中，曲条3用于收容前立柱的顶部02与前侧板的顶部01，防止顶部漏水，同时利于为前斜顶盖板4形成安装基础和支撑。

作为本申请的另一实施例，所述厢体还包括厢顶蒙皮，所述前顶斜盖板由所述厢顶蒙皮的端部沿伸而成。

本实施方式中，顶蒙皮由金属薄板或塑料材料制成，其为整块，并铺设于厢体顶部，能够有效防止厢体渗水。

作为本申请的另一实施例，所述前顶斜盖板与所述厢顶蒙皮为一体结构。本实施方式中，该设计能避免前顶斜盖板与所述厢顶蒙皮之间存在接缝间隙，进一步提高防渗水效果。

进一步地，作为本申请的另一实施方式，前顶斜盖板4与水平面的夹角为A，A＝24°-34°。

本实施方式中，前顶斜盖板4与水平面的夹角的设计利于进一步提高降风阻的效果，更优地，前顶斜盖板4与水平面的夹角A＝30°或A＝29°。

进一步地，作为本申请的另一实施方式，曲条3由型材拉弯而成。曲条3为薄壁件，本实施方式中，曲条3由型材拉弯而成，该方法利于曲条3加工成型，避免了采用铸件模具成型薄壁件带来的制作难度大、整体强度差的问题。

进一步地，作为本申请的另一实施方式，立柱卡槽22和侧板卡头12之间通过粘胶密封且固定相连。本实施方式中，立柱卡槽22和侧板卡头12之间打胶，该设计利于保证二者之间的稳固连接，同时形成密封结构，避免雨水渗入。

与相关技术相比，本实用新型一种厢体，充分考虑空气动力学原理，将厢体前部整体做成大圆弧结构，实现降低风阻系数0.015-0.03，减少油耗0.8-1.5L/百公里。本实用新型一种厢体充分利用牵引车与集装箱运输半挂车之间的间隙，扩容1.3-1.6m³，并提高牵引车与集装箱运输半挂车的空间利用率。本实用新型一种厢体中的厢体前部做成整体式大圆弧结构，类似于高铁火箭头，识别性特别强，利于提高产品在市场的竞争力。

以上所述的仅是本实用新型的实施方式，在此应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型创造构思的前提下，还可以做出改进，但这些均属于本实用新型的保护范围。

Claims (10)

1.一种厢体，其特征在于，包括靠近厢车车头的一侧的前侧板，所述前侧板整体为弧形板状，所述前侧板的弧形对应厢车的回转半径的轨迹设置用于防止厢车转弯时厢体与车头干涉。

2.根据权利要求1所述的厢体，其特征在于，所述厢体还包括：靠近厢车车头的一侧且分别连接于所述前侧板两端的两块前立柱，所述前立柱整体为弧形板状。

3.根据权利要求2所述的厢体，其特征在于，所述前侧板整体为圆弧形板状；所述前立柱整体为圆弧形板状；所述前侧板的半径值大于所述前立柱的半径值；所述前侧板与所述前立柱的连接处相切。

4.根据权利要求3所述的厢体，其特征在于，所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部平滑过渡，且所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部共同构成斜面结构，所述斜面结构的靠近所述车头的一端的高度低于所述斜面结构的远离所述车头的一端的高度。

5.根据权利要求4所述的厢体，其特征在于，所述厢体还包括曲条；所述曲条的远离所述前侧板的一面为凸起的光滑曲面，所述曲条的靠近所述前侧板的一面设有凹陷而成的收容槽，所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部均收容于所述收容槽内；所述曲条沿所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部的轮廓弯曲。

6.根据权利要求5所述的厢体，其特征在于，所述厢体还包括前顶斜盖板，所述前顶斜盖板同时盖设且固定所述前立柱的顶部与所述前侧板的顶部。

7.根据权利要求6所述的厢体，其特征在于，所述厢体还包括厢顶蒙皮，所述前顶斜盖板由所述厢顶蒙皮的端部延伸而成。

8.根据权利要求7所述的厢体，其特征在于，所述前顶斜盖板与所述厢顶蒙皮为一体结构。

9.根据权利要求8所述的厢体，其特征在于，所述前顶斜板与水平面的夹角为24°-34°。

10.根据权利要求9所述的厢体，其特征在于，所述前顶斜板与水平面的夹角为29°。

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