CN210548599U - 一种全自动的蜗杆精密滚齿设备 - Google Patents

Abstract

本实用新型提出了一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，包括进料机构、第一视觉检测机构、角度找正机构以及精密滚齿站和下料机构，批量放入的蜗杆通过进料机构整齐排列后，逐一经第一视觉检测机构进行检测，接着，机械手将检测合格的蜗杆放入角度找正机构，能够实现放置角度和位置的精确定位，待找正完成后，通过第二视觉检测机构对蜗杆的锥齿轴向尺寸以及外径等尺寸进行检测，并通过长度检测装置进行长度检测，实现外形和尺寸的自动检测，最后通过机械手抓取蜗杆放入精密滚齿站进行精加工以及自动下料，大大节约了人工成本，提高了生产效率，避免了漏判、错判的问题，保证了蜗杆滚齿的质量。

Description

一种全自动的蜗杆精密滚齿设备

技术领域

本实用新型涉及蜗杆加工领域，特别是涉及一种全自动的蜗杆精密滚齿设备。

背景技术

蜗杆是车辆用自动间隙调整臂内部的核心零件之一，如图1所示，蜗杆包括一端的外圆1-1、螺旋齿1-2、离合锥齿1-3以及另一端六方端1-4，以上各部件在自动间隙调整臂中主要起传动工作和调整间隙作用。其中，蜗杆整体为冷挤压螺旋结构，经过冷挤压后需要经过机加工、热处理、螺旋齿精加工。

目前，在热处理后，对蜗杆进行螺旋齿精加工时，一般采用磨削或滚齿，均需要人工拿取工件上下料，同时，在上料时，需要手动找正使蜗杆螺旋齿与齿模啮合，不仅造成人员的劳动强度大，且效率低下；此外，在加工过程中以及加工完成后，需要人工检查蜗杆是否有错漏加工和尺寸不良，经常存在漏判、错判。

发明内容

为解决上述问题，本实用新型提出了一种全自动的蜗杆精密滚齿设备。

本实用新型的主要内容包括：

一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，包括工作台，所述工作台下方设置有电气柜，所述工作台上设置有：

进料机构，用于将批量的蜗杆依次整齐排列后等待上料，所述进料机构包括进料输送组件以及上料等待组件；所述进料输送组件用于将批量放入的蜗杆逐一传输至所述上料等待组件；所述上料等待组件用于将蜗杆竖直整齐排列；

角度找正机构，用于找正蜗杆的滚齿位置和角度，所述角度找正机构包括伺服卡盘和啮合齿模组件；所述伺服卡盘带动蜗杆转动，所述啮合齿模组件与蜗杆的螺旋齿相配合；

精密滚齿站，用于对蜗杆进行滚齿加工；

下料机构以及机械手。

优选的，所述进料输送组件包括倾斜设置的传输板，所述传输板位于低处的一端与所述上料等待组件之间设置有传送支架，所述传送支架之间设置有台阶状的传递组件，所述传递组件包括由前向后依次层叠的第一级板、中转板、第二级板以及出料板；其中，所述出料板和所述中转板固定设置在所述传送支架上，所述第一级板和所述第二级板在驱动气缸的驱动下上下运动。

优选的，所述驱动气缸固定设置在所述传送支架上，所述驱动气缸的活塞杆连接有连接板，所述连接板的一面与所述第一级板和所述第二级板固定连接；所述连接板的另一面固定连接有连接滑块，所述连接滑块配置在连接滑轨上；

所述第一级板、中转板、第二级板的上端面为斜面；所述出料板呈倒L型，所述出料板的水平段为斜面，且所述出料板的水平段的上端面的两侧分别设置有第一导向块和第二导向块，所述第一导向块呈梯形状。

优选的，所述中转板的上端面上还设有防护折板，所述防护折板的一单页固定在所述中转板的上端面，其另一单页倾斜设置在靠近所述第一级板的一侧；所述传送支架后侧还设置有行程限位模组，所述行程限位模组包括上下设置的第一限制杆和第二限制杆。

优选的，上料等待组件设置在所述进料输送组件后侧，所述上料等待组件包括V型进料槽以及阻挡模组，所述阻挡模组设置在所述V型槽上料位的一侧；所述V型进料槽包括等待位以及上料位；所述阻挡模组包括阻挡气缸以及阻挡板，所述阻挡气缸驱动所述阻挡板在所述等待位和所述上料位之间伸缩。

优选的，所述上料等待组件与所述角度找正机构之间还设有第一视觉检测机构，所述第一视觉检测机构包括第一视觉支架，所述第一视觉支架上设置有第一拿取组件、第一放置板、第一光源以及第一相机；其中，所述第一拿取组件包括第一气缸、第一拿取滑轨以及滑动设置在第一拿取滑轨上的第一拿取夹具；所述第一气缸驱动所述第一拿取夹具沿所述第一拿取滑轨在所述上料位和所述第一放置板之间来回移动。

优选的，所述伺服卡盘包括卡盘支架，所述卡盘支架设置有卡盘转轴以及驱动所述卡盘转轴转动的伺服电机；所述啮合齿模组件包括相互配合的两个啮合半模，两个所述啮合半模相对的端面上开设有半圆形齿槽，所述半圆形齿槽内壁开设有与蜗杆的螺旋齿相适配的螺旋齿。

优选的，所述啮合齿模组件还包括两条平行设置的齿模滑轨以及进给气缸，两条所述齿模滑轨上横跨设置有齿模支架，所述进给气缸驱动所述齿模支架沿所述齿模滑轨移动；所述齿模支架上设置有啮合滑轨和啮合气缸，所述啮合气缸驱动所述啮合半模沿所述啮合滑轨来回移动。

优选的，还包括缓冲组件，所述缓冲组件包括横跨在两条所述齿模滑轨上的缓冲支架，所述缓冲支架上设置有第一定位板，所述第一定位板上开设有第一定位孔，所述第一定位孔内配置有缓冲柱，所述缓冲柱的一端固定在第二定位板上，所述第二定位板固定在所述齿模支架上，所述缓冲柱的另一端外套设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧位于所述第一定位板远离所述第二定位板的一侧；所述缓冲支架上还设有长度测量装置。

优选的，所述齿模支架上还设置有到位传感器；所述齿模支架一侧还设有第二视觉检测机构，所述第二视觉检测机构包括第二视觉支架以及第二相机。

本实用新型的有益效果在于：本实用新型提出了一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，包括进料机构、第一视觉检测机构、角度找正机构以及精密滚齿站和下料机构，批量放入的蜗杆通过进料机构整齐排列后，逐一经第一视觉检测机构进行检测，接着，机械手将检测合格的蜗杆放入角度找正机构，能够实现放置角度和位置的精确定位；待找正完成后，通过第二视觉检测机构对蜗杆的锥齿轴向尺寸以及外径等尺寸进行检测，并通过长度检测装置进行长度检测，实现外形和尺寸的自动检测，最后通过机械手抓取蜗杆放入精密滚齿站进行精加工以及自动下料，大大节约了人工成本，提高了生产效率，避免了漏判、错判的问题，保证了蜗杆滚齿的质量。

附图说明

图1为蜗杆的结构示意图；

图2为实用新型的整体结构示意图；

图3为进料输送组件的整体结构示意图；

图4为进料输送组件的剖视图；

图5为上料等待组件以及第一视觉检测机构的结构示意图；

图6为角度找正机构的整体结构示意图；

图7为角度找正机构的侧视图；

图8为机械手的结构示意图。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型所保护的技术方案做具体说明。

请参阅图2至图8。本实用新型提出了一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，包括工作台1，所述工作台1下方设置有电气柜2，所述工作台1上方设置的部件，能够实现蜗杆自动的批量上料、视觉检测、角度找正、长度外径检测以及精密滚齿加工，并且最后实现自动下料，大大减少了人力的投入，极大的提高了生产效率，降低了生产成本，同时提升了加工质量。其中，所述电气柜2为工作台1上的各部件运行提供动力来源，同时，在所述工作台上方还设有工作框架，工作台上的加工部件设置在工作框架内，同时，在其中一个实施例中，所述工作框架上还设置有显示面板3和操作面板，用于实时显示加工过程中的参数，以及自动化的控制。

具体地，如图2和图6所示，所述工作台上设置有进料机构10、第一视觉检测机构20、角度找正机构以及下料机构70，其中，所述进料机构10能够使批量放入的蜗杆依次整体排列等待被拿取至下一工序；而所述第一视觉检测机构20依次拿取等待上料的蜗杆，对蜗杆六方端1-4以及离合锥齿1-3的尺寸进行检测，随后，被挑选出的尺寸合格的蜗杆被机械手50拿取，并放置到所述角度找正机构进行角度找正，同时，在角度找正机构的辅助下实现检测蜗杆离合锥齿轴向尺寸以及外径，以及通过长度测量装置34实现对蜗杆长度的检测；然后，机械手50将蜗杆拿取至精密滚齿站(图中未示出)进行精密滚齿，最后将精密滚齿后的蜗杆放置下料结构70实现下料；在其中一个实施例中，所述精密滚齿站设置在所述角度找正机构附近，可以采用现有的精密滚齿机，故在此不再赘述。

请结合图3和图4，所述进料机构10用于将批量的蜗杆依次整齐排列后等待上料，具体地，所述进料机构10包括进料输送组件以及上料等待组件；其中，所述进料输送组件用于将批量放入的蜗杆逐一传输至所述上料等待组件；所述上料等待组件用于将蜗杆竖直整齐排列。

在其中一个实施例中，所述进料输送组件包括倾斜设置的传输板110，所述传输板110位于低处的一端与所述上料等待组件之间设置有传送支架111，具体地，所述传送支架111通过传送安装板固定在所述工作台上，所述传输板110的一端与所述传送支架连接，另一端斜向上延伸，其下方通过固定座固定在工作台1上；批量的蜗杆直接放置到传输板110上，由于传输板110倾斜设置，故蜗杆会滑向所述传送支架111处，所述传送支架111内设置有台阶状的传递组件，所述传递组件111能够将蜗杆逐个传送到所述上料等待组件。

在其中一个实施例中，所述传递组件包括由前向后依次层叠的第一级板112、中转板113、第二级板114以及出料板115，且所述第一级板112、中转板113、第二级板114均竖直放置，且所述第一级板112、中转板113、第二级板114的上端面为斜面；依靠其各自的上端面，使得蜗杆放置在其各自的上端面上依次传递，直至通过所述出料板115而进入所述上料等待组件内。

更进一步地，所述出料板115和所述中转板113固定设置在所述传送支架111上，所述第一级板112和所述第二级板114在驱动气缸116的驱动下上下运动。其中，所述驱动气缸116固定设置在所述传送支架111上，所述驱动气缸116的活塞杆连接有连接板117，所述连接板117的一面与所述第一级板112和所述第二级板114固定连接；所述连接板117的另一面固定连接有连接滑块118，所述连接滑块118配置在连接滑轨119上，从而随着所述驱动气缸116的活塞杆的伸缩，使得所述连接板117带动所述第一级板112和第二级板114上下运动。

在初始状态下，即当没有蜗杆等待被传送，所述第一级板112的上端面与所述传输板110的位于低处的一端齐平，使得蜗杆被转动至第一级板112的上端面上，此时，由于所述中转板113的上端面的高度高于所述第一级板112的上端面的高度，即依靠第一级板112的上端面以及中转板113的侧面，蜗杆被稳定的放置；接着，所述驱动气缸116开始工作，同时带动所述第一级板112和第二级板114向上运动，由于所述第一级板112的上端面为斜面，待所述第一级板112升至一定高度，即所述第一级板112的上端面位于低处的一侧与所述中转板113的上端面位于高处的一侧齐平时，使得蜗杆失去了所述中转板113的依靠而滑至所述中转板113的上端面；同时，由于所述第一级板114随所述第一级板112同步上升，这时，所述第二级板114的上端面上升至所述出料板115的高度，也即所述第二级板114的上端面的高度高于所述中转板113的上端面的高度，蜗杆被稳定的传输至所述中转板113的上端面；随后所述驱动气缸116驱动所述第一级板112和第二级板114向下回位，即所述第一级板112接收新的蜗杆，而所述第二级板114回到所述中转板113的高度，即所述第二级板114的上端面的位于高处的一侧与所述中转板113位于低处的一侧齐平，从而使得蜗杆滑至所述第二级板114的上端面，最后随着所述驱动气缸116的再一次向上驱动，使得位于第二级板114上的蜗杆转送至所述出料板上，同时下一个蜗杆位于所述中转板113上。

在其中一个实施例中，所述出料板115呈倒L型，所述出料板115的水平段为斜面，即蜗杆被转送至所述出料板115的水平段上，且所述出料板115的水平段的上端面的两侧分别设置有第一导向块121和第二导向块122，其中所述第一导向块121呈梯形状，即通过第一导向块121和第二导向块122的配合，使得蜗杆按照预定的方向进入到所述上料等待组件内。

为了防止在所述第二级板114在上下运动过程中，位于所述中转板113上的蜗杆发生掉落的问题，同时，也为了实现逐一运送蜗杆，在所述中转板113的上端面上还设有防护折板123，所述防护折板123的一单页固定在所述中转板113的上端面，其另一单页倾斜设置在靠近所述第一级板112的一侧；此外，所述传送支架111后侧还设置有行程限位模组120，所述行程限位模组120包括上下设置的第一限制杆1201和第二限制杆1201，能够防止驱动气缸116的行程过度。

请参阅图5，上料等待组件设置在所述进料输送组件后侧，位于所述出料板115水平段上的蜗杆按照六方端1-4朝下，外圆1-1一端向上的方向逐一竖直进入到所述上料等待组件内。在其中一个实施例中，所述上料等待组件包括V型进料槽124以及阻挡模组125，其中，所述V型进料槽124包括等待位100以及上料位101；所述阻挡模组125设置在所述V型槽上料位101的一侧；所述阻挡模组125包括阻挡气缸以及阻挡板，所述阻挡气缸驱动所述阻挡板在所述等待位100和所述上料位101之间伸缩，即当所述上料位101处设置有蜗杆时，所述阻挡气缸驱动所述阻挡板伸出，而避免位于等待位上的蜗杆继续挤入，而上料位101处的蜗杆被取走后，所述阻挡板缩回，使得下一个蜗杆进入到上料位。

请继续参阅图5，被逐一上料的蜗杆还需要先进行一次筛选检测，即在所述上料等待组件与所述角度找正机构之间还设有第一视觉检测机构20，所述第一视觉检测机构20包括第一视觉支架200，所述第一视觉支架200上设置有第一拿取组件201、第一放置板202、第一光源203以及第一相机204；其中，所述第一拿取组件201包括第一气缸205、第一拿取滑轨2010以及滑动设置在第一拿取滑轨2010上的第一拿取夹具2011；所述第一气缸205驱动所述第一拿取夹具2011沿所述第一拿取滑轨2010在所述上料位101和所述第一放置板202之间来回移动，即将上料位上的蜗杆拿取至所述第一放置板202上，对其进行视觉检测，此次视觉检测的目的为获取蜗杆的俯视图尺寸，包括六方端1-4、离合锥齿的小端和大端的尺寸等参数。

待所述第一视觉检测机构20检测合格后的蜗杆，会被机械手50拿取放置角度找正机构，其中，所述机械手50设置在所述角度找正机构一侧，所述机械手的结构可以参考图8所示，也可以采用现有的机械手的结构，故此处不再详述。

在其中一个实施例中，所述角度找正机构用于找正蜗杆的滚齿位置和角度，具体地，如图6和图7所示，所述角度找正机构包括伺服卡盘31和啮合齿模组件32；所述伺服卡盘31带动蜗杆转动，所述伺服卡盘31包括卡盘支架310，所述卡盘支架310设置有卡盘转轴311以及驱动所述卡盘转轴311转动的伺服电机312，即蜗杆固定安装在所述伺服卡盘31的卡盘转轴311上，所述伺服电机312驱动所述伺服转轴311转动，从而带动所述蜗杆转动。

而所述啮合齿模组件32与蜗杆的螺旋齿相配合，具体地，所述啮合齿模组件32与蜗杆的螺旋齿为正反螺旋齿对位啮合方式，蜗杆转动至所述啮合齿模组件32内，从而完成两者的啮合。

具体地，所述啮合齿模组件32包括相互配合的两个啮合半模320，两个所述啮合半模320相对的端面上开设有半圆形齿槽3200，所述半圆形齿槽3200内壁开设有与蜗杆的螺旋齿相适配的螺旋齿；两个所述啮合半模320能够实现开合和进退。

在其中一个实施例中，所述啮合齿模组件32还包括两条平行设置的齿模滑轨321以及进给气缸322，两条所述齿模滑轨321上横跨设置有齿模支架323，所述进给气缸322驱动所述齿模支架323沿所述齿模滑轨321移动；所述齿模支架323上设置有啮合滑轨和啮合气缸324，所述啮合气缸324驱动所述啮合半模320沿所述啮合滑轨来回移动，即所述啮合气缸324驱动两个所述啮合半模320实现开合，而所述进给气缸322驱动所述啮合半模320的进退。

此外，为了在长度测量时获得一定的缓冲位移量，所述角度找正机构还包括缓冲组件33，所述缓冲支架330上还设有长度测量装置34，所述缓冲组件33包括横跨在两条所述齿模滑轨上的缓冲支架330，所述缓冲支架330上设置有第一定位板331，所述第一定位板331上开设有第一定位孔，所述第一定位孔内配置有缓冲柱333，所述缓冲柱333的一端固定在第二定位板332上，所述第二定位板332固定在所述齿模支架323上，所述缓冲柱333的另一端外套设有缓冲弹簧334，所述缓冲弹簧334位于所述第一定位板331远离所述第二定位板332的一侧。

在其中一个实施例中，所述齿模支架323上还设置有到位传感器35；所述齿模支架323一侧还设有第二视觉检测机构40，所述第二视觉检测机构40包括第二视觉支架400以及第二相机401。

对蜗杆进行角度找正的工作过程如下：机械手将所述第一视觉检测机构20内的蜗杆拿取安装到所述伺服卡盘31上固定，所述伺服卡盘31带动蜗杆以一定的速度低速转动，所述啮合气缸324驱动两个所述啮合半模320合模，所述进给气缸322推动所述齿模之家323向着所述伺服卡盘31运动，直到所述啮合半模320与蜗杆的螺旋齿1-2接触，同时通过缓冲弹簧334获取一定的缓冲位移量，此时，所述伺服卡盘31继续带动蜗杆低速转动，并且将蜗杆旋进合模后的两个啮合半模320内，待旋进到位后，所述到位传感器35检测到信号，表示角度找正完成；随后两个所述啮合半模320分膜，所述进给气缸322驱动退回，利用所述第二视觉检测机构40进行角度位置的二次确认，在其中一个实施例中，所述第二视觉检测机构40的第二相机的拍摄方向垂直于蜗杆的轴线，从而可以实现蜗杆离合锥齿轴向尺寸、外径等尺寸的检测。

在角度找正完成后，还可以通过设置在所述缓冲支架330上的长度测量装置34对蜗杆进行长度检测，其中，所述长度测量装置34可以选用现有的长度测量方式，只要能够测量出蜗杆长度的结构均可，如可以采用接触式位移传感器。接着，机械手50抓取蜗杆，将其放入精密滚齿站进行滚齿加工，最后，将精密滚齿后的蜗杆放入下料机构70，等待下料。

以上所述仅为本实用新型的实施例，并非因此限制本实用新型的专利范围，凡是利用本实用新型说明书及附图内容所作的等效结构或等效流程变换，或直接或间接运用在其他相关的技术领域，均同理包括在本实用新型的专利保护范围内。

Claims (10)

1.一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，包括工作台，所述工作台下方设置有电气柜，所述工作台上设置有：

进料机构，用于将批量的蜗杆依次整齐排列后等待上料，所述进料机构包括进料输送组件以及上料等待组件；所述进料输送组件用于将批量放入的蜗杆逐一传输至所述上料等待组件；所述上料等待组件用于将蜗杆竖直整齐排列；

角度找正机构，用于找正蜗杆的滚齿位置和角度，所述角度找正机构包括伺服卡盘和啮合齿模组件；所述伺服卡盘带动蜗杆转动，所述啮合齿模组件与蜗杆的螺旋齿相配合；

精密滚齿站，用于对蜗杆进行滚齿加工；

下料机构以及机械手。

2.根据权利要求1所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，所述进料输送组件包括倾斜设置的传输板，所述传输板位于低处的一端与所述上料等待组件之间设置有传送支架，所述传送支架之间设置有台阶状的传递组件，所述传递组件包括由前向后依次层叠的第一级板、中转板、第二级板以及出料板；其中，所述出料板和所述中转板固定设置在所述传送支架上，所述第一级板和所述第二级板在驱动气缸的驱动下上下运动。

3.根据权利要求2所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，所述驱动气缸固定设置在所述传送支架上，所述驱动气缸的活塞杆连接有连接板，所述连接板的一面与所述第一级板和所述第二级板固定连接；所述连接板的另一面固定连接有连接滑块，所述连接滑块配置在连接滑轨上；

所述第一级板、中转板、第二级板的上端面为斜面；所述出料板呈倒L型，所述出料板的水平段为斜面，且所述出料板的水平段的上端面的两侧分别设置有第一导向块和第二导向块，所述第一导向块呈梯形状。

4.根据权利要求3所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，所述中转板的上端面上还设有防护折板，所述防护折板的一单页固定在所述中转板的上端面，其另一单页倾斜设置在靠近所述第一级板的一侧；所述传送支架后侧还设置有行程限位模组，所述行程限位模组包括上下设置的第一限制杆和第二限制杆。

5.根据权利要求1所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，上料等待组件设置在所述进料输送组件后侧，所述上料等待组件包括V型进料槽以及阻挡模组，所述V型进料槽包括等待位以及上料位；所述阻挡模组设置在所述V型槽上料位的一侧；所述阻挡模组包括阻挡气缸以及阻挡板，所述阻挡气缸驱动所述阻挡板在所述等待位和所述上料位之间伸缩。

6.根据权利要求5所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，所述上料等待组件与所述角度找正机构之间还设有第一视觉检测机构，所述第一视觉检测机构包括第一视觉支架，所述第一视觉支架上设置有第一拿取组件、第一放置板、第一光源以及第一相机；其中，所述第一拿取组件包括第一气缸、第一拿取滑轨以及滑动设置在第一拿取滑轨上的第一拿取夹具；所述第一气缸驱动所述第一拿取夹具沿所述第一拿取滑轨在所述上料位和所述第一放置板之间来回移动。

7.根据权利要求1所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，所述伺服卡盘包括卡盘支架，所述卡盘支架设置有卡盘转轴以及驱动所述卡盘转轴转动的伺服电机；所述啮合齿模组件包括相互配合的两个啮合半模，两个所述啮合半模相对的端面上开设有半圆形齿槽，所述半圆形齿槽内壁开设有与蜗杆的螺旋齿相适配的螺旋齿。

8.根据权利要求7所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，所述啮合齿模组件还包括两条平行设置的齿模滑轨以及进给气缸，两条所述齿模滑轨上横跨设置有齿模支架，所述进给气缸驱动所述齿模支架沿所述齿模滑轨移动；所述齿模支架上设置有啮合滑轨和啮合气缸，所述啮合气缸驱动所述啮合半模沿所述啮合滑轨来回移动。

9.根据权利要求8所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，还包括缓冲组件，所述缓冲组件包括横跨在两条所述齿模滑轨上的缓冲支架，所述缓冲支架上设置有第一定位板，所述第一定位板上开设有第一定位孔，所述第一定位孔内配置有缓冲柱，所述缓冲柱的一端固定在第二定位板上，所述第二定位板固定在所述齿模支架上，所述缓冲柱的另一端外套设有缓冲弹簧，所述缓冲弹簧位于所述第一定位板远离所述第二定位板的一侧；所述缓冲支架上还设有长度测量装置。

10.根据权利要求8所述的一种全自动的蜗杆精密滚齿设备，其特征在于，所述齿模支架上还设置有到位传感器；所述齿模支架一侧还设有第二视觉检测机构，所述第二视觉检测机构包括第二视觉支架以及第二相机。

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