CN210534072U - 一种检修时钢管杆简易检测装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种检修时钢管杆简易检测装置，包括固定机构、设置在固定机构下方的轨道机构、设置在轨道机构上的检测机构以及与检测机构相连接的超声探伤仪；所述固定机构包括半圆环结构的第一固定杆和第二固定杆，所述第一固定杆的和第二固定杆的一端铰接，所述第一固定杆和第二固定杆的另一端通过锁紧机构固定连接，所述第一固定杆和第二固定杆中部对应所述钢管杆设置卡紧机构；本实用新型可以对钢管杆的焊接部位进行检测，尤其适用于已经安装好的钢管杆检修时的焊接部位检测，可以保证钢管杆的使用安全性，大大降低因为焊接质量造成的事故率。

Description

一种检修时钢管杆简易检测装置

技术领域

本实用新型涉及钢管塔焊接检测技术领域，具体涉及一种检修时钢管杆简易检测装置。

背景技术

近年来，随着输电线路输送容量及电压等级的不断提高，同塔双回和多回路线路在一些经济发达地区相继建设并已成为发展趋势，杆塔的荷载也随之不断增加。在这种情况下如果使用角钢塔，直线塔的主材基本为双组合或四组合角钢，转角塔即使采用四组合也难以满足承载力的需求，因此需采用格构式角钢柱。杆塔结构的复杂化设计，会使铁塔耗钢量和建设成本增加，铁塔设计、加工、制造、施工安装、运行维护难度增大，影响结构安全的不确定性因素增多。与角钢塔相比，钢管塔构件风压小、刚性强、结构简单、硬度高、传力清晰等优点，能够充分发挥其材料的综合承载能力，适合在大跨越、大档距和特殊地段线路杆塔，或线路荷载较大的线路中应用。此外，随着城市建设步伐的加快，城区输变电工程数量增多，但线路走廊日益紧张的情况下,钢管杆以其占地小、不影响土地利用、杆塔设计结构简单、运行寿命长、施工安装便捷、运行维护成本低等优点在输电线路上得到了广泛应用。

输电线路钢管塔与传统的角钢塔相比，焊接构件多，主要有钢管之间K形节点的焊接，钢管与带颈法兰的对接焊，钢管与平板法兰加劲板的T形焊，钢管加强板的焊接以及钢管辅材横担U形槽与U形 板、U形槽与插板的焊接等。钢管塔生产中常用的焊接方法有手工电弧焊、二氧化碳气体保护焊和埋弧自动焊。输电线路钢管塔主要采用低合金高强度钢，焊接过程中产生的焊接缺陷主要有焊缝形状尺寸、间隙预留尺寸是否符合标准要求，以及咬边、焊瘤、气孔、裂纹、未熔合、未焊透、夹渣等。这些焊接缺陷存在破坏了焊缝的完整性和受力不均匀性，易引起应力集中某一点上的现象，降低焊接接头的力学性能，缩短钢管塔的使用寿命，严重时将发生质量事故。

但是目前对钢管塔检测时大多是在钢管杆安装之前就进行了，而在后续的检修过程中基本不对钢管杆进行检测，这使得后续的使用存在较大的安全隐患，因此急需一种对钢管杆杆体检测的简易装置。

公开号为 204903468U的专利公开了一种用于检测钢管塔接头焊缝的自动扫查装置，包括支架，在支架上水平设置一根与钢管塔平行设置的水平固定杆，在水平固定杆上活动设置一个移动块，在移动块上活动设置一根移动杆，移动杆下部连接连动杆的一端，连动杆的另一端通过夹持机构夹持用于检测钢管塔焊缝的探头。本实用新型的有益效果是：通过移动块活动设置在水平固定杆上，实现了针对不同的焊缝通过调整移动块的位置即可带动探头位置的移动；通过旋钮实现了对移动杆高度的调节，来适应不同直径的钢管塔；通过旋转电机来带动整个装置旋转，实现了对钢管塔焊缝的自动检测，代替了人工手工劳动，工作效率高。其不能对安装后的钢管杆杆体进行检测。

实用新型内容

有鉴于此，本实用新型提供一种检修时钢管杆简易检测装置，可以对钢管杆的焊接部位进行检测，尤其适用于已经安装好的钢管杆检修时的焊接部位检测。

为解决上述技术问题，本实用新型提供一种检修时钢管杆简易检测装置，包括固定机构、设置在固定机构下方的轨道机构、设置在轨道机构上的检测机构以及与检测机构相连接的超声探伤仪；

所述固定机构包括半圆环结构的第一固定杆和第二固定杆，所述第一固定杆的和第二固定杆的一端铰接，所述第一固定杆和第二固定杆的另一端通过锁紧机构固定连接，所述第一固定杆和第二固定杆中部对应所述钢管杆设置卡紧机构；

所述卡紧机构包括所述第一固定杆和第二固定杆中部水平设置的螺纹孔，所述螺纹孔内插入设置螺纹杆，所述螺纹杆的前端旋转设置弧形卡板。

进一步的，所述螺纹杆的端部设置推力轴承，所述螺纹杆的端部与推力轴承的内圈连接，所述推力轴承的外圈侧面设置所述弧形卡板。

进一步的，所述弧形卡板的侧面设置防滑橡胶片。

进一步的，所述锁紧机构包括第一固定杆端部设置的第一连板和第二固定杆端部设置的第二连板，所述第一连板和第二连板上设置固定孔，所述固定孔内活动设置固定螺栓。

进一步的，所述轨道机构包括所述第一固定杆通过第一连杆向下设置的半圆环形的第一轨道杆、以及第二固定杆通过第二连杆向下设置的半圆形的第二轨道杆，所述第一轨道杆和第二轨道杆的所处圆环的直径相同，所述第一轨道杆和第二轨道杆的竖截面为矩形。

进一步的，所述检测机构包括设置在第一轨道杆上的滑块，所述滑块的内侧设置压力机构，所述压力机构的前端设置带有超声相控阵换能器的超声探头，所述滑块的上端对应第一连杆和第二连杆设置避空槽。

进一步的，所述压力机构包括设置在滑块上的减震筒，所述减震筒内插入设置减震顶杆，所述减震顶杆的端部与减震筒内的底部之间设置减震弹簧，所述减震顶杆的外径等于减震筒的内径，所述减震顶杆的另一端设置所述超声探头。

进一步的，所述超声探伤仪与所述超声探头通过无线或有线的方式连接。

本实用新型提供的检修时钢管杆简易检测装置，包括固定机构、设置在固定机构下方的轨道机构、设置在轨道机构上的检测机构以及与检测机构相连接的超声探伤仪；固定机构用来将装置固定在钢管杆上，而轨道机构可以围绕钢管杆形成一个圆形的轨道，检测机构可以在轨道上绕着钢管杆进行移动，并针对钢管杆表面进行检测，从而对其焊接的圆周进行检测，这样可以在检测时对装置进行固定。毕竟人员站在钢管杆上，处于高空，如果人工来旋转一方面会对自身的安全性防护不到位，另一方面钢管杆的直径较多，人工双臂环绕不一定能实现，通过该检测装置便可以完成这种检测作业。

所述固定机构包括半圆环结构的第一固定杆和第二固定杆，所述第一固定杆的和第二固定杆的一端铰接，所述第一固定杆和第二固定杆的另一端通过锁紧机构固定连接，所述第一固定杆和第二固定杆中部对应所述钢管杆设置卡紧机构；所述卡紧机构包括所述第一固定杆和第二固定杆中部水平设置的螺纹孔，所述螺纹孔内插入设置螺纹杆，所述螺纹杆的前端旋转设置弧形卡板。第一固定杆和没人固定杆的一端铰接，这样在需要固定时将钢管杆套入两个固定杆之间后，将两个固定杆的另一端对接并通过锁紧机构固定，便可以将整个装置套设在钢管杆上。然后通过卡紧机构对其进行卡紧，便可以将检测装置固定在高空处。卡紧机构通过拧动螺纹杆，螺纹杆的后端可以设置把手，通过旋转螺纹杆使得螺纹杆带动前端的弧形卡板向前移动，最终使得弧形卡板紧密贴合在钢管杆上，通过两个卡紧机构向中间的挤压力实现高空的固定。旋转设置弧形卡板是方便弧形卡板与钢管杆紧密贴合，但又可以受到来自螺纹杆的压力。

所述螺纹杆的端部设置推力轴承，所述螺纹杆的端部与推力轴承的内圈连接，所述推力轴承的外圈侧面设置所述弧形卡板。其旋转设置的结构可以采用推力轴承来实现，螺纹杆推动推力轴承的内圈，从而带动外圈向内侧挤压，最终使得弧形卡板向内侧挤压钢管杆。

所述弧形卡板的侧面设置防滑橡胶片，设置的防滑橡胶片可以加大摩擦力。

所述锁紧机构包括第一固定杆端部设置的第一连板和第二固定杆端部设置的第二连板，所述第一连板和第二连板上设置固定孔，所述固定孔内活动设置固定螺栓。在第一固定杆和第二固定杆对接后，第一连板和第二连板对接在一起，此时通过固定螺栓将其进行固定。

所述轨道机构包括所述第一固定杆通过第一连杆向下设置的半圆环形的第一轨道杆、以及第二固定杆通过第二连杆向下设置的半圆形的第二轨道杆，所述第一轨道杆和第二轨道杆的所处圆环的直径相同，所述第一轨道杆和第二轨道杆的竖截面为矩形。轨道机构提供检测机构移动的轨迹并对检测机构固定。在第一固定杆和第二固定杆对接后，两个轨道杆也会对接在一起，这两个对接的圆所在的圆心与钢管杆的轴线一致，因此两个轨道杆组成一个轨道，理论情况下轨道上任何一个点到钢管杆上的最短距离相等。轨道杆的竖截面为矩形方便检测机构在移动式上下旋转，无法监测。

所述检测机构包括设置在第一轨道杆上的滑块，所述滑块的内侧设置压力机构，所述压力机构的前端设置带有超声相控阵换能器的超声探头，所述滑块的上端对应第一连杆和第二连杆设置避空槽。滑块在两个轨道杆上移动，压力机构推动超声探头紧密贴合在钢管杆的表面实现检测。避空槽在滑块移动至连杆位置时，能够不被连杆阻挡。

所述压力机构包括设置在滑块上的减震筒，所述减震筒内插入设置减震顶杆，所述减震顶杆的端部与减震筒内的底部之间设置减震弹簧，所述减震顶杆的外径等于减震筒的内径，所述减震顶杆的另一端设置所述超声探头。压力机构必须具备一定的回缩量，方便对检测机构移动。因此其采用了弹簧的在提供压力的同时，在移动式可以将减震顶杆向内部推动，使得超声探头离开钢管杆的表面，从而移动。而在检测时通过弹簧的弹力使得超声探头贴合在钢管杆的表面实现检测。

所述超声探伤仪与所述超声探头通过无线或有线的方式连接。通过两种的方式，有线的方式适合微型的超声探伤仪，这样可以随身携带，直接在高空就能观察到是否有损伤。而无线的连接方式适用于地面还有工作人员的情况，通过无线的方式将检测数据传输至地面的超声探伤仪。

本实用新型可以对钢管杆的焊接部位进行检测，尤其适用于已经安装好的钢管杆检修时的焊接部位检测，可以保证钢管杆的使用安全性，大大降低因为焊接质量造成的事故率。

附图说明

图1为本实用新型固定机构的结构示意图；

图2为本实用新型第一固定杆和第一轨道杆的截面图；

图3为本实用新型轨道机构的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例的附图1-3，对本实用新型实施例的技术方案进行清楚、完整地描述。显然，所描述的实施例是本实用新型的一部分实施例，而不是全部的实施例。基于所描述的本实用新型的实施例，本领域普通技术人员所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

实施例一，本实施例提供了一种检修时钢管杆简易检测装置，包括固定机构、设置在固定机构下方的轨道机构、设置在轨道机构上的检测机构以及与检测机构相连接的超声探伤仪；

所述固定机构包括半圆环结构的第一固定杆1和第二固定杆2，所述第一固定杆1的和第二固定杆2的一端铰接，所述第一固定杆1和第二固定杆2的另一端通过锁紧机构固定连接，所述第一固定杆1和第二固定杆2中部对应钢管杆设置卡紧机构；

所述卡紧机构包括所述第一固定杆1和第二固定杆2中部水平设置的螺纹孔6，所述螺纹孔6内插入设置螺纹杆5，所述螺纹杆5的前端旋转设置弧形卡板3。

所述螺纹杆5的端部设置推力轴承4，所述螺纹杆5的端部与推力轴承4的内圈连接，所述推力轴承4的外圈侧面设置所述弧形卡板3。

所述弧形卡板3的侧面设置防滑橡胶片。

所述锁紧机构包括第一固定杆1端部设置的第一连板7和第二固定杆2端部设置的第二连板8，所述第一连板7和第二连板8上设置固定孔9，所述固定孔9内活动设置固定螺栓10。

实施例二

本实施例与实施例一的区别在于：

所述轨道机构包括所述第一固定杆1通过第一连杆11向下设置的半圆环形的第一轨道杆13、以及第二固定杆2通过第二连杆21向下设置的半圆形的第二轨道杆20，所述第一轨道杆13和第二轨道杆20的所处圆环的直径相同，所述第一轨道杆13和第二轨道杆20的竖截面为矩形。

所述检测机构包括设置在第一轨道杆13上的滑块14，所述滑块14的内侧设置压力机构，所述压力机构的前端设置带有超声相控阵换能器的超声探头19，所述滑块14的上端对应第一连杆11和第二连杆21设置避空槽12。

所述压力机构包括设置在滑块14上的减震筒15，所述减震筒15内插入设置减震顶杆18，所述减震顶杆18的端部与减震筒15内的底部之间设置减震弹簧16，所述减震顶杆18的外径等于减震筒15的内径，所述减震顶杆18的另一端设置所述超声探头19。

所述超声探伤仪与所述超声探头19通过无线或有线的方式连接。

以上所述是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型所述原理的前提下，还可以作出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种检修时钢管杆简易检测装置，其特征在于：包括固定机构、设置在固定机构下方的轨道机构、设置在轨道机构上的检测机构以及与检测机构相连接的超声探伤仪；

所述固定机构包括半圆环结构的第一固定杆和第二固定杆，所述第一固定杆的和第二固定杆的一端铰接，所述第一固定杆和第二固定杆的另一端通过锁紧机构固定连接，所述第一固定杆和第二固定杆中部对应所述钢管杆设置卡紧机构；

所述卡紧机构包括所述第一固定杆和第二固定杆中部水平设置的螺纹孔，所述螺纹孔内插入设置螺纹杆，所述螺纹杆的前端旋转设置弧形卡板。

2.如权利要求1所述的检修时钢管杆简易检测装置，其特征在于：所述螺纹杆的端部设置推力轴承，所述螺纹杆的端部与推力轴承的内圈连接，所述推力轴承的外圈侧面设置所述弧形卡板。

3.如权利要求2所述的检修时钢管杆简易检测装置，其特征在于：所述弧形卡板的侧面设置防滑橡胶片。

4.如权利要求3所述的检修时钢管杆简易检测装置，其特征在于：所述锁紧机构包括第一固定杆端部设置的第一连板和第二固定杆端部设置的第二连板，所述第一连板和第二连板上设置固定孔，所述固定孔内活动设置固定螺栓。

5.如权利要求4所述的检修时钢管杆简易检测装置，其特征在于：所述轨道机构包括所述第一固定杆通过第一连杆向下设置的半圆环形的第一轨道杆、以及第二固定杆通过第二连杆向下设置的半圆形的第二轨道杆，所述第一轨道杆和第二轨道杆的所处圆环的直径相同，所述第一轨道杆和第二轨道杆的竖截面为矩形。

6.如权利要求5所述的检修时钢管杆简易检测装置，其特征在于：所述检测机构包括设置在第一轨道杆上的滑块，所述滑块的内侧设置压力机构，所述压力机构的前端设置带有超声相控阵换能器的超声探头，所述滑块的上端对应第一连杆和第二连杆设置避空槽。

7.如权利要求6所述的检修时钢管杆简易检测装置，其特征在于：所述压力机构包括设置在滑块上的减震筒，所述减震筒内插入设置减震顶杆，所述减震顶杆的端部与减震筒内的底部之间设置减震弹簧，所述减震顶杆的外径等于减震筒的内径，所述减震顶杆的另一端设置所述超声探头。

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