CN210481425U - 高炉液压助力拆卸中套装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型属于冶金技术领域，具体而言，涉及一种高炉液压助力拆卸中套装置，包括主梁、拉杆、反力梁、助力装置和紧固装置；所述主梁与高炉送风系统大套相配合，用于提供安装位置；所述助力装置与所述主梁相连，并与所述反力梁相接触；所述拉杆与所述主梁、所述反力梁滑动配合，所述拉杆的一端设有用于勾住高炉送风系统中套端部外沿的拖钩，另一端穿插有所述主梁、所述反力梁，并与所述紧固装置相连。本实用新型将力学作用通过反力梁传递给拉杆来实现中套的拆卸，结构简单、制造成本低，便于使用和存储；采用助力装置作为动力源，能够有效节省人力和作业时间、提高作业效率，有效减轻工人劳动强度，具有适用性好、安全可靠的特点。

Description

高炉液压助力拆卸中套装置

技术领域

本实用新型属于冶金技术领域，更具体地说，涉及一种高炉液压助力拆卸中套装置。

背景技术

炼铁高炉送风系统包括有大、中、小三个套筒，三个套筒的端部依次连接。高炉炼铁作业时，其作业环境温度较高，导致送风系统的工作环境极端恶劣，套筒不仅要承受1500℃的高温，还要承受高温铁水的冲刷以及炉料、炉渣的磨损。在高炉炼铁生产中，受高炉炉况波动影响，送风系统会受到液态渣铁的热冲蚀，时常发生中套烧坏现象。中套损坏容易导致漏水问题的发生，影响高炉的正常生产，严重时，必须要对高炉进行休风处理。

进行中套更换作业时，过程繁琐、耗时长，且时间极大部分都花在拆卸中套上，由此会引发一系列问题。一方面，长时间休风导致高炉热量损失增多，软熔带渣铁流动性变差，使得复风难度加大；另一方面，在拆除中套时，传统的氧气切割法拆除中套会产生大量浓烟，污染环境。因此，若能不使用氧气切割并能缩短更换中套的时间(即缩短拆卸中套的时间)，将使得复风难度减小，且能节约出时间用以生产，缓解生产压力，还能达到环保目的。

目前国内针对拆卸中套的装置改进较少，传统的拆卸中套的装置概括起来主要有以下特征及缺点：

一、使用的拆卸中套工具多为单根拉杆并配以滑锤，通过滑锤撞击前后挡板从而拖动中套，作业时间长，劳动强度大，人员极易发生煤气中毒和烫伤等；

二、单根拉杆使得中套受力不均，难以拖动。一旦拖不动则需要采取氧气切割法，用氧气烧中套实现中套解体，此时会产生大量浓烟污染环境，甚至造成次生安全事故和职业健康危害；

三、滑锤靠人力滑动，力量有限，且随着人员体力下降，作业难度加大。

实用新型内容

本实用新型的目的是针对现有技术中的不足，提供了一种结构简单，制造成本低，安全可靠，省力快捷的专用工具，适用于高炉在休风作业时更换风口中套，可有效减轻工人劳动强度，提高作业效率。

为了实现上述目的，本实用新型提供如下技术方案：

一种高炉液压助力拆卸中套装置，其包括：主梁、拉杆、反力梁、助力装置和紧固装置；所述主梁与高炉送风系统大套相配合，用于提供安装位置；所述助力装置与所述主梁相连，并与所述反力梁相接触；所述拉杆与所述主梁、所述反力梁滑动配合，所述拉杆的一端设有用于勾住高炉送风系统中套端部外沿的拖钩，另一端穿插有所述主梁、所述反力梁，并与所述紧固装置相连。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述拉杆为分段式结构，包括相连的前段杆体、中段杆体和后段杆体；所述前段杆体的前端设有所述拖钩；所述中段杆体截面呈多边形结构；所述后段杆体与所述紧固装置相连；所述主梁与所述中段杆体相匹配；所述反力梁与所述后段杆体相匹配。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述拖钩上部呈直角梯形，下部呈长方形，直角梯形顶边为刃部，顶边的厚度小于长方形底边的厚度；所述中段杆体的截面呈方形结构；所述前段杆体、所述后段杆体的截面呈圆形结构。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述前段杆体的截面积大于所述中段杆体的截面积、所述中段杆体的截面积大于所述后段杆体的截面积。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述主梁呈长方体结构，包括平行设置的第一支板、第二支板和平行设置的第一筋板、第二筋板、第三筋板、第四筋板；所述第一筋板、所述第二筋板、所述第三筋板、所述第四筋板连接在所述第一支板和所述第二支板之间，并与所述第一支板、所述第二支板垂直设置；所述第一筋板与所述第二筋板之间为第一装配孔、所述第三筋板与所述第四筋板之间为第二装配孔；所述拉杆为两根，所述第一装配孔、所述第二装配孔分别与所述中段杆体相匹配。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述主梁还包括助力定位板，所述助力定位板安装在所述第一支板和所述第二支板的底端，并分别与所述第一筋板、所述第二筋板、所述第三筋板、所述第四筋板相连；所述助力定位板上设有与所述助力装置适配的助力定位槽和与所述第一装配孔、所述第二装配孔适配的过孔。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述过孔小于所述第一装配孔和所述第二装配孔，且所述过孔的截面积大于所述中段杆体的截面积。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述主梁还包括第五筋板和第六筋板；所述第五筋板与所述第一支板、所述第二支板相连，并位于所述第一筋板的左侧；所述第六筋板与所述第一支板、所述第二支板相连，并位于所述第四筋板的右侧。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述第一筋板与所述第五筋板平行设置、所述第四筋板与所述第六筋板平行设置；所述第五筋板和所述第六筋板分别与所述第一支板、所述第二支板、所述助力定位板垂直。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述反力梁呈长方体结构，包括第三支板、第四支板、第一套管和第二套管；所述第一套管、所述第二套管分别与所述第三支板和所述第四支板相连；所述第三支板与所述第四支板平行设置，所述第一套管的轴线与所述第二套管的轴线平行设置，且由所述第一套管轴线和所述第二套管轴线唯一确定的平面平行于所述第三支板、所述第四支板；所述第一套管、所述第二套管的内径大于所述后段杆体的外径。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述反力梁还包括反力承载板，所述反力承载板安装在所述第三支板、所述第四支板的顶部，并与所述第三支板、所述第四支板垂直设置；所述反力承载板上设有助力承载槽，所述助力承载槽与所述助力装置适配。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述反力梁还包括第七筋板和第八筋板；所述第七筋板、所述第八筋板位于所述第一套管、所述第二套管、所述第三支板、所述第四支板、所述反力承载板合围的区域内，并分别与所述第三支板、所述第四支板、反力承载板相连。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述第七筋板与所述第八筋板平行设置，并与所述第三支板、所述第四支板、所述反力承载板垂直设置。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述助力装置为气缸、液压缸、液压千斤顶中的任一种。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述助力装置为液压千斤顶。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述紧固装置与所述拉杆为螺纹连接、销轴连接、卡接的任一种。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述紧固装置与所述拉杆螺纹连接，所述拉杆上设有外螺纹，所述紧固装置为螺母。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：还包括位移标定尺，所述位移标定尺安装在所述主梁上，所述位移标定尺上设有刻度，用于标定所述反力梁的位移量。

如上述的高炉液压助力拆卸中套装置，进一步优选为：所述位移标定尺与所述主梁可转动连接，且所述主梁上设有第一限位块和第二限位块；所述第一限位块、所述第二限位块用于限定所述位移标定尺的位移。

与现有技术相比，本实用新型具有如下有益效果：

1、本实用新型包括五部分，即主梁、拉杆、反力梁、助力装置和紧固装置。在使用时，本实用新型将力学作用通过反力梁传递给拉杆来实现中套的拆卸。助力装置长度伸长，向主梁和反力梁施加压力，反力梁带动拉杆下移，从而将中套由大套内拖出。本实用新型结构简单、制造成本低，主梁、拉杆、反力梁、助力装置、紧固装置在使用时可即时拼装，在储存和运输时可单独保存，便于使用和存储；采用助力装置作为动力源，且使用两根拉杆施力，能够快速安全的拖出中套，有效节省人力和作业时间，降低煤气中毒危险以及安全事故发生的可能性，从而能够提高作业效率、有效减轻工人劳动强度，具有适用性好、安全可靠的特点。

2、本实用新型的拉杆为分段式结构，前段杆体、中段杆体和后段杆体均为实心钢杆；中段杆体与主梁相配合、后段杆体与反力梁相配合，前段杆体、后段杆体的截面呈圆形结构，中段杆体的截面呈方形结构，能够限定拉杆的转动；前段杆体的截面积大于中段杆体的截面积、中段杆体的截面积大于后段杆体的截面积，能够限定拉杆的轴向位移，具有安全可靠的特点。

3、本实用新型的主梁、反力梁均为板材形成的长方体结构，制造成本低、结构强度高、承载能力强，能够实现轻量化设计的目的，并且能够为作业时的安装提供便利。

4、本实用新型还设有位移标定尺，能够测量拉杆的位移量，减小误操作对高炉送风系统的破坏。

附图说明

构成本实用新型的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。

图1为本实用新型的高炉液压助力拆卸中套装置的连接示意图。

图2为本实用新型的高炉液压助力拆卸中套装置的使用状态示意图。

图3为本实用新型的拉杆的结构示意图。

图4为本实用新型的主梁的结构示意图一。

图5为本实用新型的主梁的结构示意图二。

图6为本实用新型的反力梁的结构示意图一。

图7为本实用新型的反力梁的结构示意图二。

图8为本实用新型的位移标定尺的安装示意图。

其中：1-反力梁；11-第三支板；12-反力承载板；121-助力承载槽；13-第四支板；14-第一套管；15-第二套管；16-第七筋板；17-第八筋板；2-助力装置；3-紧固装置；4-主梁；41-第一支板；42-第四筋板；43-助力定位板；431-助力定位槽；432-过孔；44-第二筋板；45-第二支板；46-第五筋板；47-第一筋板；48-第三筋板；49-第六筋板；5-拉杆；51-拖钩；52-前段杆体；53-中段杆体；54-后段杆体；6-位移标定尺；7-中套；8-大套；9-壳体；10-顶针插销柱。

具体实施方式

下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。各个示例通过本实用新型的解释的方式提供而非限制本实用新型。实际上，本领域的技术人员将清楚，在不脱离本实用新型的范围或精神的情况下，可在本实用新型中进行修改和变型。例如，示为或描述为一个实施例的一部分的特征可用于另一个实施例，以产生又一个实施例。因此，所期望的是，本实用新型包含归入所附权利要求及其等同物的范围内的此类修改和变型。

在本实用新型的描述中，术语“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型而不是要求本实用新型必须以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。本实用新型中使用的术语“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间部件间接相连，本实用新型中使用的截面是指沿垂直于轴线的平面截取物体而获取的平面，对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语的具体含义。

请参考图1至图8，其中，图1为本实用新型的高炉液压助力拆卸中套装置的连接示意图；图2为本实用新型的高炉液压助力拆卸中套装置的使用状态示意图；图3为本实用新型的拉杆的结构示意图；图4为本实用新型的主梁的结构示意图一；图5为本实用新型的主梁的结构示意图二；图6为本实用新型的反力梁的结构示意图一；图7为本实用新型的反力梁的结构示意图二；图8为本实用新型的位移标定尺的安装示意图。

如图1至图3所示，本实用新型提供了一种高炉液压助力拆卸中套装置，主要包括主梁4、拉杆5、反力梁1、助力装置2和紧固装置3；主梁4与高炉送风系统大套8相配合，用于提供安装位置；助力装置2与主梁4相连，并与反力梁1相接触；拉杆5与主梁4、反力梁1滑动配合，拉杆5的一端设有用于勾住高炉送风系统中套7端部外沿的拖钩51，另一端穿插有主梁4、反力梁1，并与紧固装置3相连。

本实用新型包括五部分，即主梁4、拉杆5、反力梁1、助力装置2和紧固装置3。在使用时，本实用新型将力学作用通过反力梁1传递给拉杆5来实现中套7的拆卸，能够避免拆卸作业过程中因使用氧气切割等原因造成环境污染以及高炉红焦、渣铁喷出伤人事故发生。具体的，本实用新型的拉杆5为两根，两根拉杆5在使用时左右对称设置，能够保证中套受力均衡，将两根拉杆5置于高炉送风系统的中套7内，拉杆5的拖钩51挂在中套7端部外沿上，拉杆5的另一端依次穿过主梁4、反力梁1后与紧固装置3固定连接，紧固装置3位于反力梁1的下方并与反力梁1相抵；主梁4架设在高炉送风系统大套8的外沿用于固定中套7的顶针插销柱10上，受力通过大套8的法兰传递到壳体9(与拆卸中套7相关的高炉送风系统的部件包括大套8、顶针插销柱10和壳体9，大套8安装在壳体9上，顶针插销柱10安装在大套8上，可通过在主梁4上钻孔，并通过卡接、螺纹连接等方式实现主梁4在顶针插销柱10上的架设，本领域技术人员能够实现)，主梁4和反力梁1之间连接有能伸缩的助力装置2。助力装置2长度伸长，向主梁4和反力梁1施加压力，由于主梁4和高炉送风系统大套8固定连接，故在助力装置2施加压力时主梁4位置不变、反力梁1带动拉杆5下移，从而使得拉杆5将中套7由大套8内拖出。本实用新型结构简单、制造成本低，主梁4、拉杆5、反力梁1、助力装置2、紧固装置3在使用时可即时拼装，在储存和运输时可单独保存，便于使用和存储；采用助力装置2作为动力源，且使用两根拉杆5施力，能够改善传统方法拆卸中套7时中套7受力不均、人员消耗大的弊端，能够快速安全的拖出中套7，有效节省人力和作业时间，降低煤气中毒危险以及安全事故发生的可能性，从而能够提高作业效率、有效减轻工人劳动强度，具有适用性好、安全可靠的特点。

作为对本实用新型的改进，如图1至图8所示，本实用新型还提供了如下改良方案：

为了进一步提高本实用新型使用时的安全性，如图1和图3所示，本实用新型的拉杆5为分段式结构，包括相连的前段杆体52、中段杆体53和后段杆体54；前段杆体52的前端设有拖钩51；中段杆体53截面呈多边形结构；后段杆体54与紧固装置3相连；主梁4与中段杆体53相匹配；反力梁1与后段杆体54相匹配。本实用新型在使用时，中段杆体53与主梁4相匹配、后段杆体54与反力梁1相匹配，中段杆体53为多边形结构杆体，在与主梁4匹配时只能与主梁4相对滑动，而不能沿主梁4扭转，从而能够防止前段杆体52上的拖钩51由中套7脱钩，保证作业的可靠性，进一步提高本实用新型的安全性。

进一步的，为了节约制造成本，如图所示，本实用新型的前段杆体52、后段杆体54均为圆杆(前段杆体52、后段杆体54的截面呈圆形结构)，而中段杆体53为方杆(中段杆体53的截面呈方形结构)，在提高本实用新型使用安全性的同时还具有便于加工制造的特点。

为了进一步提高使用的便捷性，如图2和图3所示，以拉杆5的轴线所在平面对称剖切拖钩51，拖钩51上部呈直角梯形，下部呈长方形，在将拉杆5捅入中套7时便于拉杆5的进入。进一步的，本实用新型的拖钩51的顶端为刃部(直角梯形顶边为刃部)，能够进一步便于拉杆5进入中套7内，提高本实用新型的使用便捷性；同时，拖钩51的顶端厚度小于底端厚度(顶边的厚度小于长方形底边的厚度)，还能够保证拖钩51的结构牢固可靠。

在制作时，本实用新型的拉杆5为三段式实心钢钎，即前段杆体52、中段杆体53和后段杆体54均为实心钢杆。拖钩51采用机加工制作，与前段杆体52形成一体式结构，中段杆体53为方杆、前段杆体52、后段杆体54为圆杆，前段杆体52、中段杆体53、后段杆体54组合成一体的拉杆5，能够保证作业的可靠性并降低制作成本。

为了提高本实用新型的可靠性，防止使用过程中发生人员磕碰现象，如图2和图3所示，本实用新型的前段杆体52的截面积大于中段杆体53的截面积、中段杆体53的截面积大于后段杆体54的截面积，即：前段杆体52的圆形外轮廓面积大于中段杆体53的方形外轮廓面积、中段杆体53的方形外轮廓面积大于后段杆体54的圆形外轮廓面积。中段杆体53与主梁4相匹配、后段杆体54与反力梁1相匹配，由此，前段杆体52滑动到主梁4处时被主梁4卡住而无法下行或中段杆体53滑动到反力梁1处被反力梁1卡住而无法下行，能够限定拉杆5的位移，防止中套7被拉杆5拉脱瞬间造成拉杆5脱力滑出伤人(防止拉杆5向下滑动过长而磕碰到人的脚部、腿部)，从而进一步提高本实用新型的可靠性。

为了节约制造成本，并进行轻量化设计，如图1和图4所示，本实用新型的主梁4呈中空型的长方体结构，包括平行设置的第一支板41、第二支板45和平行设置的第一筋板47、第二筋板44、第三筋板48、第四筋板42；第一筋板47、第二筋板44、第三筋板48、第四筋板42连接在第一支板41和第二支板45之间，并与第一支板41、第二支板45垂直设置；第一筋板47与第二筋板44之间为第一装配孔、第三筋板48与第四筋板42之间为第二装配孔；拉杆5为两根，第一装配孔、第二装配孔分别与中段杆体53相匹配。本实用新型的主梁4采用板材拼焊而成，制造成本低，板材焊接的接缝处均采用满焊焊接，能够提高主梁4的结构强度。在使用时，助力装置2位于第一支板41和第二支板45的底部，于垂直第一支板41、第二支板45的厚度方向向第一支板41和第二支板45施力，如此设计，能够提高第一支板41和第二支板45的承载强度，实现轻量化设计的同时最大化提高主梁4的承载能力。本实用新型的第一筋板47与第二筋板44之间形成第一装配孔、第三筋板48与第四筋板42之间形成第二装配孔，第一装配孔和第二装配孔均为方形孔，与拉杆5的中段杆体53滑动配合，能够限定拉杆5的旋转自由度，防止作业过程中拉杆5滑脱。

为了便于作业时进行装配，如图1、图4和图5所示，本实用新型的主梁4还包括助力定位板43，助力定位板43满焊焊接在第一支板41和第二支板45的底端，并分别与第一筋板47、第二筋板44、第三筋板48、第四筋板42满焊焊接，能够将第一支板41、第二支板45、第一筋板47、第二筋板44、第三筋板48、第四筋板42连为一个整体，进一步提高主梁4的结构强度。助力定位板43与第一支板41、第二支板45、第一筋板47、第二筋板44、第三筋板48、第四筋板42垂直设置，且设有与助力装置2适配的助力定位槽431，在装配时能够为助力装置2提高安装位置，便于作业时助力装置2的安装。

为了精确约束拉杆5的位移，如图1、图4和图5所示，本实用新型的助力定位板43上还机加工有与第一装配孔、第二装配孔适配的过孔432，从而便于与拉杆5滑动配合。进一步的，本实用新型的过孔432小于第一装配孔和第二装配孔，且过孔432的截面积大于中段的截面积，从而还能够使用过孔432来约束拉杆5的旋转自由度。本实用新型在阻止拉杆5旋转时，首先采用第一装配孔、第二装配孔去约束拉杆5的位移，能够对拉杆5的旋转位移进行初步约束；然后，采用过孔432进一步去约束拉杆5的位移，能够进一步约束拉杆5的旋转。过孔432小于第一装配孔和第二装配孔(机加工的精度大于焊接的精度)，从而能够对拉杆5进行精确约束，过孔432外轮廓大于拉杆5中段杆体53的外轮廓(过孔432的截面积大于中段杆体53的截面积)，从而能够保证拉杆5位移的顺畅性。

为了进一步提高主梁4的结构强度，如图4所示，本实用新型的主梁4还包括第五筋板46和第六筋板49；第五筋板46与第一支板41、第二支板45相连，并位于第一筋板47的左侧；第六筋板49与第一支板41、第二支板45相连，并位于第四筋板42的右侧。本实用新型的第五筋板46分别与第一支板41、第二支板45和助力定位板43满焊焊接；第六筋板49分别与第一支板41、第二支板45和助力定位板43满焊焊接，能够进一步提高第一支板41和第二支板45之间的连接强度，并对助力定位板43进行支撑，从而进一步提高主梁4的结构强度。

进一步的，本实用新型的第一筋板47与第五筋板46平行设置、第四筋板42与第六筋板49平行设置；第五筋板46和第六筋板49分别与第一支板41、第二支板45、助力定位板43垂直，能够节约第五筋板46、第六筋板49耗用的板材，最大化提高主梁4的承载能力。

为了实现反力梁1的轻量化设计，如图1和图6所示，本实用新型的反力梁1呈长方体结构，包括第三支板11、第四支板13、第一套管14和第二套管15；第一套管14、第二套管15分别与第三支板11和第四支板13满焊焊接；第三支板11与第四支板13平行设置，第一套管14的轴线与第二套管15的轴线平行设置，且由第一套管14轴线和第二套管15轴线唯一确定的平面平行于第三支板11、第四支板13。本实用新型采用两块板材和两个套管制作反力梁1，能够实现反力梁1的轻量化设计，第三支板11、第四支板13的顶部连接助力装置2，助力装置2于垂直于第三支板11、第四支板13的厚度方向向第三支板11和第四支板13施力，能够最大化利用反力梁1的承载能力。本实用新型的第一套管14、第二套管15的内径大于后段杆体54的外径，能够使得拉杆5在第一套管14和第二套管15内滑动，为拉杆5提供滑动导向。

为了便于布置助力装置2的施力位置，如图1和图6所示，本实用新型的反力梁1还包括反力承载板12，反力承载板12满焊焊接在第三支板11、第四支板13的顶部，并与第三支板11、第四支板13垂直设置；反力承载板12上加工有助力承载槽121，助力承载槽121与助力装置2适配，能够为助力装置2提供施力位置，便于助力装置2施力，防止发生助力装置2滑脱伤人等安全隐患的发生，同时还能够提高反力梁1的结构强度。

为了进一步提高反力梁1的承载能力，如图1、图6和图7所示，本实用新型的反力梁1还包括第七筋板16和第八筋板17；第七筋板16、第八筋板17位于第一套管14、第二套管15、第三支板11、第四支板13、反力承载板12合围的区域内，并分别与第三支板11、第四支板13、反力承载板12满焊焊接，能够进一步提高反力梁1的承载能力。

进一步的，如图所示，本实用新型的第七筋板16、第八筋板17均位于助力承载槽121的下方，第七筋板16与第八筋板17平行设置，并与第三支板11、第四支板13、反力承载板12垂直设置，能够提高反力梁1的承载强度、节约反力梁1所用的板材材料。

为了减轻工人劳动强度，便于施工作业，如图1和图2所示，本实用新型的助力装置2为气缸、液压缸、液压千斤顶中的任一种，能够代替人力，减轻工人的劳动强度。优选地，为了提高本实用新型的便携性，本实用新型的助力装置2为液压千斤顶，且数量为两个，能够提高助力装置2的压力值、分散助力装置2的施力点(避免单个施力点带来的主梁4或反力梁1上局部压强过大情况)、提高助力装置2的有效性(防止采用单个液压千斤顶时液压千斤顶失效带来的助力装置2失效)。

为了便于实现紧固装置3与拉杆5的后段杆体54的固连，如图2、图3和图6所示，本实用新型的紧固装置3与拉杆5为螺纹连接、销轴连接、卡接的任一种，在使用时，紧固装置3与拉杆5的后段杆体54固连，并卡在反力梁1的第一套管14和第二套管15下端面。具体的，拉杆5与紧固装置3为螺纹连接时，后段杆体54上设有外螺纹，紧固装置3为螺母，螺母外轮廓大于第一套管14、第二套管15的内径，通过螺母与外螺纹的配合能够实现拉杆5与紧固装置3的固连；拉杆5与紧固装置3为销轴连接时，后段杆体54的圆周面上钻加工有钻孔，紧固装置3为销轴，销轴安装在钻孔内并卡设在第一套管14、第二套管15的下端面，能够实现拉杆5与紧固装置3的固连；拉杆5与紧固装置3为卡接连接时，后段杆体54上加工有键槽，紧固装置3为键，键安装在键槽内并卡设在第一套管14、第二套管15的下端面，能够实现拉杆5与紧固装置3的固连。

优选地，如图1所示，本实用新型的紧固装置3与拉杆5螺纹连接，拉杆5上设有外螺纹，紧固装置3为螺母。本实用新型采用螺纹连接的方式实现拉杆5与紧固装置3的连接，能够提高紧固装置3与拉杆5的连接强度，同时便于拉杆5的拆卸。

为了便于标定拉杆5的位移量，避免损伤与中套7相连的高炉送风系统的其他结构，如图2所示，本实用新型还包括位移标定尺6，位移标定尺6安装在主梁4上，位移标定尺6上设有刻度，用于标定反力梁1的位移量。本实用新型通过设置位移标定尺6，能够测量反力梁1的位移量，从而得出拉杆5的位移量。

中套7位于高炉送风系统的内部，故在中套7的拆卸时存在一定的不可见因素，由于人工操作失误或其他因素，拉杆5上的拖钩51可能会勾住除中套7外的其他部件，若此时仍然施力拉拽，可能会造成对高炉送风系统的破坏。本实用新型通过设置位移标定尺6，能够实时监测拉杆5的位移，减小对高炉送风系统的失误破坏。即：操作时，中套7与大套8的配合长度已知(可由设计时的图纸获知)，若拉杆5的位移距离大于中套7与大套8的配合长度时中套7仍未脱落，则判断此时可能有拖钩51拖拽失误的风险，检查后再进行作业，能够减小对高炉送风系统的破坏。

为了便于收纳位移标定尺6，如图2和图8所示，本实用新型的位移标定尺6与主梁4可转动连接，且主梁4上设有第一限位块和第二限位块；第一限位块、第二限位块用于限定位移标定尺6的位移。本实用新型的位移标定尺6在主梁4上沿销轴转动，当使用时，将位移标定尺6由第一限位块和第二限位块之间移出，位移标定尺6由于自身重力而竖直放置，能够实时标定反力梁1的位移量；当作业结束时，将位移标定尺6移入第一限位块和第二限位块之间即可，便于位移标定尺6的收纳。

进一步的，为了便于加工制造，本实用新型的位移标定尺6为钢板尺，第一限位块、第二限位块为采用点焊形成的凸点。

如图1至图8所示，下面对本实用新型的工作过程做详细说明：

在高炉休风换中套7作业时，当小套拖出后，作业人员穿戴好劳保用品，做好安全防护措施，准备好主梁4、拉杆5、反力梁1、液压千斤顶和螺母。

首先，将两根拉杆5分别通过大锤打入中套7中，并使两根拉杆5的拖钩51分别勾住中套7的左右边缘；然后，抬起主梁4，使拉杆5穿入主梁4上的第一装配孔和第二装配孔，并将主梁4架设在大套8外沿用于固定中套7的顶针插销柱10上；最后，安装两个液压千斤顶，将拉杆5穿过反力梁1上的第一套管14和第二套管15，并上紧螺母，使得液压千斤顶紧贴反力梁1。

启动液压千斤顶，通过反力梁1将拉力传递给拉杆5，进而将中套7拖出，拆卸中套7作业结束。在启动液压千斤顶前，将位移标定尺6旋至竖直位置，用于时刻监测反力梁1的位移。当反力梁1的位移距离大于中套7与大套8的配合长度，但中套7仍未脱落时，对拉杆5进行检查后再进行作业。

本实用新型的使用能够快速、安全的进行拆卸中套7作业，降低工人的劳动强度和安全事故的发生，大大提高作业效率。

以上仅为本实用新型的优选实施例，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于，包括：

主梁、拉杆、反力梁、助力装置和紧固装置；

所述主梁与高炉送风系统大套相配合，用于提供安装位置；所述助力装置与所述主梁相连，并与所述反力梁相接触；所述拉杆与所述主梁、所述反力梁滑动配合，所述拉杆的一端设有用于勾住高炉送风系统中套端部外沿的拖钩，另一端穿插有所述主梁、所述反力梁，并与所述紧固装置相连。

2.根据权利要求1所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述拉杆为分段式结构，包括相连的前段杆体、中段杆体和后段杆体；所述前段杆体的前端设有所述拖钩；所述中段杆体截面呈多边形结构；所述后段杆体与所述紧固装置相连；所述主梁与所述中段杆体相匹配；所述反力梁与所述后段杆体相匹配；

所述拖钩上部呈直角梯形，下部呈长方形，直角梯形顶边为刃部，顶边的厚度小于长方形底边的厚度；

所述中段杆体的截面呈方形结构；所述前段杆体、所述后段杆体的截面呈圆形结构。

3.根据权利要求2所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述前段杆体的截面积大于所述中段杆体的截面积、所述中段杆体的截面积大于所述后段杆体的截面积。

4.根据权利要求2所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述主梁呈长方体结构，包括平行设置的第一支板、第二支板和平行设置的第一筋板、第二筋板、第三筋板、第四筋板；

所述第一筋板、所述第二筋板、所述第三筋板、所述第四筋板连接在所述第一支板和所述第二支板之间，并与所述第一支板、所述第二支板垂直设置；

所述第一筋板与所述第二筋板之间为第一装配孔、所述第三筋板与所述第四筋板之间为第二装配孔；所述拉杆为两根，所述第一装配孔、所述第二装配孔分别与所述中段杆体相匹配。

5.根据权利要求4所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述主梁还包括助力定位板，所述助力定位板安装在所述第一支板和所述第二支板的底端，并分别与所述第一筋板、所述第二筋板、所述第三筋板、所述第四筋板相连；

所述助力定位板上设有与所述助力装置适配的助力定位槽和与所述第一装配孔、所述第二装配孔适配的过孔；

所述过孔小于所述第一装配孔和所述第二装配孔，且所述过孔的截面积大于所述中段杆体的截面积。

6.根据权利要求2所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述反力梁呈长方体结构，包括第三支板、第四支板、第一套管和第二套管；

所述第一套管、所述第二套管分别与所述第三支板和所述第四支板相连；所述第三支板与所述第四支板平行设置，所述第一套管的轴线与所述第二套管的轴线平行设置，且由所述第一套管轴线和所述第二套管轴线唯一确定的平面平行于所述第三支板、所述第四支板；

所述第一套管、所述第二套管的内径大于所述后段杆体的外径。

7.根据权利要求6所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述反力梁还包括反力承载板，所述反力承载板安装在所述第三支板、所述第四支板的顶部，并与所述第三支板、所述第四支板垂直设置；所述反力承载板上设有助力承载槽，所述助力承载槽与所述助力装置适配。

8.根据权利要求1所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述助力装置为液压千斤顶。

9.根据权利要求1所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于：

所述紧固装置与所述拉杆螺纹连接，所述拉杆上设有外螺纹，所述紧固装置为螺母。

10.根据权利要求1至9任一项所述的高炉液压助力拆卸中套装置，其特征在于，还包括：

位移标定尺，所述位移标定尺安装在所述主梁上，所述位移标定尺上设有刻度，用于标定所述反力梁的位移量。

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