CN210531125U - 一种泵体结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种泵体结构，所述泵体内装有传动轴及轴承，轴承通过隔圈固定于泵体内，其特征在于，所述传动轴与泵体之间设有沿传动轴轴向分布的两个油封，两个油封的规格不同，泵体内为与两个油封相配合的阶梯结构。本实用新型泵体结构简单，加工难度低，采用本实用新型提供的泵体结构，减少了传统泵体上挡圈槽的加工，同时也减少了加工时刀具的种类，降低采购及加工成本，解决了单油封柱塞泵油封处漏油的问题，提高了产品质量的可靠性。

Description

一种泵体结构

技术领域

本实用新型涉及一种柱塞泵用泵体结构的设计，属于柱塞泵液压类产品技术领域。

背景技术

柱塞泵是液压系统的一个重要装置，它依靠柱塞在缸体中往复运动，使密封工作容腔的容积发生变化来实现吸油、压油。柱塞泵具有额定压力高、结构紧凑、效率高和流量调节方便等优点。这类泵多用于农林机械、起重运输设备、工程机械、船舶甲板机械、冶金设备、火炮和空间技术中。

柱塞泵动作过程：当发动机的动力经弹性联轴节花键传到泵传动轴使转子转动。同时，柱塞在缸体中作往复运动，柱塞从下死点运动到上死点为一个行程。当每个柱塞在朝离开配油盘方向的180°半周内转动时，柱塞从上死点向下死点运动，容积变大，产生一定真空度，把油经配油盘吸油孔吸入实现进油过程，而在其余的半周(180°)旋转中，柱塞将朝配油盘方向运动，即柱塞从下死点向上死点移动，容积变小，把压力油通过配油盘的出油孔排油，实现排油过程。

在柱塞泵实际使用的过程中，漏油是一种很常见的现象，也是售后反馈的高故障率问题之一，严重影响了产品的使用性能。柱塞泵漏油的主要原因有：(1)液压主轴油封损坏或轴有缺陷、划痕；(2)内部泄露过大，造成油封处压力增大，而将油封损伤或冲出；(3)液压油的外接油管松动，管接头损伤，密封垫老化或产生裂纹；(4)变量调节机构螺栓松动，密封破坏；(5)铸件液压泵泵体有缺陷、砂眼等。

图1、2为传统泵体的结构示意图，泵体6为单油封结构，泵体6内装有传动轴3，传动轴3与泵体6之间装有油封2，油封一2与泵体6之间安装有挡圈1，使油封2在泵体6内限位；泵体6内传动轴3的周围设有轴承5，轴承5通过隔圈4固定于泵体6内。当油封2因安装或压力过大等原因损坏时，就会造成漏油，影响柱塞泵的使用性能。

发明内容

本实用新型所要要解决的技术问题是：现有柱塞泵结构容易漏油的问题。

为了解决上述问题，本实用新型的技术方案提供了一种泵体结构，所述泵体内装有传动轴及轴承，轴承通过隔圈固定于泵体内，其特征在于，所述传动轴与泵体之间设有沿传动轴轴向分布的两个油封，两个油封的规格不同，泵体内为与两个油封相配合的阶梯结构。

优选地，靠近所述传动轴从泵体中露出一端为油封一，另一个为油封二，油封二的直径比油封一的直径大。

优选地，所述阶梯结构与泵体端面的连接处的截面为圆角二；阶梯结构与泵体内轴承孔的连接处的截面为圆角一。

优选地，所述圆角一与圆角二的尺寸相同。

优选地，所述泵体采用球墨铸铁QT500-7。

泵体结构通过上述改进后，采用双油封密封，杜绝了单油封结构因油封损坏导致的漏油现象，同时，使整个产品的使用性能及其安全可靠性得到了提高，降低了售后故障反馈率。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、本实用新型泵体采用双油封结构，油封及轴承孔处设计为台阶结构，加工时节省了挡圈槽尺寸的加工，减少了刀具的种类，降低采购及加工成本，提高了产品质量的可靠性；

2、本实用新型结构简单，泵体装配油封导向处设计为圆角结构，防止装配油封时尖角毛刺造成油封损伤，发生漏油现象。

附图说明

图1为传统泵体的结构示意图；

图2为传统泵体装配时的结构示意图；

图3为本实用新型提供的泵体结构的示意图；

图4为图3中Ⅰ部分的局部放大图；

图5为图3中Ⅱ部分的局部放大图

图6为本实用新型装配时的结构示意图。

具体实施方式

为使本实用新型更明显易懂，兹以优选实施例，并配合附图作详细说明如下。

实施例

如图3-6所示，为本实用新型提供的一种泵体结构，所述泵体6内装有传动轴3及轴承5，轴承5通过隔圈4固定于泵体6内，传动轴3与泵体6之间设有沿传动轴3轴向分布的两个油封，两个油封的规格不同，泵体6内为与两个油封相配合的阶梯结构。靠近传动轴3从泵体6中露出一端为油封一2，另一个为油封二7，油封二7的直径比油封一2的直径大。阶梯结构与泵体6端面的连接处的截面为圆角二R2；阶梯结构与泵体6内轴承孔的连接处的截面为圆角一R1。圆角一R1与圆角二R2的尺寸相同。为了保证泵体6的强度，泵体选用强度与韧性中等的球墨铸铁QT500-7。

本实用新型在传统泵体结构的基础上进行更改，增加一处油封密封，取消了挡圈1的安装，形成双油封密封结构。

阶梯结构处，为了保证轴承孔和油封孔的同轴度，加工时采用复合刀具进行精加工；两处圆角结构使两个油封在装配时不会有尖边和毛刺，降低安装过程中造成的对油封损伤。

为保证泵体6铸件毛坯和传动轴3的通用性，该泵体6上安装轴承5的孔的深度由传统的158.5mm调整为157.3mm，同时，隔圈4的厚度也由4.2mm调整到3mm。

上述泵体的结构简单，加工难度低，解决了单油封柱塞泵油封处漏油的问题，采用本实用新型提供的泵体结构，减少了传统泵体上挡圈槽的加工，同时也减少了加工时刀具的种类，降低采购及加工成本，提高了产品质量的可靠性。

具体操作通过试验和实践来验证：

为了验证该结构的可靠性，对本实用新型提供的泵体结构进行了装配和强化试验，在进行200小时台架试验中，经观察和测定柱塞泵工作正常，工作效率较高，试验后发现柱塞泵外部装油封处无渗油及漏油现象。

Claims (5)

1.一种泵体结构，所述泵体(6)内装有传动轴(3)及轴承(5)，轴承(5)通过隔圈(4)固定于泵体(6)内，其特征在于，所述传动轴(3)与泵体(6)之间设有沿传动轴(3)轴向分布的两个油封，两个油封的规格不同，泵体(6)内为与两个油封相配合的阶梯结构。

2.如权利要求1所述的泵体结构，其特征在于，靠近所述传动轴(3)从泵体(6)中露出一端为油封一(2)，另一个为油封二(7)，油封二(7)的直径比油封一(2)的直径大。

3.如权利要求1所述的泵体结构，其特征在于，所述阶梯结构与泵体(6)端面的连接处的截面为圆角二(R2)；阶梯结构与泵体(6)内轴承孔的连接处的截面为圆角一(R1)。

4.如权利要求3所述的泵体结构，其特征在于，所述圆角一(R1)与圆角二(R2)的尺寸相同。

5.如权利要求1所述的泵体结构，其特征在于，所述泵体(6)采用球墨铸铁QT500-7。

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