CN210480537U - 一种乘客电梯主机架 - Google Patents

Abstract

本申请公开了一种乘客电梯主机架，用于安装电梯主机，供主机的导向轮进行曳引导向活动，包括：机架本体，呈三层式基架结构，包括由下至上依次相连接的底层基架、中层基架和顶层基架，顶层基架固接在中层基架上端，中层基架可拆卸地连接底层基架，使中层基架联接顶层基架以能够调换方向的横向架设在底层基架的一端上方；底层基架底部两侧分别设有一底层槽钢，两底层槽钢之间设有供导向轮活动的一底层内空；至少两个导向轮固定件，每一导向轮固定件固装在一底层槽钢上，与导向轮进行可拆卸连接。本申请设计的主机架满足电梯在设计时需考虑现场安装空间而采用不同安装情况的通用性，不用再吊装整台主机即可轻松更换导向轮，方便日后维修。

Description

一种乘客电梯主机架

技术领域

本实用新型涉及乘客电梯方面的技术领域，特别是一种乘客电梯主机架。

背景技术

目前，市面的乘客电梯多采用永磁同步主机为电梯的动力装置，永磁同步主机，俗称无减速箱传动器，它安装在电梯机房内或电梯井道内，一般在建筑物顶层之上或井道内部，一般由主机直接带导向轮进行电梯运作，无减速箱装置，主机的体积较小，主机的导向轮一般为直径320mm或400mm，由于导向跨度较大，主机摩擦的包角也需要增大。因此，所有厂家都会设计一个基架来满足这一要求，保证足够大的包角，确保电梯安全运行。而现有的主机的主机架存在通病：在电梯安装完成后，如果要更换曳引轮，难度非常大，需要将整台主机和主机架拆吊才能完成更换工作，需要维修的成本较高，工作量较大，对整机的稳定性能也会有所影响。

实用新型内容

(一)实用新型目的

本实用新型的目的是提供一种乘客电梯主机架，满足电梯在设计时需考虑现场安装空间而采用不同安装情况的通用性，不用再吊装整台主机即可轻松更换导向轮，方便日后维修。

(二)技术方案

为了实现上述目的，本实用新型采用的技术方案：

一种乘客电梯主机架，用于安装电梯主机，供主机的导向轮进行曳引导向活动，包括：

机架本体，呈三层式基架结构，包括由下至上依次相连接的底层基架、中层基架和顶层基架，所述顶层基架固接在所述中层基架上端，所述中层基架可拆卸地连接所述底层基架，使中层基架联接顶层基架以能够调换方向的横向架设在所述底层基架的一端上方；

所述底层基架底部两侧分别设有一底层槽钢，两所述底层槽钢之间设有供所述导向轮活动的一底层内空；

至少两个导向轮固定件，每一导向轮固定件在所述底层基架的另一端固装在一所述底层槽钢上，与所述导向轮进行可拆卸连接。

进一步地，所述中层基架两侧分别设有一中层槽钢，两所述中层槽钢之间设有供所述导向轮无障碍通过的一中层内空。所述导向轮的直径小于所述中层内空的宽度。

进一步地，所述导向轮固定件上开设有两螺孔，通过U型螺栓穿过所述螺孔与所述导向轮的轮轴进行螺接。

进一步地，所述轮轴的长度小于所述底层内空的宽度。

进一步地，所述底层基架与所述中层基架通过螺栓进行可拆卸连接。

进一步地，还包括：

至少三个基架加强件，分别设置在所述底层基架、所述中层基架和所述顶层基架上，用于加强基架承载强度。

进一步地，一所述基架加强件设置于所述底层基架的中部；两所述基架加强件对称设置在两所述中层槽钢内；两所述基架加强件在所述顶层基架的两侧呈对称设置。

进一步地，所述顶层基架顶端设有供主机安装的主机垫板。

进一步地，所述导向轮固定件采用金属材料制作。

(三)有益效果

本实用新型同背景技术相比所产生的有益的技术效果：

本实用新型采用了上述技术方案提供一种乘客电梯主机架，设置主机架为三层结构，满足电梯在设计时因需考虑现场安装空间而采用左、右、后对重平衡各种安装情况的通用性，克服现有主机架按单方向制作无法应变现场的缺陷；同时主机导向轮可取出更换，当导向轮损坏后，不用再吊装整台主机即可轻松更换导向轮，方便日后维修，维修成本低，整机的稳定性能高。它具有结构科学、设计巧妙、经济实用、安全环保、使用方便、维护方便、可靠牢固的特点。因此，它是一款技术性、实用性和经济性均优级的产品。

附图说明

图1是本实用新型一实施例的乘客电梯主机架的结构示意图；

图2是图1的底视图；

图3是图1的顶视图。

附图标记：

机架本体1，底层机架11，底层槽钢111，底层内空112，加强槽钢113，中层基架12，中层槽钢121，中层内空122，顶层基架13，主机垫板131，导向轮固定件2，螺孔21，导向轮3，轮轴31，U型螺栓4，螺栓5，基架加强件6。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚明了，下面结合具体实施方式并参照附图，对本实用新型进一步详细说明。应该理解，这些描述只是示例性的，而并非要限制本实用新型的范围。此外，在以下说明中，省略了对公知结构和技术的描述，以避免不必要地混淆本实用新型的概念。

下面详细描述本实用新型的实施例，所述的实施例示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，对于方位词，如有术语“中心”，“横向”、“纵向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”、“内”、“外”、“顺时针”、“逆时针”等指示方位和位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于叙述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定方位构造和操作，不能理解为限制本实用新型的具体保护范围。

此外，如有术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或隐含指明技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”特征可以明示或者隐含包括一个或者多个该特征，在本实用新型描述中，“至少”的含义是一个或一个以上，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除另有明确规定和限定，如有术语“组装”、“相连”、“连接”术语应作广义去理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；也可以是机械连接；可以是直接相连，也可以是通过中间媒介相连，可以是两个元件内部相连通。对于本领域普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述的术语在本实用新型中的具体含义。

在实用新型中，除非另有规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一特征和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“之下”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅是表示第一特征水平高度高于第二特征的高度。第一特征在第二特征“之上”、“之下”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度低于第二特征。

下面结合说明书的附图，通过对本实用新型的具体实施方式作进一步的描述，使本实用新型的技术方案及其有益效果更加清楚、明确。下面通过参考附图描述实施例是示例性的，旨在解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

现有的主机的主机架存在通病：在电梯安装完成后，如果要更换曳引轮，难度非常大，需要将整台主机和主机架拆吊才能完成更换工作，需要维修的成本较高，工作量较大，对整机的稳定性能也会有所影响。针对上述技术问题，本实用新型提供一种乘客电梯主机架，用于安装电梯主机，供主机的导向轮3进行曳引导向活动。

如图1-3所示，一实施例的一种乘客电梯主机架，包括：机架本体1和导向轮固定件2，其中，机架本体1呈三层式基架结构，优选的，如图1所示，机架本体1包括由下至上依次相连接的底层机架11、中层基架12和顶层基架13；顶层基架13固接在中层基架12的上端，中层基架12可拆卸地连接底层基架11，使中层基架12联接顶层基架13能够调换方向的横向架设在底层基架11的一端上方；底层基架11两侧分别设有一底层槽钢111，两底层槽钢111之间设有供导向轮3转动的一底层内空112，底层内空112的宽度设置为W1,两底层槽钢111相对应的两端之间通过底层基架11两端的加强槽钢113连接；至少两个导向轮固定件2，每一导向轮固定件2在底层基架11的另一端固装在一底层槽钢111上，与导向轮3进行可拆卸连接，通过导向轮固定件2的设置，可以减小导向轮3的轴轮长度，使导向轮3的轴轮长度不再需要与底层内空112的宽度同宽，根据本实用新型的导向轮固定件 2可拆卸连接导向轮3，优选的，设置轮轴31的长度小于底层内空112的宽度W1，进一步以保证导向轮3方便从底层内空112中取出更换，方便维修损坏后的导向轮3，减少生产成本。

根据本实用新型的中层基架12联接顶层基架13以在不同方向上调换安装至底层基架11上，顶层基架11用于安装主机，由此实现机架本体1的最顶层实现可自由调换方向，满足电梯在设计时因需考虑现场安装空间而采用左、右、后对重平衡各种情况的通用性，克服现有主机架按单方向制作无法应变现场的缺陷。

如图1所示，中层基架12两侧分别开设有一中层槽钢121，两中层槽钢 121之间设有供导向轮3无障碍通过的一中层内空122，中层内空122的宽度设置为W2,实现导向轮3的直径小于中层内空122的宽度W2，由此，设置中层槽钢121和中层内空122的作用，以保证导向轮3方便取出更换。

根据本实用新型设计的主机架为机架本体1，如图1所示，机架本体1 为三层结构，由顶层基架13、中层基架12和底层基架11组成，在一些实施例中，导向轮3的轴不再是直接安装在底层基架11的底层槽钢111上，而是安装在连接底层槽钢111的导向轮固定件2上，具体的，导向轮固定件2的分别开设有两螺孔21，通过U型螺栓4穿过两螺孔21与导向轮3的轮轴31 进行螺接，通过导向轮固定件2保证导向轮3可拆卸的设置在底层基架11 上，实现主机导向轮3的可取出更换，当导向轮3损坏后，不用再吊装整台主机即可轻松更换导向轮3，方便维修。

如图1所示，在一些实施例中，优选的，底层基架11与中层基架12通过螺栓5固定，实现底层基架11与中层基架12的可拆装，方便小空间机房的搬运与吊装。

根据主机直接带动导向轮3进行电梯运作的方式，由于乘客电梯的主机体积小、主机的导向轮一般为直径320mm或400mm，具体的，在一些实施例中，将导向轮固定件2的厚度设置为16mm，由此，导向轮3的轮轴31安装在连接底层基架槽钢111厚度为16mm的导向轮固定件2上，如图1所示，导向轮3的轮轴31通过U型螺栓4与导向轮固定件2连接，这样轮轴31的长度就不需与底层内空112的宽度W1同宽，在这些实施例中，轮轴31的长度可以比底层内空112的宽度W1少30-40mm左右，即导向轮3轴径比底层内空 112的宽度W1小30-40mm左右。另外，根据上述设计导向轮3减小轴径的设置，进一步设置中层内空121的宽度W2比导向轮3的直径大30mm以上，保证导向轮3能通过中层内空121从中层基架12中直接取出。

由于导向轮3的轴径变短、即轮轴的长度变短，和中层基架12内空足够大，电梯在检修时如果要更换导向轮3就不再需要拆吊主机和主机架，工作人员的维修时间至少能缩短2个小时，明显缩短了检修时间，有效提高了检修效率。

如图1所示，在上述任一公开实施例中，本实用新型还包括至少三个基架加强件6，分别设置在底层基架11、中层基架12和顶层基架13上，用于加强基架承载强度。具体的，一基架加强件6设置于底层基架11的中部，两基架加强件6对称设置在两中层槽钢12内，两基架加强件6在顶层基架13 的两侧呈对称设置，用于对各层基架加强基架承载强度。

根据上述公开实施例的顶层基架13结构，优选的，在顶层基架13顶端设有主机垫板131，用于更稳定可靠的安装电梯主机。

优选的，在上述任一公开实施例中，导向轮固定件2采用金属材料制作，具体的，导向轮固定件2采用钢板制作。

本实用新型提供的一种乘客电梯主机架，设置主机架为三层结构，满足电梯在设计时因需考虑现场安装空间而采用左、右、后对重平衡各种安装情况的通用性，克服现有主机架按单方向制作无法应变现场的缺陷；同时主机导向轮可取出更换，当导向轮损坏后，不用再吊装整台主机即可轻松更换导向轮，方便日后维修。它具有结构科学、设计巧妙、经济实用、安全环保、使用方便、维护方便、可靠牢固的特点。因此，它是一款技术性、实用性和经济性均优级的产品。

应当理解的是，本实用新型的上述具体实施方式仅仅用于示例性说明或解释本实用新型的原理，而不构成对本实用新型的限制。因此，在不偏离本实用新型的精神和范围的情况下所做的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。此外，本实用新型所附权利要求旨在涵盖落入所附权利要求范围和边界、或者这种范围和边界的等同形式内的全部变化和修改例。

Claims (9)

1.一种乘客电梯主机架，用于安装电梯主机，供主机的导向轮进行曳引导向活动，其特征在于，包括：

机架本体，呈三层式基架结构，包括由下至上依次相连接的底层基架、中层基架和顶层基架，所述顶层基架固接在所述中层基架上端，所述中层基架可拆卸地连接所述底层基架，使中层基架联接顶层基架以能够调换方向的横向架设在所述底层基架的一端上方；

所述底层基架底部两侧分别设有一底层槽钢，两所述底层槽钢之间设有供所述导向轮活动的一底层内空；

至少两个导向轮固定件，每一导向轮固定件固装在一所述底层槽钢上，与所述导向轮进行可拆卸连接。

2.根据权利要求1所述的乘客电梯主机架，其特征在于：所述中层基架两侧分别设有一中层槽钢，两所述中层槽钢之间设有供所述导向轮无障碍通过的一中层内空，所述导向轮的直径小于所述中层内空的宽度。

3.根据权利要求2所述的乘客电梯主机架，其特征在于：所述导向轮固定件上开设有两螺孔，通过U型螺栓穿过所述螺孔与所述导向轮的轮轴进行螺接。

4.根据权利要求3所述的乘客电梯主机架，其特征在于：所述轮轴的长度小于所述底层内空的宽度。

5.根据权利要求4所述的乘客电梯主机架，其特征在于：所述底层基架与所述中层基架通过螺栓进行可拆卸连接。

6.根据权利要求5所述的乘客电梯主机架，其特征在于，还包括：

至少三个基架加强件，分别设置在所述底层基架、所述中层基架和所述顶层基架上，用于加强基架承载强度。

7.根据权利要求6所述的乘客电梯主机架，其特征在于：

一所述基架加强件设置于所述底层基架的中部；

两所述基架加强件对称设置在两所述中层槽钢内；

两所述基架加强件在所述顶层基架的两侧呈对称设置。

8.根据权利要求7所述的乘客电梯主机架，其特征在于：所述顶层基架顶端设有供主机安装的主机垫板。

9.根据权利要求8所述的乘客电梯主机架，其特征在于：所述导向轮固定件采用金属材料制作。

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