CN210477530U - 双层硫化机 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了双层硫化机，包括机架，所述机架上安装有上层硫化室和下层硫化室，每个硫化室均包括上模与下模，所述上层硫化室设于所述下层硫化室正上方；所述上层硫化室的上模安装在能沿竖直方向移动的横梁上，所述上层硫化室的下模和所述下层硫化室的上模分别固定安装在能沿竖直方向移动的活动梁的上表面和下表面上；所述活动梁上固定安装有锁模油缸的缸体，所述锁模油缸包括竖直向上设置的锁模油缸活塞杆，所述锁模油缸活塞杆与所述横梁连动。该双层硫化机的上、下两层硫化腔室可独立控制硫化时间和合模的密闭压力，同时采用沿竖直方向的开模方式，可有效减少开模瞬间对机架的冲击力。

Description

双层硫化机

技术领域

本实用新型涉及硫化机技术领域，尤其涉及双层硫化机。

背景技术

随着现代生活节奏的加快，交通工具的普及程度越来越高，轮胎已经成为一种必需品。轮胎硫化室轮胎生产过程中重要的工序之一，硫化效果的提高和硫化时间的缩短可有效降低轮胎生产成本，提高生产效率。

现有技术中，轮胎的硫化大多采用双模或单模硫化机进行硫化。然而，现有硫化机用于轮胎生产的硫化效率较低，即便采用具有上下双层硫化腔室的双模硫化机，其上层和下层的硫化腔室也只同时开启或关闭，不能实现单个硫化腔室的硫化时间和合模的密闭压力的独立控制，较难控制硫化效果，且硫化效率仍然较低。同时，现有硫化机的金属模多采用下模不动，上模翻转或平转打开的方式开模，这种开模方式在开模瞬间，机架需承受较大冲击力，因此为保证设备稳定性，现有硫化机对机架强度要求较高，使得现有硫化机制造成本较高，外形庞大且笨重，占地面积大。

发明内容

本实用新型针对上述问题，提出双层硫化机，该双层硫化机的上、下两层硫化腔室可独立控制硫化时间和合模的密闭压力，同时采用沿竖直方向的开模方式，可有效减少开模瞬间对机架的冲击力，降低了对机架强度的要求，有利于减少硫化机生产成本，缩小设备体积重量。

为了达到上述目的，本实用新型采用的技术方案为：

一种双层硫化机，包括机架，所述机架上安装有上层硫化室和下层硫化室，每个硫化室均包括上模与下模，所述上层硫化室与所述下层硫化室的数量及位置一一对应设置，且设于所述下层硫化室正上方；所述上层硫化室的上模安装在能沿竖直方向移动的横梁下表面上，所述上层硫化室与其正下方的下层硫化室之间设有能沿竖直方向移动的活动梁，所述上层硫化室的下模和所述下层硫化室的上模分别固定安装在活动梁的上表面和下表面上；所述活动梁上固定安装有用于提供合模的密闭压力的锁模油缸的缸体，所述锁模油缸包括竖直向上设置的锁模油缸活塞杆，所述锁模油缸活塞杆与所述横梁连动。

作为优选，所述锁模油缸至少设为两个，所述锁模油缸相对于所述活动梁竖直中心线对称设置，所述锁模油缸缸体均固定安装在所述活动梁侧壁上。

作为优选，所述上层硫化室至少设为两个，所述横梁和所述活动梁与所述上层硫化室的数量及位置一一对应设置。

作为优选，所述横梁配置有控制所述横梁高度位置的第一升降机构，所述第一升降机构包括活塞杆与所述横梁连动的开合模油缸，以及引导所述横梁沿竖直方向运动的第一导向组件，所述开合模油缸设于所述横梁上方，所述开合模油缸缸体固定安装在所述机架上，所述开合模油缸活塞杆竖直向下设置。

作为优选，所述活动梁配置有引导所述活动梁沿竖直方向运动的第二导向组件。

作为优选，所述第一导向组件包括安装在机架上的第一竖直导轨，以及与所述第一竖直导轨滑动配合的第一滑块，所述第一滑块固定安装在所述横梁上；所述第二导向组件包括安装在机架上的第二竖直导轨，以及与所述第二竖直导轨滑动配合的第二滑块，所述第二滑块固定安装在所述活动梁上；第一竖直导轨位于所述第二竖直导轨的上方。

作为优选，所述第一导向组件还包括用于限定所述横梁高度位置的第一定位部件，所述第一定位部件包括第一定位销，以及与第一定位销适配的多个设于不同竖直高度位置的第一定位销口，所述第一定位销口开设于所述第一竖直导轨上，所述横梁上固定安装有用于控制所述第一定位销出入所述第一定位销口的第一定位销驱动油缸缸体，所述第一定位销固定连接所述第一定位销驱动油缸的活塞杆；所述第二导向组件还包括用于限定所述活动梁高度位置的第二定位部件，所述第二定位部件包括第二定位销，以及与第二定位销适配的多个设于不同竖直高度位置的第二定位销口，所述第二定位销口开设于所述第二竖直导轨上，所述活动梁上固定安装有用于控制所述第二定位销出入所述第二定位销口的第二定位销驱动油缸缸体，所述第二定位销固定连接所述第二定位销驱动油缸的活塞杆。

作为优选，所述上模顶面和所述下模底面均设有热板，所述上层硫化室上模的热板固定安装在所述横梁的下表面，所述上层硫化室下模的热板和所述下层硫化室上模的热板分别固定安装在所述活动梁的上表面和下表面上，所述活动梁内设有中心机构。

作为优选，所述热板包括设有槽体的主板，以及用于封闭所述槽体开口部以构成蒸汽容纳腔的盖板，所述盖板边沿与所述槽体边沿间存在间隙，所述间隙构成焊接缝，所述焊接缝中充满焊缝金属。

作为优选，所述槽体壁包括同轴设置的内环形壁和外环形壁，所述外环形壁上开设有蒸汽入口和蒸汽出口，所述槽体壁还包括设于槽体内将所述蒸汽容纳腔间隔为多个分腔室的间隔组件，所述间隔组件包括连接内环形壁和外环形壁的第一隔板，与内环形壁连接且与外环壁间存在间隙的第二隔板，以及与外环形壁连接且与内环壁间存在间隙的第三隔板，所述间隔组件边沿焊接所述盖板；所述多个分腔室中包括开设蒸汽入口的进气腔室和开设蒸汽出口的出气腔室，所述进气腔室和所述出气腔室相邻设置且通过第一隔板间隔，其余分腔室间通过所述第二隔板或所述第三隔板间隔以使所述分腔室依次连通。

作为优选，所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板均沿所述外环形壁的径向设置，所述第二隔板和所述第三隔板均设为多个，所述第三隔板与所述第一隔板或所述第二隔板间隔设置。

作为优选，所述机架上设有可对所述横梁施加竖直向下作用力的加压组件，所述加压组件包括安装在机架上的动力油缸，所述动力油缸的活塞杆竖直向下设置且可对所述横梁上表面施加压力。

作为优选，所述加压组件还包括固定安装在所述横梁上方的机架上的水平导轨，与所述水平导轨滑动配合的第三滑块，控制所述第三滑块在所述水平导轨上位置的滑块驱动部件，以及顶面可抵接所述动力油缸活塞的调模部件，所述动力油缸缸体固定连接第三滑块，且可在滑块驱动部件控制下所述沿所述水平导轨运动至所述横梁正上方，所述调模部件竖直设置，且所述调模部件底面固定安装在所述横梁上表面中心处。

作为优选，所述滑块驱动部件可设为任意可驱动所述第三滑块沿所述水平导轨滑动的驱动装置，如设为设于水平导轨一端，且活塞杆与所述水平导轨动向设置的气缸、油缸或电动推杆等。

作为优选，所述水平导轨的两端设有用于防止所述第三滑块脱离所述导轨的缓冲挡块。

与现有技术相比，本实用新型的优点和积极效果在于：本实用新型公开了双层硫化机，该双层硫化机的上、下两层硫化腔室可独立控制硫化时间和合模的密闭压力，同时采用沿竖直方向的开模方式，可有效减少开模瞬间对机架的冲击力，降低了对机架强度的要求，有利于减少硫化机生产成本，缩小设备体积重量。具体而言：

(1)本实用新型的双层硫化机的在活动梁上设置了锁模油缸活塞杆与上层硫化室的上模连动的锁模油缸，在上层硫化室和下层硫化室合模时，横梁、活动梁和锁模油缸的配合可为上层硫化室和下层硫化室独立提供合模密闭力，从而实现上、下两层硫化腔室独立控制硫化时间和合模的密闭压力。

(2)本实用新型的双层硫化机通过横梁和活动梁的在竖直方向上的运动实现上层硫化室和下层硫化室的开模，这种沿竖直方向的开模方式对机架的冲击力较小，可有效减少开模瞬间对机架的冲击力，降低了对机架强度的要求，有利于减少硫化机生产成本，缩小设备体积重量。

(3)优选方案中，对热板结构进行了改进，通过在主板和盖板间连续的焊接缝的设计使主板和盖板间可以实现完全焊接。主板与盖板采用焊接连接，焊接缝完全填满焊缝金属，使得蒸汽容纳腔中的热蒸汽没有泄露途径，同时主板和盖板间形成较大的蒸汽容纳腔用于承载热蒸汽，可增大热板热蒸汽承载量。与传统热板相比，本实施例的热板具有明显的优势，且加工方式简单，热蒸汽承载量大，热蒸汽泄露量近乎为零，能实现更高的硫化效率。

附图说明

图1为本实用新型的双层硫化机第一种工作状态的结构示意图；

图2为本实用新型的双层硫化机第二种工作状态的结构示意图；

图3为本实用新型的双层硫化机的横梁的结构示意图；

图4为本实用新型的双层硫化机的活动梁的结构示意图；

图5为本实用新型的双层硫化机的热板整体结构示意图；

图6为本实用新型的双层硫化机的热板主板结构示意图；

图7为本实用新型的双层硫化机的热板盖板结构示意图；

图8为本实用新型的双层硫化机的中心机构的结构示意图；

以上各图中：1-机架，2-上层硫化室，3-下层硫化室，4-上模，5-下模，6-横梁，61-开合模油缸，62-第一导向组件，621-第一竖直导轨，622-第一滑块，7-活动梁，71-第二导向组件，711-第二竖直导轨，712-第二滑块，8-锁模油缸，81-锁模油缸活塞杆，9-热板，91- 主板，92-盖板，93-槽体，931-内环形壁，932-外环形壁，933-第一隔板，934-第二隔板，935-第三隔板，94-焊接缝，95-蒸汽入口，96- 蒸汽出口，10-中心机构，101-固定座，102-导向筒，103-位移传感器， 104-第一下环油缸，105-上环油缸，106-第二下环油缸，107-蒸汽管路，11-加压组件，111-动力油缸，112-水平导轨，113-滑块驱动部件， 114-调模部件，115-缓冲挡块。

具体实施方式

下面，通过示例性的实施方式对本实用新型进行具体描述。然而应当理解，在没有进一步叙述的情况下，一个实施方式中的元件、结构和特征也可以有益地结合到其他实施方式中。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“内”、“外”、“上”、“下”、“前”、“后”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

如图1至8所示，一种双层硫化机，包括机架1，所述机架1上安装有上层硫化室2和下层硫化室3，每个硫化室均包括上模4与下模5，所述上层硫化室2与所述下层硫化室3的数量及位置一一对应设置，且设于所述下层硫化室3正上方；所述上层硫化室2的上模4 固定安装在能沿竖直方向移动的横梁6下表面上，所述上层硫化室2 与其正下方的下层硫化室3之间设有能沿竖直方向移动的活动梁7，所述上层硫化室2的下模5和所述下层硫化室3的上模4分别固定安装在活动梁7的上表面和下表面上；所述活动梁7上固定安装有用于提供合模的密闭压力的锁模油缸8的缸体，所述锁模油缸8包括竖直向上设置的锁模油缸活塞杆81，所述锁模油缸活塞杆81与所述横梁 6连动。

本实施例的硫化机的工作过程可简述为：

当需要单独开启下层硫化室3时，锁模油缸8的锁模油缸活塞杆 81缩短至上层硫化室2的上模4和下膜5合模并提供适当合模密闭力后，锁模油缸活塞杆81长度不变且横梁6上移，横梁6通过锁模油缸活塞杆81带动活动梁7上移以使下层硫化室3的上模4与下膜 5脱离，即可实现下层硫化室3的开模；在此过程中，由于锁模油缸 8的锁模油缸活塞杆81长度不变，活动梁7和横梁6间间距和相互作用力不变，上层硫化室2可一直保持合模状态，且合模密闭力不变，可保证上层硫化室2正常进行硫化工作(如图2右侧所示状态)；

当需要单独开启上层硫化室2时，锁模油缸8的锁模油缸活塞杆 81伸长至下层硫化室3的上模4和下膜5合模，并通过锁模油缸活塞杆81对缸体的反作用力为下层硫化室3提供适当合模密闭力后，活动梁7位置固定以保持下层硫化室3的合模密闭力，横梁6上移且锁模油缸8的锁模油缸活塞杆81同步伸长以使上层硫化室2的上模 4与下膜5脱离，即可实现上层硫化室2的开模；在此过程中，下层硫化室3的上模4和下膜5间间距和相互作用力不变，下层硫化室3 可一直保持合模状态，且合模密闭力不变，可保证下层硫化室3正常进行硫化工作(如图2左侧所示状态)；

当需要同时关闭上层硫化室2和下层硫化室3时，横梁6和活动梁7下移且锁模油缸8的锁模油缸活塞杆81缩短，以使上层硫化室 2和下层硫化室3的均闭合，锁模油缸8的锁模油缸活塞杆81为上层硫化室2提供合模密闭力，锁模油缸活塞杆81对缸体的反作用力可为下层硫化室3提供合模密闭力，通过调整横梁6、活动梁7和锁模油缸8的锁模油缸活塞杆81长度可调整上层硫化室2和下层硫化室3的合模密闭力以达到硫化需求，保证硫化室良好的密封效果，上下两层硫化室可同步硫化工作。

当需要同时开启上层硫化室2和下层硫化室3时，横梁6和活动梁7上移且锁模油缸8的锁模油缸活塞杆81伸长，以使上层硫化室 2和下层硫化室3的上模4和下模5均相互分离，即可实现上层硫化室3和下层硫化室3的同步开启。

现有硫化机的硫化室的合模密闭力大多仅靠模具的自重压模，在加热硫化过程中密闭效果有限，多存在合模密闭力不足、密闭效果差的问题，影响轮胎硫化效果差的缺陷，且采用上下双层的硫化室的硫化机采用这种合模密闭力施加方式，两层硫化腔室只能同步开闭，不能实现单个硫化腔室的硫化时间和合模的密闭压力的独立控制，较难控制硫化效果，且硫化效率仍然较低。

本实施例的硫化机的在活动梁7上设置了锁模油缸活塞杆81与上层硫化室2的上模4连动的锁模油缸8，在上层硫化室2合模时，锁模油缸8可为上层硫化室2提供合模密闭力，下层硫化室3合模时，横梁6位置固定后调整锁模油缸活塞杆81的长度，可通过锁模油缸活塞杆81对缸体的反作用力为下层硫化室3提供合模密闭力，通过横梁6、活动梁7和锁模油缸的配合可独立调节上层硫化室2和下层硫化室3的合模密闭力(如图1和图2所示，上层硫化室2和下层硫化室3可独立处于开模或合模状态，而不受其他硫化室影响)，同时可通过横梁6和活动梁7的在竖直方向上的运动实现上层硫化室2和下层硫化室3的开模，这种沿竖直方向的开模方式对机架的冲击力较小，可有效减少开模瞬间对机架1的冲击力，降低了对机架1强度的要求，有利于减少硫化机生产成本，缩小设备体积重量。

具体的，所述锁模油缸活塞杆81上端的活塞固定连接所述横梁 6，所述锁模油缸8的缸体固定安装在活动梁7的侧壁上。

具体的，所述锁模油缸8至少设为两个(例如可如图1和图2设为两个，也可设为三个或四个等)，所述锁模油缸8相对于所述活动梁7的竖直中心线对称设置，所述锁模油缸8缸体均固定安装在所述活动梁7侧壁上。将锁模油缸8设为多个相对于所述活动梁7的竖直中心线对称设置的油缸可更好的确定上膜和下模间合模时受到均匀稳定的合模密闭力，确保硫化室密闭效果。

具体的，所述上层硫化室2至少设为两个(例如可如图1和图2 设为两个，也可设为三个或四个等)所述横梁6和所述活动梁7与所述上层硫化室2的数量及位置一一对应设置。设置多个上层硫化室2 和下层硫化室可提高硫化机单位时间的轮胎生产量，多个硫化室可同时工作，且由于横梁6和活动梁7与上层硫化室2的数量及位置一一对应设置，在硫化室增多的情况下，仍可通过每个锁模油缸8实现对其对应的上、下层硫化腔室的硫化时间和合模的密闭压力的独立调控。例如，图1给出了设置两个上层硫化室和下层硫化室时，左侧的上层硫化室和下层硫化室同时合模，右侧的上层硫化室和下层硫化室同时开模的工作状态的示意图，图2则给出了设置两个上层硫化室和下层硫化室时，左侧的上层硫化室开模，下层硫化室合模，右侧的上层硫化室合模，下层硫化室开模的工作状态的示意图，从图1和图2展示的不同工作状态也可以看出本实施例的硫化机可实现单个硫化室的硫化时间和合模的密闭压力的独立调控。

具体的，所述横梁6配置有控制所述横梁6高度位置的第一升降机构，所述第一升降机构包括活塞杆与所述横梁6连动的开合模油缸 61，以及引导所述横梁6沿竖直方向运动的第一导向组件62，所述开合模油缸61设于所述横梁6上方，所述开合模油缸61缸体固定安装在所述机架1上，所述开合模油缸61活塞杆竖直向下设置。

通过开合模油缸61活塞杆的长度变化可实现横梁6的高度位置调控，同时开合模油缸61与锁模油缸8配合可实现活动梁的高度位置调控。

具体的，所述第一导向组件62设为多个，且所述第一导向组件 62相对于所述上层硫化室2的上模4的竖直中心线对称设置。

具体的，所述活动梁7配置有引导所述活动梁7沿竖直方向运动的第二导向组件71。

具体的，所述第二导向组件71设为多个，且所述第二导向组件 71相对于所述上层硫化室2的下模5的竖直中心线对称设置。

具体的，所述第一导向组件62包括固定安装在机架1上的第一竖直导轨621，以及与所述第一竖直导轨621滑动配合的第一滑块 622，所述第一滑块622固定安装在所述横梁6上；所述第二导向组件71包括固定安装在机架1上的第二竖直导轨711，以及与所述第二竖直导轨711滑动配合的第二滑块712，所述第二滑块712固定安装在所述活动梁7上；第一竖直导轨621位于所述第二竖直导轨711 的上方。

具体的，所述第一导向组件62还包括用于限定所述横梁6高度位置的第一定位部件，所述第一定位部件包括第一定位销，以及与第一定位销适配的多个设于不同竖直高度位置的第一定位销口，所述第一定位销口开设于所述第一竖直导轨621上，所述横梁6上固定安装有用于控制所述第一定位销出入所述第一定位销口的第一定位销驱动油缸缸体，所述第一定位销固定连接所述第一定位销驱动油缸的活塞杆。第一定位销和第一定位销口配合可在横梁6停止运动时固定横梁6位置，减轻开合模油缸61负重，避免设备故障时横梁6错误移动造成的安全风险，提高设备的安全性。

具体的，所述第二导向组件71还包括用于限定所述活动梁7高度位置的第二定位部件，所述第二定位部件包括第二定位销，以及与第二定位销适配的多个设于不同竖直高度位置的第二定位销口，所述第二定位销口开设于所述第二竖直导轨711上，所述活动梁7上固定安装有用于控制所述第二定位销出入所述第二定位销口的第二定位销驱动油缸缸体，所述第二定位销固定连接所述第二定位销驱动油缸的活塞杆。第二定位销和第二定位销口配合可在活动梁7停止运动时固定活动梁7位置，避免设备故障时活动梁7错误移动造成的安全风险，提高设备的安全性。

具体的，所述上模4顶面和所述下模5底面均设有热板9，所述上层硫化室2上模4的热板9固定安装在所述横梁6的下表面，所述上层硫化室2下模5的热板9和所述下层硫化室3上模4的热板分别固定安装在所述活动梁7的上表面和下表面上，所述活动梁7内设有中心机构10。

具体的，所述热板9与横梁6和活动梁7间均安装有隔热板。

具体的，所述中心机构10包含固定座101、导向筒102、位移传感器103、第一下环油缸104、上环油缸105、第二下环油缸106和蒸汽管路107。所述固定座101与导向筒102固定连接组成导向座，所述第一下环油缸104和第二下环油缸106的缸体固定在导向座上，所述上环油缸105缸体固定在导向座内部，所述上环油缸105的活塞杆连接设于中心机构10顶部中心的胶囊夹环，所述胶囊夹环可随上环油缸105活塞杆在竖直方向上上下运动；所述第一下环油缸104和第二下环油缸106的缸体均固定在固定座底部，所述第一下环油缸 104和第二下环油缸106的活塞杆均伸至固定座中间，并与中心结构 10顶部结构固定连接。

通过所述第一下环油缸104和第二下环油缸106缸杆伸长可促使所述中心机构10顶部向上移动，此为下环升降，并带动上环油缸105 上移，上环油缸105缸杆伸长带动中心机构10顶部中心部分上移，实现上环升降。蒸汽管路107设为两个，且分别位于所述中心机构 10两侧用于上层硫化室2热蒸汽的供给。

除了采用上述中心机构10设置方式外，本实施例的中心机构10 还可采用任意现有硫化机中心机构设置方式。

具体的，所述下层硫化室3的下模下方也安装有中心机构，所述中心机构的蒸汽管路用于下层硫化室3热蒸汽的供给。

具体的，所述热板9包括设有槽体93的主板91，以及用于封闭所述槽体91开口部以构成蒸汽容纳腔的盖板92，所述盖板92边沿与所述槽体91边沿间存在间隙，所述间隙构成焊接缝94，所述焊接缝94中充满焊缝金属。

传统的热板采用四个四分之一板拼接一起，使用焊接方式完成组装，很容易造成热蒸汽的泄露途径，降低硫化室的硫化效率。本实施例热板9的焊接缝94的设计使主板91和盖板92间可以实现完全焊接。主板91与盖板92采用焊接连接，焊接缝94完全填满焊缝金属，使得蒸汽容纳腔中的热蒸汽没有泄露途径，同时主板91和盖板92间形成较大的蒸汽容纳腔用于承载热蒸汽，可增大热板9热蒸汽承载量。与传统热板相比，本实施例的热板9具有明显的优势，且加工方式简单，热蒸汽承载量大，热蒸汽泄露量近乎为零，能实现更高的硫化效率。

具体的，所述槽体93壁包括同轴设置的内环形壁931和外环形壁932，所述外环形壁932上开设有蒸汽入口95和蒸汽出口96，所述槽体93壁还包括设于槽体93内将所述蒸汽容纳腔间隔为多个分腔室的间隔组件，所述间隔组件包括连接内环形壁931和外环形壁932的第一隔板933，与内环形壁931连接且与外环形壁932间存在间隙的第二隔板934，以及与外环形壁932连接且与内形环壁931间存在间隙的第三隔板935，所述间隔组件边沿焊接所述盖板92；所述多个分腔室中包括开设蒸汽入口95的进气腔室和开设蒸汽出口96的出气腔室，所述进气腔室95和所述出气腔室96相邻设置且通过第一隔板 933间隔，其余分腔室间通过所述第二隔板934或所述第三隔板935 间隔以使所述分腔室依次连通。采用这种间隔方式，可使自蒸汽入口 95进入热板内蒸汽容纳腔的热蒸汽依次流过各个分腔室后再从蒸汽出口96流出，可使热蒸汽更加充分的填充蒸汽容纳腔，同时可延长蒸汽在蒸汽容纳腔中的流路，以延长在热蒸汽在蒸汽容纳腔中停留的时间，增大热交换效率和热量利用率。

具体的，所述第一隔板933、所述第二隔板934和所述第三隔板 935均沿所述外环形壁932的径向设置，所述第二隔板934和所述第三隔板935均设为多个，所述第三隔板935与所述第一隔板933或所述第二隔板934间隔设置。采用上述间隔组件设置方式热蒸汽在蒸汽容纳腔中将以曲线型流路行进，可进一步延长热蒸汽在热蒸汽在蒸汽容纳腔中停留的时间，增大热交换效率和热量利用率。

具体的，所述机架1上设有可对所述横梁6施加竖直向下作用力的加压组件11，所述加压组件11包括安装在机架1上的动力油缸111，所述动力油缸111的活塞杆竖直向下设置且可对所述横梁6上表面施加压力。加压组件11的动力油缸111的设置可在上层硫化室2和下层硫化室3均处于合模状态时对自横梁6上方对上层硫化室和下层硫化室提供压力，该状态如图1左侧所示，即添加加压组件11可在上、下层硫化室同时合模硫化作业时，以动力油缸111和锁模油缸8同时对双层硫化室提供合模的密闭压力，确保合模密闭压力的充足，更好的确保硫化效果。

具体的，所述加压组件还包括固定安装在所述横梁6上方的机架1上的水平导轨112，与所述水平导轨112滑动配合的第三滑块113，控制所述第三滑块在所述水平导轨112上位置的滑块驱动部件113，以及顶面可抵接所述动力油缸111活塞的调模部件114，所述动力油缸111缸体固定连接第三滑块，且可在滑块驱动部件113控制下所述沿所述水平导轨112运动至所述横梁6正上方，所述调模部件114竖直设置，且所述调模部件114底面固定安装在所述横梁6上表面中心处。

具体的，所述调模部件114可为竖直设置的柱形承力部件。

具体的，所述滑块驱动部件113可设为任意可驱动所述第三滑块 113沿所述水平导轨112滑动的驱动装置，如设为设于水平导轨112 一端，且活塞杆与所述水平导轨112动向设置的气缸、油缸或电动推杆等。

具体的，所述水平导轨112的两端设有用于防止所述第三滑块113 脱离所述水平导轨112的缓冲挡块115。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例而已，并非是对本实用新型作其它形式的限制，任何熟悉本专业的技术人员可以利用上述揭示的技术内容加以变更或改型为等同变化的等效实施例应用于其它领域，但是凡是未脱离本实用新型技术方案内容，依据本实用新型的技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、等同变化与改型，仍属于本实用新型技术方案的保护范围。

Claims (10)

1.一种双层硫化机，包括机架，所述机架上安装有上层硫化室和下层硫化室，每个硫化室均包括上模与下模，其特征在于，所述上层硫化室与所述下层硫化室的数量及位置一一对应设置，且设于所述下层硫化室正上方；所述上层硫化室的上模安装在能沿竖直方向移动的横梁下表面上，所述上层硫化室与其正下方的下层硫化室之间设有能沿竖直方向移动的活动梁，所述上层硫化室的下模和所述下层硫化室的上模分别固定安装在活动梁的上表面和下表面上；所述活动梁上固定安装有用于提供合模的密闭压力的锁模油缸的缸体，所述锁模油缸包括竖直向上设置的锁模油缸活塞杆，所述锁模油缸活塞杆与所述横梁连动。

2.根据权利要求1所述的双层硫化机，其特征在于，所述上层硫化室至少设为两个，所述横梁和所述活动梁与所述上层硫化室的数量及位置一一对应设置。

3.根据权利要求1所述的双层硫化机，其特征在于，所述横梁配置有控制所述横梁高度位置的第一升降机构，所述第一升降机构包括活塞杆与所述横梁连动的开合模油缸，以及引导所述横梁沿竖直方向运动的第一导向组件；所述活动梁配置有引导所述活动梁沿竖直方向运动的第二导向组件。

4.根据权利要求3所述的双层硫化机，其特征在于，所述第一导向组件包括安装在机架上的第一竖直导轨，以及与所述第一竖直导轨滑动配合的第一滑块，所述第一滑块固定安装在所述横梁上；所述第二导向组件包括安装在机架上的第二竖直导轨，以及与所述第二竖直导轨滑动配合的第二滑块，所述第二滑块固定安装在所述活动梁上；第一竖直导轨位于所述第二竖直导轨的上方。

5.根据权利要求4所述的双层硫化机，其特征在于，所述第一导向组件还包括用于限定所述横梁高度位置的第一定位部件，所述第一定位部件包括第一定位销，以及与第一定位销适配的多个设于不同竖直高度位置的第一定位销口，所述第一定位销口开设于所述第一竖直导轨上，所述横梁上固定安装有用于控制所述第一定位销出入所述第一定位销口的第一定位销驱动油缸缸体，所述第一定位销固定连接所述第一定位销驱动油缸的活塞杆；所述第二导向组件还包括用于限定所述活动梁高度位置的第二定位部件，所述第二定位部件包括第二定位销，以及与第二定位销适配的多个设于不同竖直高度位置的第二定位销口，所述第二定位销口开设于所述第二竖直导轨上，所述活动梁上固定安装有用于控制所述第二定位销出入所述第二定位销口的第二定位销驱动油缸缸体，所述第二定位销固定连接所述第二定位销驱动油缸的活塞杆。

6.根据权利要求1所述的双层硫化机，其特征在于，所述上模顶面和所述下模底面均设有热板；所述热板包括设有槽体的主板，以及用于封闭所述槽体开口部以构成蒸汽容纳腔的盖板，所述盖板边沿与所述槽体边沿间存在间隙，所述间隙构成焊接缝，所述焊接缝中充满焊缝金属。

7.根据权利要求6所述的双层硫化机，其特征在于，所述槽体壁包括同轴设置的内环形壁和外环形壁，所述外环形壁上开设有蒸汽入口和蒸汽出口，所述槽体壁还包括设于槽体内将所述蒸汽容纳腔间隔为多个分腔室的间隔组件，所述间隔组件包括连接内环形壁和外环形壁的第一隔板，与内环形壁连接且与外环壁间存在间隙的第二隔板，以及与外环形壁连接且与内环壁间存在间隙的第三隔板，所述间隔组件边沿焊接所述盖板；所述多个分腔室中包括开设蒸汽入口的进气腔室和开设蒸汽出口的出气腔室，所述进气腔室和所述出气腔室相邻设置且通过第一隔板间隔，其余分腔室间通过所述第二隔板或所述第三隔板间隔。

8.根据权利要求7所述的双层硫化机，其特征在于，所述第一隔板、所述第二隔板和所述第三隔板均沿所述外环形壁的径向设置，所述第二隔板和所述第三隔板均设为多个，所述第三隔板与所述第一隔板或所述第二隔板间隔设置。

9.根据权利要求1所述的双层硫化机，其特征在于，所述机架上设有可对所述横梁施加竖直向下作用力的加压组件，所述加压组件包括安装在机架上的动力油缸，所述动力油缸的活塞杆竖直向下设置且可对所述横梁上表面施加压力。

10.根据权利要求9所述的双层硫化机，其特征在于，所述加压组件还包括固定安装在所述机架上的水平导轨，与所述水平导轨滑动配合的第三滑块，控制所述第三滑块在所述水平导轨上位置的滑块驱动部件，以及顶面可抵接所述动力油缸活塞的调模部件，所述动力油缸缸体固定连接第三滑块，且可在滑块驱动部件控制下沿所述水平导轨运动至所述横梁正上方，所述调模部件竖直设置，且所述调模部件底面固定安装在所述横梁上表面中心处。

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