CN100513114C

CN100513114C - 一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机

Info

Publication number: CN100513114C
Application number: CNB2004100238942A
Authority: CN
Inventors: 陈午生; 张锦芳; 张正罗
Original assignee: HUAXIANG AUTOMATIC CONTROL TECHNOLOGY Co Ltd FUJIAN PROV
Current assignee: Fujian Tianhua Intelligent Equipment Co., Ltd.
Priority date: 2004-05-12
Filing date: 2004-05-12
Publication date: 2009-07-15
Anticipated expiration: 2024-05-12
Also published as: CN1695918A

Abstract

本发明公开了一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，包括有用于合模的单个或双个筒体、底座、上支撑板和四根或五根或八根的立柱，各立柱联接于上支撑板与底座之间；筒体分为上筒体和下筒体，下筒体的底板采用螺钉与底座固定相联接，多个的合模加压油缸固定在下筒体的底板上，上筒体的顶板采用螺钉与升降横梁固定相联接，升降横梁分别与各立柱滑动相套接，使得导向定位精度高，升降油缸对称设在升降横梁的两侧或前后。采用该结构后，硫化机在合模的过程中，其合模力在筒体内即构成一个力的封闭系统，使升降横梁、底座及立柱不会承受到合模力，因而，升降横梁、底座及立柱可以做得很单薄，使得液压轮胎硫化机的整体结构可大为简化，从而提高了精度并大大降低了液压轮胎硫化机的制造成本。

Description

一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机

技术领域

本发明涉及一种轮胎硫化设备，特别是涉及一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机。

背景技术

轮胎硫化机通常分为机械式和液压式二大类。

机械式轮胎硫化机一般采用四连杆机构，它通过四连杆机构作机械运动来实现上、下模的合紧，经加压、加热后，使轮胎在模具内完成硫化过程，其缺点一是结构复杂，如横梁底座结构笨重、并包含有曲柄齿轮传动机构等；二是刚性差，如横梁及四连杆容易变形等；三是对中心精度低；四是由于横梁变形使模具寿命大受影响；五是开合模时间长影响效率。

现有的液压式轮胎硫化机一般采用上、下横梁固定的框架式结构；也有采用下横梁与侧板相对固定，而上横梁则能在两侧板的导槽内升降移动，在合模状态时，上横梁则又用插销固定在左右侧板孔内，因而同样是形成一个封闭的框架系统，这种结构其本质上是与框架式结构相一致的；它们的加压油缸通常都是装置在底座上，通过柱塞向上施加压力，压力经下托板作用于下模而达到紧模的目的，从而实现了轮胎在模具内的硫化过程，在这一过程中，框架或支架就要承受合模力，因此，框架中的横梁、底座等部件就要做得较大，以便可以承受合模力，为此，就使得整台设备要做得较为庞大、笨重而复杂，从而增加了产品的制造成本。

还有一种为锁环式筒体结构，它包括有上、下筒体，上、下筒体采用锁环相接，由于它的上筒体通常是与上横梁焊接在一起而形成一体式结构，其下筒体通常是与底座焊接在一起而形成一体结构，其加压油缸都是装在底座内，而由外部对筒体进行加压，这样的话，加压合模时，上横梁和底座就要承受合模力，因此，上横梁、底座等部件就要做得较大，以便可以承受合模力，就使得整台设备要做得较为庞大、笨重而复杂，另一方面，此种加压油缸结构复杂庞大且装在底座腹腔内，既难于维修，也使得加压油缸无法设置多个，从而使其对筒体的加压无法做到更均匀。

发明内容

本发明的目的在于克服现有技术之不足，提供一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，通过将合模力作用于筒体内，使外部的部件不承受合模力，从而可以做得很单薄，使得整体结构也大为简化。

本发明解决其技术问题所采用的技术方案是：一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，包括有用于合模的筒体、底座、上支撑板和若干根的立柱，各立柱的上端部分别与上支撑板固定相联接，下端部分别与底座固定相联接；筒体分为上筒体和下筒体，下筒体的底板采用螺钉与底座固定相联接，多个的合模加压油缸固定在下筒体的底板上，各合模加压油缸的活塞杆顶端支承有一下托板，下托板上固定有一下热板；在下筒体的上沿装有可与上筒体相锁接的锁环圈；上筒体的顶板采用螺钉与一升降横梁固定相联接，升降横梁为板体结构，升降横梁分别与各立柱滑动相套接，对称而设的升降油缸的活塞杆顶端固定在升降横梁上，升降油缸的缸体固定在底座上；一调模装置固定在顶板处，调模装置下依次固定接有上托板、上热板。

所述的用于合模的筒体为单个筒体，筒体分设为上筒体和下筒体，上筒体所接的升降横梁的两侧前后对称分别与一立柱滑动相套接，四根立柱分别固定在底座与上支撑板之间，并分处于四角位置上。

所述的用于合模的筒体为两个筒体，分别为左筒体和右筒体，左筒体分设有左上筒体、左下筒体，右筒体分设有右上筒体、右下筒体，左上筒体、右上筒体所接的升降横梁为同一单体结构，升降横梁的两侧前后分别与一立柱滑动相套接，四立柱分别固定在底座与上支撑板之间，并分处于四角位置上。

所述的用于合模的筒体为两个筒体，分别为左筒体和右筒体，左筒体分设有左上筒体、左下筒体，右筒体分设有右上筒体、右下筒体，左上筒体、右上筒体所接的升降横梁为同一单体结构，升降横梁的两侧前后及中部分别与一立柱滑动相套接，五立柱分别固定在底座与上支撑板之间，并分处于四角及中间位置上呈对称分布状态。

所述的用于合模的筒体为两个筒体，分别为左筒体和右筒体，左筒体分设有左上筒体、左下筒体，右筒体分设有右上筒体、右下筒体，左上筒体、右上筒体分别接有左升降横梁、右升降横梁，左升降横梁、右升降横梁各为单体结构，左升降横梁、右升降横梁的两侧前后分别与一立柱滑动相套接，八立柱分别固定在底座与左、右上支撑板之间，并分别处于左升降横梁、右升降横梁的四角对称位置上。

所述的左升降横梁与右升降横梁之间设有齿式同步机构。

所述的升降油缸对称设在升降横梁的两侧。

所述的升降油缸对称设在升降横梁的前后。

所述的升降油缸对称设在左升降横梁和右升降横梁各自的两侧。

所述的合模加压油缸装接处的下筒体上还设有可开闭的窗口。

使用时，可以采用单个筒体，即单模结构，单模结构一般采用四立柱来引导升降横梁，两个升降油缸对称设在两侧，合模时，在两个升降油缸的协调控制下，升降横梁由上向下滑动，直至使上筒体与下筒体相对接为止，合模加压时，多个的合模加压油缸在相闭合的上、下筒体内动作，形成内加压，这种合模力在筒体内即构成一个力的封闭系统，使升降横梁、底座及立柱不会承受到合模力，因而，升降横梁、底座及立柱可以做得很单薄，使得整体结构也可大为简化；开模时，在两个升降油缸的协调控制下，升降横梁由下向上滑动，使上筒体与下筒体相脱离。

使用时，也可以采用两个筒体，即双模结构，这样可以大大提高硫化机的使用效率，在这种情况下，两个筒体内各自的加压形成过程与前述相同，在此就不在累述，而用来引导升降横梁的立柱可以采用四柱，也可以采用五柱，或还可以采用八柱，采用四柱时，四柱分处在升降横梁四角的位置上，左上筒体和右上筒体所联接的升降横梁为同一单体结构，左上筒体和右上筒体随着升降横梁同步向上或向下滑动，实现开模和合模的过程，两个控制升降的升降油缸可以对称设在两侧，也可以对称设在前后；采用五柱时，其中四柱分处在升降横梁的四角，一柱处在升降横梁的中部也就是两筒体相邻之间的位置上，左上筒体和右上筒体所联接的升降横梁为同一单体结构，左上筒体和右上筒体随着升降横梁同步向上或向下滑动，实现开模和合模的过程，两个控制升降的升降油缸可以对称设在升降横梁的两侧，也可以对称设在升降横梁的中线前后；采用八柱时，每个筒体分别由四根立柱导引，八柱分处在各自升降横梁的四角位置上，左上筒体和右上筒体所联接的升降横梁为各自独立的左升降横梁和右升降横梁，左升降横梁和右升降横梁由各自的对称而设的升降油缸控制升降，升降油缸分别对称设在各自筒体的两侧，左上筒体随着左升降横梁同步向上或向下滑动，实现开模和合模的过程，右上筒体随着右升降横梁同步向上或向下滑动，实现开模和合模的过程，左升降横梁与右升降横梁之间设有齿式同步机构，以保证左、右筒体开模和合模过程的同步。

当然还可以采用多个筒体，在此就不在累述。

本发明的有益效果是，由于采用了将下筒体的底板用螺钉与底座固定相联接，将上筒体的顶板用螺钉与升降横梁固定相联接，将一个或多个的合模加压油缸固定在下筒体的底板上，而升降横梁则滑动套接在若干个的立柱上，使液压轮胎硫化机在合模的过程中，其合模力在筒体内即构成一个力的封闭系统，升降横梁、底座及立柱不会承受到合模力，因而，升降横梁、底座及立柱可以做得很单薄，使得液压轮胎硫化机的整体结构可大为简化，从而大大降低了液压轮胎硫化机的制造成本与使用维修费用；由于采用了上、下筒体与升降横梁、底座之间为可拆卸联接相固定，使得对相应部件的维修容易得多；由于将合模加压油缸设置在筒体内，加压油缸尺寸短小，使得加压缸的数量可以合理多设，这样的话，筒内的加压合模力就会比较均匀；由于在装置合模加压油缸的下筒体处还设有可闭合的窗口，使得对合模加压油缸的维修容易进行；由于采用了四个或五个或八个立柱来实现对上、下筒体合模的导引，大大提高了对中心的精度和调模调压的易实现；由于采用了对称而设的升降油缸来实现对升降横梁上升和下降的控制，大大提高了上下热板之间的平行度，大大地提高了轮胎硫化质量，延长昂贵模具的寿命。

附图说明

以下结合附图及实施例对本发明作进一步详细说明；但本发明的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机不局限于实施例。

图1是实施例一本发明的构造图；

图2是实施例一本发明的俯视图；

图3是实施例一本发明的侧视图；

图4是图1中A部的放大图；

图5是图1中B部的放大图；

图6是实施例二本发明的俯视图；

图7是实施例三本发明的俯视图；

图8是实施例四本发明的俯视图；

图9是实施例五本发明的俯视图；

图10是实施例六本发明的俯视图；

图11是图10中A—A向的剖视图。

具体实施方式

实施例一，参见图1至图5所示，本发明的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机为五柱双模结构的液压轮胎硫化机，它包括有两个筒体即左筒体1和右筒体2以及底座3、上支撑板4、五个立柱5，各立柱5的上端部分别与上支撑板4固定相联接，下端部分别与底座3固定相联接，五根立柱5分布在四角及中间的位置上；左筒体1分设有左上筒体11、左下筒体12，右筒体2分设有右上筒体21、右下筒体22，左下筒体12、右下筒体22其各自的底板分别采用螺钉31与底座3固定相联接，在左下筒体12和右下筒体22的底板上分别固定有六个合模加压油缸7，同一筒体内的合模加压油缸7的活塞杆顶端共同支承有一下托板71，各下托板71上均固定有一下热板72；在左下筒体12和右下筒体22的上沿各装有可与其各自的上筒体相锁接的锁环圈13、23；左上筒体11和右上筒体21的顶板分别采用螺钉31与同一单体结构的升降横梁6固定相联接，升降横梁6为板体结构，升降横梁6的两侧前后及中部分别与一立柱5滑动相套接，五根立柱5的其中四根处在升降横梁6的四角，另一根处在升降横梁6的中间，即左筒体1和右筒体2之间；两升降油缸8对称设在升降横梁6的前后对称位置处，实际上两缸中心连线通过升降横梁6的重心，使布局较为合理；升降油缸8的活塞杆顶端固定在升降横梁6上，升降油缸8的缸体固定在底座3上；在升降横梁6上相对于左筒体1和右筒体2各装有一活络模操纵系统63；在左上筒体11、右上筒体21的顶板处各装有一调模装置64，调模装置64下依次固定接有上托板61、上热板62；在左下筒体12和右下筒体22内各装有一中心机构部件73。

合模过程中，在两个升降油缸8的协调控制下，升降横梁6由上向下滑动，左上筒体11向下运动与左下筒体12相对接，右上筒体21向下运动与右下筒体22相对接，锁环圈13、23闭合，合模加压时，左下筒体12内的六个合模加压油缸7在相闭合的上、下筒体11、12内动作，形成内加压；右下筒体22内的六个合模加压油缸7在相闭合的上、下筒体21、22内动作，形成内加压；这种合模力在左、右筒体1、2内各自构成一个力的封闭系统，使升降横梁6、底座3及立柱5不会承受到合模力，因而，升降横梁6、底座3及立柱5可以做得很单薄，使得整体结构也可大为简化；开模时，在两个升降油缸8的协调控制下，升降横梁6由下向上滑动，使上筒体11、21与各自的下筒体12、22相脱离。

采用两个筒体即左筒体1和右筒体2来同时对两个轮胎实现加压硫化，这样可以大大提高液压轮胎硫化机的使用效率。

实施例二，参见图6所示，本发明的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机为五柱双模硫化机，与实施例一的不同之处在于，它的两个升降油缸8不是装在前后位置，而是装在两侧位置即左右位置上。

实施例三，参见图7所示，本发明的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机为四柱双模硫化机，与实施例一的不同之处在于，它采用的是四根立柱5，升降横梁6的两侧前后分别与一立柱5滑动相套接，四根立柱5是处在升降横梁6的四角位置上。

实施例四，参见图8所示，本发明的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机为四柱双模硫化机，与实施例一的不同之处在于，它不仅采用的是四根立柱5，升降横梁6的两侧前后分别与一立柱5滑动相套接，四根立柱5是处在升降横梁6的四角位置上；而且它的两个升降油缸8不是装在前后位置，而是装在两侧位置即左右位置上。

实施例五，参见图9所示，本发明的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机为四柱单模硫化机，与实施例一的不同之处在于，它采用的是单个筒体和四根立柱5，升降横梁6的两侧前后分别与一立柱5滑动相套接，四根立柱分别处在升降横梁6的四角位置上，两个升降油缸8装在升降横梁6的两侧即左右位置上。

实施例六，参见图10所示，本发明的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机为八柱双模硫化机，与实施例一的不同之处在于，它采用八根立柱5，升降横梁分设为左升降横梁、右升降横梁，左升降横梁、右升降横梁各为单体结构，左升降横梁采用螺钉31与左上筒体11相固定，右升降横梁采用螺钉31与右上筒体21相固定，左升降横梁、右升降横梁的两侧前后分别与一立柱5滑动相套接，四根立柱5处在左升降横梁的四角位置上，另外四根立柱5处在右升降横梁的四角位置上，左升降横梁由两个升降油缸801控制升降，两个升降油缸801处在左升降横梁的两侧位置；右升降横梁由两个升降油缸802控制升降，两个升降油缸802处在左升降横梁的两侧位置；在左升降横梁与右升降横梁之间采用齿式同步机构来实现左升降横梁与右升降横梁的同步，图11即为齿式同步机构的构造图。

Claims

1.一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：它包括有用于合模的筒体、底座、上支撑板和若干根的立柱，各立柱的上端部分别与上支撑板固定相联接，下端部分别与底座固定相联接；筒体分为上筒体和下筒体，下筒体的底板采用螺钉与底座固定相联接，多个的合模加压油缸固定在下筒体的底板上，各合模加压油缸的活塞杆顶端支承有一下托板，下托板上固定有一下热板；在下筒体的上沿装有可与上筒体相锁接的锁环圈；上筒体的顶板采用螺钉与一升降横梁固定相联接，升降横梁为板体结构，升降横梁分别与各立柱滑动相套接，对称而设的升降油缸的活塞杆顶端固定在升降横梁上，升降油缸的缸体固定在底座上；一调模装置固定在顶板处，调模装置下依次固定接有上托板、上热板。

2.根据权利要求1所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的用于施加合模力的合模的筒体为单个筒体，筒体分设为上筒体和下筒体，上筒体所接的升降横梁的两侧前后分别与一立柱滑动相套接，四根立柱分别固定在底座与上支撑板之间，并分处于四角位置上。

3.根据权利要求1所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的用于合模的筒体为两个筒体，分别为左筒体和右筒体，左筒体分设有左上筒体、左下筒体，右筒体分设有右上筒体、右下筒体，左上筒体、右上筒体所接的升降横梁为同一单体结构，升降横梁的两侧前后分别与一立柱滑动相套接，四立柱分别固定在底座与上支撑板之间，并分处于四角位置上。

4.根据权利要求1所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的用于合模的筒体为两个筒体，分别为左筒体和右筒体，左筒体分设有左上筒体、左下筒体，右筒体分设有右上筒体、右下筒体，左上筒体、右上筒体所接的升降横梁为同一单体结构，升降横梁的两侧前后及中部分别与一立柱滑动相套接，五立柱分别固定在底座与上支撑板之间，并分处于四角及中间位置上呈对称分布状态。

5.根据权利要求1所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的用于合模的筒体为两个筒体，分别为左筒体和右筒体，左筒体分设有左上筒体、左下筒体，右筒体分设有右上筒体、右下筒体，左上筒体、右上筒体分别接有左升降横梁、右升降横梁，左升降横梁、右升降横梁各为单体结构，左升降横梁、右升降横梁的两侧前后分别与一立柱滑动相套接，八立柱分别固定在底座与左、右上支撑板之间，并分别处于左升降横梁、右升降横梁的四角位置上。

6.根据权利要求5所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的左升降横梁与右升降横梁之间设有齿式同步机构。

7.根据权利要求1所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的升降油缸对称设在升降横梁的两侧。

8.根据权利要求1所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的升降油缸对称设在升降横梁的前后对称位置。

9.根据权利要求5所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的升降油缸对称设在左升降横梁和右升降横梁各自的两侧。

10.根据权利要求1所述的一种内加压锁环柱式液压轮胎硫化机，其特征在于：所述的合模加压油缸装接处的下筒体上还设有可开闭的窗口。