CN210462413U - 一种滑片式空气压缩机温控阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种滑片式空气压缩机温控阀，包括阀体总成和具有温控阀芯的阀芯总成，所述阀体总成包括贯通储油壳外壁的油壳通孔、与油壳通孔外端连接的螺塞和设置在油壳通孔外端与螺塞之间的组合垫圈，所述油壳通孔连通油腔和定转子吸油口；所述阀芯总成安装于油壳通孔之内。该温控阀可不拆下储油壳即可更换其内的温控阀芯。

Description

一种滑片式空气压缩机温控阀

技术领域

本实用新型涉及动力设备技术领域，尤其涉及一种滑片式空气压缩机温控阀。

背景技术

滑片式空气压缩机是一种将低压气体提升为高压气体的从动的流体机械，一百多年来，从活塞式空气压缩机、螺杆式空气压缩机到滑片式空气压缩机，动力用空气压缩机领域也在悄悄地进行一场革命。滑片式空气压缩机是容积式压缩机，同活塞式空压机相比，它没有吸、排气阀和曲轴连杆结构，因此，转速可较高(<=3000rpm) 。滑片式空气压缩机能同电机直接相连，结构简单，制造容易，操作维修保养方便，售价也便宜，同时由于滑片式空压机属于回转式容积压缩机，所以，它工作比较平静，振动小，没有复杂的程序。又由于转速较高，连续地供气，所以气流脉冲较小。近两年新能源电动车行业发展的蒸蒸日上，而压缩机是制动系统的灵魂，对于整车安全起到至关重要的作用。

空压机压缩气体会产生大量热量，需要使用冷却系统冷却降温。而滑片式空压机又需要使用润滑油来进行润滑，所以在油温不高时通过油路的小循环将热量从定转子腔带走，又将热量留存于润滑油中，具体过程为储油壳油腔内的润滑油通过定转子吸油口被吸入定转子腔，之后润滑油随压缩空气从定转子腔再喷入储油壳中循环；随着润滑油不断小循环，润滑油温度会持续上升，油温上升到一定值后（通常设置为88℃），将开启油路大循环，使润滑油通过冷却器来完成降温，其具体过程为温控阀在达到设定温度后将定转子吸油口与储油壳之间的通路堵上，使储油壳的润滑油通过冷却器进油口进入冷却器，之后由冷却器出油口再进入储油壳完成循环。

而控制油路大小循环的空气压缩机温控阀，是空压机维护保养的重点零部件，一旦出问题可能会导致整个滑片式空气压缩机的损毁。故其每年都要在保养滑片式空气压缩机时进行对温控阀进行保养，而温控阀芯是温控阀总成中的重要部件，其大体是一个圆柱体，体内的蜡状物依靠热胀冷缩推动一个推杆来实现温控阀的相应动作。空压机每年的保养均需更换温控阀芯。如图1和图2所示，现有温控阀总成被设置在储油壳之内，因而在更换温控阀芯时需要储油壳拆下，即需要将整个空压机拆散，之后再进行维护更换作业，可操作的便捷性很差，并且二次装配的精度难以保证，使拆卸温控阀芯之后对整机的气量、噪音等空压机性能产生不可小觑的影响。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种可不拆下储油壳即可更换温控阀芯的滑片式空气压缩机温控阀。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种滑片式空气压缩机温控阀，包括阀体总成和具有温控阀芯的阀芯总成，所述阀体总成包括贯通储油壳外壁的油壳通孔、与油壳通孔外端连接的螺塞和设置在油壳通孔外端与螺塞之间的组合垫圈，所述油壳通孔连通油腔和定转子吸油口；所述阀芯总成安装于油壳通孔之内。

进一步的：所述油壳通孔的侧壁设置有与油腔连通的侧开口；温控阀芯通过所述侧开口与油腔内的油液接触。

进一步的：所述阀芯总成还包括温控阀活塞，所述温控阀活塞包括活塞大端和活塞体，所述活塞体的侧壁设置有与侧开口相通的横孔，活塞体的端面设置有与横孔相通的纵孔；所述活塞大端的外端与温控阀芯的推杆相连；所述油壳通孔的内端沿轴向设置有与活塞体配合的活塞孔，所述活塞孔与定转子吸油口相通。

进一步的：所述横孔在活塞体的截面上呈十字交叉设置。

进一步的：所述阀芯总成还包括温控阀弹簧，所述活塞大端具有台肩端面，所述温控阀弹簧设置于台肩端面与油壳通孔的内端底面之间。

进一步的：所述温控阀活塞在活塞体上设置有弹簧定位台肩。

进一步的：所述阀芯总成还包括温控阀套，所述温控阀套的一端抵住温控阀芯的台肩，温控阀套的另一端抵住螺塞；温控阀套的侧壁具有敞口。

通过采用上述技术方案，本实用新型所取得的技术效果是：

1、此方案解决了保养时更换温控阀芯需要将机头完全拆散的问题。

现有技术方案在每年更换温控阀芯时需要依次将空滤盖-空滤座-油分盖-油分芯-大端盖总成-小端盖总成-定转子总成拆下，将安装于储油壳内的全部零件拆下，才可以拆下温控阀总成。拆下温控阀总成后，再将孔用弹性挡圈与温控阀垫圈拆下才可以将温控阀芯更换。而本温控阀总成的构造实现了保养更换温控阀芯，只需要拧开螺塞即可更换。

2、本温控阀总成的构造杜绝了由于拆散整个机头更换温控阀芯导致的异响与气量降低。

市场大量实践证明，由于现有技术方案需要把整个滑片式空气压缩机机头完全拆解才可以更换温控阀芯，且售后更换不具备车间的装配环境与精度，装配完毕后大量出现机头异响以及气量降低的问题无法解决，更有甚者由于装配环境与装配精度无法保证把机头装坏的情况也时有出现。本方案可以不再拆装整个机头，而只需要拧开螺塞即可更换温控阀芯。同时也杜绝了由于拆卸整个机头更换温控阀芯后发现从新装配不良，导致的二次拆装。

3、本温控阀总成的构造减少了温控阀总成的泄露点。

现有技术方案的现有组合垫圈处于温控阀体与储油壳之间，当温控阀芯打开时，如果此组合垫失效或者泄露，则会导致温控阀打开也不起作用。本方案的组合垫圈上在储油壳与螺塞之间，温控阀芯打开不会因为组合垫失效或者泄露而影响到自己。

4、本温控阀总成的构造提高了保养效率，由于不需要拆卸整个机头就可以更换温控阀芯，保养效率大大的提高。

5、本温控阀总成的构造实现了降低了成本（由于温控阀体集成在储油壳上）。

本方案将现有技术方案中的温控阀体集成在储油壳上，这样本方案较现有技术方案少一个零件，减少了一个零件的铸造与机加工，降低了成本。

附图说明

图1是现有技术中的一种滑片式空气压缩机温控阀的结构示意剖视图；

图2是图1的一种滑片式空气压缩机温控阀的爆炸视图；

图3是本实用新型的结构示意剖视图；

图4是本实用新型的爆炸视图；

图5是本实用新型的温控阀活塞的结构示意剖视图；

其中1-储油壳、2-油腔、3-侧开口、4-螺塞、5-组合垫圈、6-温控阀套、7-温控阀芯、8-温控阀活塞、9-油壳通孔、10-温控阀弹簧、11-冷却器出油口、12-

定转子吸油口、13-冷却器进油口、14-现有组合垫圈、15-现有温控阀体、16-现有温控阀活塞、17-温控阀垫圈、18-孔用弹性挡圈、19-活塞孔、20-活塞体、21-横孔、22-纵孔、23-活塞大端、24-台肩端面、25-弹簧定位台肩。

具体实施方式

如图1和图2所示，现有技术方案的滑片式空气压缩机温控阀，可大体分为包括温控阀芯7的阀芯总成与阀体总成，其阀体总成由安装于储油壳1的安装座内的现有温控阀体15和现有组合垫圈14组成，而阀芯总成由孔用弹性挡圈18、温控阀垫圈17、温控阀芯7、现有温控阀活塞16、温控阀弹簧10依次连接后组成，并安装于阀体总成之内。现有温控阀活塞16在温控阀芯7与温控阀弹簧10的控制下，使定转子吸油口12与储油壳1的油腔2之间实现通断。因而每次更换其中的温控阀芯7便需要将温控阀总成从机壳1内部拆出（这需要将整机机头拆散），十分不便。

如图3和图4所示，本方案的滑片式空气压缩机温控阀是将现有技术中的温控阀体15集成在储油壳1之上，其具体结构是：阀体总成包括贯通储油壳1外壁的油壳通孔9，与油壳通孔9外端连接的螺塞4和设置在油壳通孔9外端与螺塞4之间的组合垫圈5，所述油壳通孔9连通油腔2和定转子吸油口12。阀芯总成安装于油壳通孔9之内，控制油腔2和定转子吸油口12之间的开闭。

基于上述方案，本实用新型可进一步的，油壳通孔9的侧壁设置有与油腔2连通的侧开口3；温控阀芯7通过所述侧开口3与油腔2内油液接触。相比其他使温控阀芯7通过复杂通路与油液接触、甚至不与油液直接接触而只是通过其他热传导零件与油液间接接触的方案，这种温控阀芯7与油液直接且近距离接触的方案，具有温控阀芯7对油液温度的反应直接且迅速的特点，避免了储油壳1内的油液实际已达到设定温度，但是油液通过复杂通路流至温控阀芯7而降温、或者通过热量间接传导而使温控阀芯的打开延迟于实际工况，使空压机的相关零部件已经因温度过高而产生损伤的情况。

如图5所示，本实用新型进一步的，阀芯总成还包括温控阀活塞8，所述温控阀活塞8包括活塞大端23和活塞体20，所述活塞体20的侧壁设置有与侧开口3相通的横孔21，活塞体20端面设置有与横孔21相通的纵孔22；所述活塞大端23的外端与温控阀芯7的推杆相连；所述油壳通孔9的内端沿轴向设置有与活塞体20配合的活塞孔19，所述活塞孔19与定转子吸油口12相通。上述方案在油路进行小循环时，油液通过侧开口3流至横孔21，之后通过纵孔22流至活塞孔19，并最终流入定转子吸油口12；而进行大循环时，温控阀活塞8被温控阀芯7的推杆推动，直至横孔21被活塞孔19遮挡住，从而断开定转子吸油口12与油腔2的连通，使油液从冷却器进油口13经冷却器而从冷却器出油口11再进入定转子吸油口12，实现油路大循环。上述方案中由于温控阀活塞8是通过活塞体20与活塞孔19的相互配合来实现移动的，相比其他比如依靠温控阀芯7的推杆配合相应孔的方案，本方案的移动配合面的接触面积较大，移动平稳可靠。并且定转子吸油口12与油腔2的切断是通过活塞孔19与活塞体20之间的间隙配合来完成的，尽管其具有一定泄露量，但相比其他使用密封件的方案来说，结构简单造价低，尤其适用于空压机油冷却这种对泄露量要求不严的工况。

本实用新型进一步的，所述横孔21在活塞体20的截面上呈十字交叉设置。具有这样设置的横孔21的温控阀活塞8，可使其在安装时不必考虑朝向问题（要与侧开口3相通），且在使用过程中避免因温控阀活塞8自旋而使横孔21与侧开口3断开的情况。

本实用新型进一步的，阀芯总成还包括温控阀弹簧10。所述活塞大端23具有台肩端面24，所述温控阀弹簧10安装于台肩端面24与油壳通孔9的内端底面之间。在增设了本方案的弹簧后，可以使温控阀芯7推杆的回缩力得到保证，使温控阀芯7不必使用自回弹的较贵型号，节省成本。

本实用新型进一步的，温控阀活塞8在活塞体20上设置有弹簧定位台肩25。通常温控阀弹簧10为了不直接遮挡住横孔21，其弹簧内径均大于活塞体20，而设置了弹簧定位台肩25后，温控阀弹簧10可同心定位于活塞体20上，避免弹簧偏歪而使弹簧力作用不均，使温控阀活塞8卡住的现象。

另外，因为现有技术中的温控阀芯7的形状大体是具有一圈突出台肩的圆柱体，而由于突出的台肩宽度较小，使得温控阀芯7与油壳通孔9内表面的接触面积过小，使其沿轴向难以可靠固定，常会出现歪拧的情况，而温控阀芯7歪拧后将使温控阀芯的推杆行程受到影响，从而使阀芯关闭不严。为避免上述情况，进一步的，本实用新型的阀芯总成还包括温控阀套6，所述温控阀套6的一端抵住温控阀芯7的台肩，其另一端抵住螺塞4；温控阀套6的侧壁具有敞口。所述敞口既可以是如图4所示的由两个圆环及之间两根连杆所形成的工字型体具有的敞口，也可以是在侧壁钻多个透孔的敞口，这里推荐敞口尽量大，以使油液可顺利通过敞口与其内的温控阀芯接触。

最后再叙述一下本方案的工作原理及拆装方式：

1.滑片式空气压缩机处于冷机状态时（即油温低于88度时），温控阀芯7不打开，油路走小循环经过温控阀活塞上φ5的孔（即横孔21及纵孔22）进入定转子腔。进入定转子的油随着被压缩的空气一起被喷出。喷出后再次经φ5的孔（即横孔21及纵孔22）进入定转子腔，周而复始。

2. 随着滑片式空气压缩机压缩空气做功，被压缩的空气升温将热量带入油中，当油温被带到88度时，温控阀芯7打开，油路走大循环，由于温控阀芯打开温控阀活塞上φ5的孔（即横孔21及纵孔22）被堵住，润滑油先由储油壳1与冷却器进油口11进入冷却器，经冷却器冷却后从冷却器出油口13返回并吸入定转子腔内，进入定转子的油随着被压缩的空气一起被喷出，喷出后再次经储油壳1与冷却器进油口11进入冷却器，周而复始。

3、安装步骤如下：

1）将温控阀弹簧10套入温控阀活塞8然后整体塞入储油壳1的油壳通孔9内；

2）将温控阀芯7套入温控阀套6然后整体塞入油壳通孔9中；

3）将组合垫圈5套在螺塞4上然后整体旋入油壳通孔9中。

拆卸步骤与安装正好相反，因其它零件不需要更换，设计寿命与滑片式空气压缩机的寿命相同，因此，拆卸工作仅针对于温控阀芯，只需要将温控阀螺塞旋下，拿出温控阀套即可把温控阀芯取出。

Claims (7)

1.一种滑片式空气压缩机温控阀，包括阀体总成和具有温控阀芯（7）的阀芯总成，其特征在于：所述阀体总成包括贯通储油壳（1）外壁的油壳通孔（9）、与油壳通孔（9）外端连接的螺塞（4）和设置在油壳通孔（9）外端与螺塞（4）之间的组合垫圈（5），所述油壳通孔（9）连通油腔（2）和定转子吸油口（12）；所述阀芯总成安装于油壳通孔（9）之内。

2.根据权利要求1所述的一种滑片式空气压缩机温控阀，其特征在于：所述油壳通孔（9）的侧壁设置有与油腔（2）连通的侧开口（3）；温控阀芯（7）通过所述侧开口（3）与油腔（2）内的油液接触。

3.根据权利要求2所述的一种滑片式空气压缩机温控阀，其特征在于：所述阀芯总成还包括温控阀活塞（8），所述温控阀活塞（8）包括活塞大端（23）和活塞体（20），所述活塞体（20）的侧壁设置有与侧开口（3）相通的横孔（21），活塞体（20）的端面设置有与横孔（21）相通的纵孔（22）；所述活塞大端（23）的外端与温控阀芯（7）的推杆相连；所述油壳通孔（9）的内端沿轴向设置有与活塞体（20）配合的活塞孔（19），所述活塞孔（19）与定转子吸油口（12）相通。

4.根据权利要求3所述的一种滑片式空气压缩机温控阀，其特征在于：所述横孔（21）在活塞体（20）的截面上呈十字交叉设置。

5.根据权利要求4所述的一种滑片式空气压缩机温控阀，其特征在于：所述阀芯总成还包括温控阀弹簧（10），所述活塞大端（23）具有台肩端面（24），所述温控阀弹簧（10）设置于台肩端面（24）与油壳通孔（9）的内端底面之间。

6.根据权利要求5所述的一种滑片式空气压缩机温控阀，其特征在于：所述温控阀活塞（8）在活塞体（20）上设置有弹簧定位台肩（25）。

7.根据权利要求6所述的一种滑片式空气压缩机温控阀，其特征在于：所述阀芯总成还包括温控阀套（6），所述温控阀套（6）的一端抵住温控阀芯（7）的台肩，温控阀套（6）的另一端抵住螺塞（4）；温控阀套（6）的侧壁具有敞口。

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