CN210423854U - 一种超流量自动关闭件及双流量双控自闭阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种超流量自动关闭件，包括由进入气道内的气流推动移动至关闭位置并对气道上的通气口进行封堵的封堵件和随封堵件同步移动并对封堵件进行支撑与限位的可移动限位件，可移动限位件布设于通气口后侧的进气腔内，该超流量自动关闭件能简便实现超流量自动关闭气道的目的，同时通过可移动限位件对封堵件进行支撑与限位，动作安全、可靠且投入成本低，经济实用。同时，本实用新型还公开了一种双流量双控自闭阀，包括带进气口和出气口的自闭阀阀体，还包括对气道进行超流量关闭的超流量自动关闭件，自闭阀阀体上开有大流量出气口，能同时接入两种不同流量的供气管道，并能实现两种不同流量供气管路的自动关闭，安全、可靠且经济实用。

Description

一种超流量自动关闭件及双流量双控自闭阀

技术领域

本实用新型属于管道燃气阀门技术领域，尤其是涉及一种超流量自动关闭件及双流量双控自闭阀。

背景技术

日常生活中，使用家用燃气管道时存在一些安全隐患问题。人们因经常外出需关闭燃气总阀门，或者是当家用燃气管道供气突然中断后因疏忽而忘记关闭阀门，而当管道恢复供气后，燃气便会大量泄出并弥漫于室内，既造成气源浪费，也易引发煤气中毒或造成火灾、爆炸等事故。实际使用过程中，能在家用管道燃气出现超压、欠压、软管微漏、软管脱落以及燃气泄漏等情况时自动及时关闭的燃气自闭阀至关重要，自闭阀是家用燃气管道上不可或缺的重要部件之一。自闭阀是将永磁材料按照设计要求充磁制成永久记忆的多极永磁联动机构，对通过其间的燃气压力参数的变化进行识别，当超过安全设定值时自动关闭阀门，切断气源。

现如今所使用的自闭阀功能相对比较单一，仅能满足一定流量的气源管道控制需求。但目前一个住户内通常安装有多种不同流量的燃气设备，如燃气灶使用的是小流量气源，该小流量气源的流量为0.3立方/时～0.6立方/时；而燃气壁挂炉使用的是大流量气源，该大流量气源的流量为2立方/时左右。而现有的自闭阀大多适用于燃气灶的供气管道，而燃气壁挂炉的供气管道则无法使用。因而，现有自闭阀的使用场合受限，通常仅能适用于某一种特定流量的燃气设备。并且，对流量大于0.6立方/时的燃气设备，尤其是流量大于2立方/时的燃气设备，比如燃气壁挂炉，则无法正常使用。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题在于针对上述现有技术中的不足，提供一种超流量自动关闭件，其结构简单、设计合理且使用操作简便、使用效果好，通过一个由进入气道内的气流推动向前移动的封堵件对气道上的通气口进行封堵，实现超流量自动关闭气道的目的，同时通过可移动限位件对封堵件进行支撑与限位，动作安全、可靠且投入成本低，经济实用。

为解决上述技术问题，本实用新型采用的技术方案是：一种超流量自动关闭件，其特征在于：包括由进入气道内的气流推动其移动至关闭位置并对气道上的通气口进行封堵的封堵件和随所述封堵件同步移动并对所述封堵件进行支撑与限位的可移动限位件，所述可移动限位件布设于所述通气口后侧的进气腔内。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：所述气道为气体管道的内部通道、阀门出气口或管道连接件的内部气体通道，所述管道连接件为开有所述内部气体通道的连接件。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：还包括将所述封堵件向至开启位置并使所述通气口开启的复位件，所述复位件位于所述封堵件后侧，所述复位件布设于所述进气腔内。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：所述复位件与所述封堵件或所述可移动限位件连接。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：所述复位件包括可前后摆动且摆动过程中带动所述封堵件进行前后移动以对所述通气口进行关闭或开启的摆动件，所述封堵件安装于所述摆动件上且所述封堵件位于所述摆动件前侧，所述摆动件以铰接方式安装于所述进气腔内。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：还包括对所述摆动件进行限位的摆动限位件，所述摆动限位件布设于所述进气腔内。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：所述封堵件安装于所述摆动件的一端，所述摆动件的另一端通过铰接件安装于所述进气腔内，所述铰接件与气道呈垂直布设；

所述摆动件与所述铰接件连接的一端为铰接端，所述摆动件上安装有所述封堵件的一端为摆动端；所述摆动限位件位于所述摆动件后侧，所述摆动限位件为对所述摆动件的铰接端进行限位的限位件。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：所述可移动限位件与所述封堵件或所述封堵件上设置的连接件连接。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：所述可移动限位件为限位弹簧。

上述一种超流量自动关闭件，其特征是：所述限位弹簧为Ω形弹簧或涡卷弹簧。

同时，本实用新型还公开了一种结构设计合理、使用操作简便且能同时接入两种不同流量的供气管道，并能实现两种不同流量供气管路自动关闭的双流量双控自闭阀，包括带进气口和出气口的自闭阀阀体，其特征在于：还包括对气道进行超流量关闭的超流量自动关闭件，所述自闭阀阀体上开有大流量出气口；所述气道为出气口的内部通道或与出气口连接的管道连接件的内部通气通道。

上述一种双流量双控自闭阀，其特征是：所述自闭阀阀体包括由阀盖和开有进气口与出气口的阀座对扣组成的阀体，所述自闭阀阀体内安装有波纹橡胶膜，所述波纹橡胶膜将所述自闭阀阀体的内腔分为上下两个腔体且上下两个腔体分别为上阀腔和下阀腔，由阀盖中部所开阀盖孔插入所述上阀腔内的手扭杆下端与波纹橡胶膜固定连接，所述下阀腔内设置有对进气口进行开启或关闭的阀门开启关闭组件。

上述一种双流量双控自闭阀，其特征是：当所述气道为出气口的内部通道时，所述进气腔为所述下阀腔或出气口的内部通道中位于所述通气口后侧的通道；

当所述气道为与出气口连接的管道连接件的内部通气通道时，所述进气腔为出气口的内部通道或出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道，所述出气口侧管道连接件为与出气口连接的管道连接件。

上述一种双流量双控自闭阀，其特征是：所述超流量自动关闭件还包括将所述封堵件向后移至开启位置并使所述通气口开启的复位件，所述复位件位于所述封堵件后侧，所述复位件布设于所述进气腔内；

所述进气腔为所述下阀腔，所述复位件位于所述阀门开启关闭组件一侧；所述复位件为由所述阀门开启关闭组件带动进行移动且移动过程中带动所述封堵件向后移动至开启位置的移动件。

上述一种双流量双控自闭阀，其特征是：所述复位件与所述阀门开启关闭组件之间通过传动件连接或所述阀门开启关闭组件为推动所述复位件移动的推动件。

上述一种双流量双控自闭阀，其特征是：所述超流量自动关闭件还包括将所述封堵件向后移至开启位置并使所述通气口开启的复位件，所述复位件位于所述封堵件后侧，所述复位件布设于所述进气腔内；

与出气口连接的管道连接件为出气口侧管道连接件；

所述进气腔为出气口的内部通道中位于所述通气口后侧的通道，或者为所述出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道；所述复位件的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述复位件外端伸出的伸出孔，所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接。

上述一种双流量双控自闭阀，其特征是：所述进气口内同轴安装有限流自动关闭组件。

本实用新型与现有技术相比具有以下优点：

1、所采用的超流量自动关闭件结构简单、设计合理，外观设计美观大方且安装使用简便。

2、所采用的超流量自动关闭件投入成本较低，通过一个由进气通道内的气流推动向前移动的封堵件对进气通道上的通气口进行封堵，实现超流量自动关闭，同时通过可移动限位件对封堵件进行限位使封堵件在开启位置和封闭位置时均处于稳定状态，确保超流量自动关闭件动作可靠且工作性能稳定，投入成本低且使用过程安全、可靠。

3、所采用的超流量自动关闭件使用操作简便、使用效果好且实用价值高，并且适用范围广，安装位置不限，既可以安装在任一个进气通道上，实现对进气通道进行超流量自动关闭；也可以按在管道或阀门的进气口或出气口上，实现所处位置处气路的超流量自动关闭；同时，也可以与自闭阀配合使用，实现自闭阀的超流量自动关闭。

4、所采用的双流量双控自闭阀包括带进气口和出气口的自闭阀阀体，还包括对气道进行超流量关闭的超流量自动关闭件，自闭阀阀体上开有大流量出气口；气道为出气口的内部通道或与出气口连接的管道连接件的内部通气通道，能同时接入两种不同流量的供气管道，并能实现两种不同流量供气管路的自动关闭，安全、可靠且经济实用，能满足用户不同大小流量的供气需求，并能均实现超流量自动关闭，使得现有燃气自闭阀在接入大流量气体时，仍能实现正常的自闭功能。

5、所采用的双流量双控自闭阀使用操作简便且使用效果好、实用价值高，不会对现有燃气自闭阀的使用性能造成任何不良影响。实际使用时，当进气口一侧出现异常情况时，双流量双控自闭阀均能在进气口一侧正常进行关闭，实现燃气管路自动关闭；当大流量出气口一侧出现异常情况时，双流量双控自闭阀也能在进气口一侧正常进行关闭，实现燃气管路自动关闭；在小流量管道的出气口一侧出现异常情况时，通过超流量自动关闭件实现出气口的关闭，这样及时、快速关闭与出气口连接的小流量管道，实现燃气管路自动关闭；并且，超流量自动关闭件关闭对大流量出气口和进气口不会造成正常影响，此时大流量管道仍处于正常工作状态，因而使用效果非常好。

下面通过附图和实施例，对本实用新型的技术方案做进一步的详细描述。

附图说明

图1为本实用新型实施例1中超流量自动关闭件处于关闭状态时的使用状态参考图。

图2为本实用新型实施例1中超流量自动关闭件处于开启状态时的使用状态参考图。

图3为本实用新型实施例1中双流量双控自闭阀的结构示意图。

图4为本实用新型实施例1中双流量双控自闭阀的内部结构示意图。

图5为本实用新型实施例2中双流量双控自闭阀的内部结构示意图。

图6为本实用新型实施例3中双流量双控自闭阀的内部结构示意图。

图7为本实用新型实施例4中超流量自动关闭件处于关闭状态时的结构示意图。

图8为本实用新型实施例4中双流量双控自闭阀的结构示意图。

图9为本实用新型实施例5中超流量自动关闭件处于关闭状态时的结构示意图。

图10为本实用新型实施例5中双流量双控自闭阀的结构示意图。

图11为本实用新型复位件外端伸出至进气腔外侧的结构示意图。

图12为本实用新型实施例6中超流量自动关闭件处于关闭状态时的使用状态参考图。

图13为本实用新型实施例6中超流量自动关闭件处于开启状态时的使用状态参考图。

图14为本实用新型实施例6中双流量双控自闭阀的结构示意图。

附图标记说明:

1—阀盖； 101—气道； 102—L形连杆；

1021—第一连杆； 1022—第二连杆； 103—限位弹簧；

104—限位板； 105—大流量出气口； 106—封堵板；

107—套管； 108—摆动铰接轴； 109—涡卷弹簧；

201—大流量出气口； 2—阀座； 3—进气口；

4—永久磁铁； 5—上衔铁； 6—波纹橡胶膜；

7—压片； 8—螺母； 9—呼吸孔；

10—手扭杆； 11—提钮； 12—绿色环；

13—红色环； 14—手动角阀；

15—下衔铁； 16—宝塔形出气接口；

17—出气口； 18—限位衔铁； 19—进气口堵头；

20—限流自动关闭组件； 20-1—进气通孔；

20-2—出气通孔； 20-3—压缩弹簧； 20-4—堵件；

21—复位弹簧； 22—凹陷部；

25—管螺纹式进气口接头； 26—凸台； 27—斜向通道；

28—垫片； 29—主控杆； 31—限位台；

32—定位堵杆； 33—导向杆； 34—摇臂；

35—转轴； 36—连接杆； 37—推动杆；

38—导向座； 39—推动杠杆； 40—第一铰接轴；

41—第二铰接轴； 42—管道连接接头； 43—手动件；

44—复位弹簧。

具体实施方式

实施例1

如图1、图2所示，本实用新型所述的一种超流量自动关闭件，包括由进入气道101内的气流推动其移动至关闭位置并对气道101上的通气口进行封堵的封堵件和随所述封堵件同步移动并对所述封堵件进行支撑与限位的可移动限位件，所述可移动限位件布设于所述通气口后侧的进气腔内。

实际使用时，只需将所述可移动限位件布设于所述进气腔内，并使所述可移动限位件位于所述封堵件后侧即可。

为确保所述可移动限位件能随所述封堵件同步移动并对所述封堵件进行支撑与限位，所述可移动限位件与所述封堵件之间均建立连接关系或配合关系。为加工简便且动作可靠，所述可移动限位件与所述封堵件或所述封堵件上设置的连接件连接。所述可移动限位件与所述封堵件或所述连接件进行连接时，可采用螺栓连接、螺纹连接、卡装、夹紧、铰接等连接方式进行连接，只需将所述可移动限位件与所述封堵件或所述连接件连接并能使所述可移动限位件能随所述封堵件同步移动并对所述封堵件进行支撑与限位即可。

所述封堵件对所述通气口进行封堵时，所述通气口和气道101均处于开启状态，此时所述封堵件处于关闭位置；所述通气口处于开启状态时，所述气道101也处于开始状态，此时所述封堵件处于开启位置。

为确保所述封堵件工作过程安全、可靠，所述封堵件处于关闭位置时，需对所述封堵件进行准确、牢靠限位；同时，为使所述超流量自动关闭件的位置相对固定，不会随意移动、转动或脱落，并确保所述超流量自动关闭件能反复、多次重复使用，所述封堵件处于开启位置时也需对所述封堵件进行准确、牢靠限位。

并且，为进一步确保所述超流量自动关闭件的工作性能稳定、可靠，还需确保所述封堵件仅能处于关闭位置或开启位置，使所述超流量自动关闭件不会对周侧部件的正常使用造成任何影响。

由此可知，所述可移动限位件为能随所述封堵件移动至关闭位置与开启位置的移动机构，并且所述可移动限位件为能对移动至关闭位置或开启位置的所述封堵件均进行限位的限位结构。因而，所述可移动限位件为随所述封堵件移动至关闭位置与开启位置并能对移动至关闭位置或开启位置的所述封堵件均进行限位的可移动限位机构。

为方便连接、使用可靠且节约成本，所述可移动限位件为限位弹簧。所述限位弹簧具有一定的变形与复位能力，可随所述封堵件移动至关闭位置与开启位置，并能对移动至关闭位置或开启位置的所述封堵件均进行限位，经济使用，可靠性高。

本实施例中，所述可移动限位件为Ω形弹簧103。实际使用时，所述可移动限位件也可以采用其它类型的弹簧，如涡卷弹簧109等，也可以采用弯曲成其它形状的弹簧，如L形弹簧，弧形弹簧、扇形弹簧等，也可以采用其它异形弹簧，只需满足能随所述封堵件移动至关闭位置与开启位置并能对移动至关闭位置或开启位置的所述封堵件均进行限位。

所述Ω形弹簧103的一端与所述封堵件连接或与所述封堵件上设置的连接件连接且其另一端安装在所述进气腔的腔壁上或所述进气腔内设置的固定件上。因而，实际安装方式非常灵活，所述Ω形弹簧103的一端与所述封堵件连接或与所述封堵件上设置的连接件连接即可，并且连接方式不限；而Ω形弹簧103的一端只需安装在一个相对固定的固定结构上，并且连接方式不限，能采用螺栓连接、螺纹连接、卡装、夹紧、铰接等连接方式。该固定结构为所述进气腔的腔壁或所述进气腔内设置任一个固定件上。

实际使用时，所述可移动限位件也可以采用其它类型的可移动限位机构时，如由对所述封堵件进行限位的限位装置与带动所述限位件移动的移动装置组成的组装式机构，所述限位装置安装在所述移动装置上，所述移动装置安装在所述固定机构上，所述限位装置与所述封堵件连接或与所述封堵件上设置的连接件连接即可。所述封堵件移动时，通过所述移动装置带动所述限位装置同步随所述封堵件移动，从而达到随所述封堵件移动至关闭位置与开启位置的目的；并且，待所述封堵件移动至关闭位置或开启位置时，均通过随同移动到位所述限位装置对所述封堵件进行限位即可。

另外，所述可移动限位件也可以采用带限位机构的可移动件，所述可移动件为能进行拉伸的拉伸机构、能进行前后摆动的摆动机构、能进行前后滑移的滑移机构、能进行旋转的旋转机构等。实际安装时，所述可移动件的一端与所述封堵件连接或与所述封堵件上设置的连接件连接，所述可移动件的另一端安装在所述固定结构上。实际使用时，所述封堵件移动时，所述可移动件通过拉伸、摆动、滑移、旋转等方式，同步随所述封堵件移动，从而达到随所述封堵件移动至关闭位置与开启位置的目的；并且，待所述封堵件移动至关闭位置或开启位置时，通过所述可移动件上带的限位机构对所述可移动件的拉伸、摆动、滑移、旋转等动作进行限位，达到待所述封堵件移动至关闭位置或开启位置时，对所述封堵件进行限位即可。

本实施例中，所述封堵件与气道101呈垂直布设，所述封堵件的中心轴线与气道101呈平行布设，所述通气口与气道101呈垂直布设。

本实施例中，所述封堵件为封堵板106。所述封堵件也可以采用其它类型的封堵部件，如封堵球、封堵塞等。

本实施例中，所述通气口为圆形，所述封堵板106为圆形封堵板且其直径大于所述通气口的口径。

实际使用时，可以根据具体需要，对封堵板106的形状和尺寸进行相应调整。所述封堵板106只需能满足对所述通气口进行封堵即可。

本实施例中，所述通气口为密封安装于气道101内的套管107的内部通孔。所述通气口的口径小于气道101的内径。

实际使用时，所述套管107也可以与气道101加工制作为一体。另外，所述通气口也可以为气道101的后端口或气道101内沿圆周方向设置环形凸台形成的内部通气孔。

本实施例中，所述Ω形弹簧103、所述封堵件和所述通气口均布设于同一平面上。

所述Ω形弹簧103的内端所述封堵件连接或与所述封堵件上设置的连接件连接，所述Ω形弹簧103的外端安装于所述固定结构上。

本实施例中，所述Ω形弹簧103的内端卡装于所述封堵件或所述封堵件上设置的连接件上，所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件上开有供Ω形弹簧103内端卡装的卡装槽。

所述Ω形弹簧103的外端卡装于所述固定结构上，所述固定结构上对应开有供Ω形弹簧103外端卡装的卡装槽。

因而，所述Ω形弹簧103的内端与所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件之间以卡装方式进行连接，Ω形弹簧103的外端与所述固定结构之间以卡装方式进行连接。这样，既能保证Ω形弹簧103的内端与外端的连接方式简便，只需卡入卡装槽内即可，并且连接可靠，能够满足Ω形弹簧103内外两端的连接需求，同步有利用Ω形弹簧103进行移动和变形，使Ω形弹簧103的作用能有效地发挥。

实际使用时，所述Ω形弹簧103的内端与所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件之间也可以采用其它类型的连接方式，相应地，Ω形弹簧103的外端与所述固定结构之间也可以采用其它类型的连接方式。

为进一步提高卡装效果，所述Ω形弹簧103的内端和外端均弯曲成弧形。

本实施例中，如图2所示，当所述封堵件移动至开启位置时，所述Ω形弹簧103与所述封堵件呈垂直布设，此时Ω形弹簧103在所述封堵件的中心轴线上对所述封堵件施加作用力，达到对处于开启位置的所述封堵件进行限位。当所述封堵件移动至开启位置时，Ω形弹簧103既在所述封堵件的中心轴线上对所述封堵件施加向后拉力，使所述封堵件更加平稳；同时，还能对所述封堵件进行支撑，从而为所述封堵件提供一个可靠的支撑基础，使所述封堵件更加平稳、可靠。

如图2所示，当所述封堵件移动至开启位置时，所述Ω形弹簧103沿所述封堵件的中心轴线进行布设，所述Ω形弹簧103在前后方向(即所述封堵件的中心轴线或所述通气口的轴向上)上未发生变形，因而不会产生前后方向上的弹性作用力，此时Ω形弹簧103位置固定，因而通过Ω形弹簧103自身便能对所述封堵件提供支撑和限位，再加上Ω形弹簧103可设计为此时在所述通气口的径向上进行变形并相应产生弹性作用力，这样能对所述封堵件进行更加稳固、平稳支撑，此时Ω形弹簧103也可以不产生任何弹性变形，从而能有效提高Ω形弹簧103的使用时间和使用效果，使Ω形弹簧103对处于开启位置的所述封堵件支撑更稳固，并且对处于开启位置的所述封堵件限位更准确、可靠，不受自身弹性性能的影响；

如图1所示，当所述封堵件移动至关闭位置时，所述Ω形弹簧103与所述封堵件之间的夹角为锐角，所述Ω形弹簧103由前至后逐渐向内倾斜，这样Ω形弹簧103对所述封堵件提供斜向前的推力，该推力由后向前逐渐向内倾斜，因而能对所述封堵件提供更加可靠、有力的推顶力，使所述封堵件对所述通气口更加严密的封堵，并且使所述封堵件既不会在所述通气口的轴向上发生位移，也不会在所述通气口的径向上发生位移，因而Ω形弹簧103对处于关闭位置的所述封堵件支撑更稳固，并且对处于开启位置的所述封堵件限位更准确、可靠，不受自身弹性性能的影响。

由上述内容可知，所述Ω形弹簧103为既能在所述通气口的径向上进行变形并相应产生弹性作用力，又能进行前后斜向变形并相应产生弹性作用力的弹簧，实际使用效果非常好。

所述气道101为气体管道的内部通道、阀门出气口或管道连接件的内部气体通道，所述管道连接件为开有所述内部气体通道的连接件。因而，实际使用时，通过所述超流量自动关闭件，能实现所述气体管道的内部通道、阀门出气口或管道连接件的内部气体通道的超流量自动关闭。并且，所述超流量自动关闭件的安装位置和安装方式灵活，只需在需进行超流量自动关闭的气道101上的所述通气口后侧安装即可，安装完成后，一旦进入气道101内的气流流量超过预先设定的流量阈值，所述超流量自动关闭件便会对气道101进行自动关闭。所述气道101与所述进气腔之间通过所述通气口连通。

当气道101为气体管道的内部通道时，所述进气腔为所述气体管道的内部通道中位于所述通气口后侧的通道或连接于所述气体管道后侧的气体管道连接件的内腔，所述气体管道连接件也可以与所述气体管道加工制作为一体。所述气体管道连接件既可以为管道连接接头，也可以为供气装置、阀门等能安装于所述气体管道上的部件；

当气道101为阀门出气口时，所述进气腔为阀门的内腔或出气口17的内部通道中位于所述通气口后侧的通道。为安装简便且省工、省时、省料，当进气腔为阀门的内腔时，所述进气腔为阀门的内腔中靠近阀门出气口一侧的区域；

当所述气道101为与出气口17连接的管道连接件的内部通气通道时，所述进气腔为出气口17的内部通道或出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道，所述出气口侧管道连接件为与出气口17连接的管道连接件。

因而，所述超流量自动关闭件能对不同类型和不同位置处的气道101进行超流量自动关闭，并且所述超流量自动关闭件的布设位置(即所述进气腔的位置)灵活，不受限制，只需能满足安装需求即可。

本实施例中，所述气道101为阀门出气口。并且，所述进气腔为阀门的内腔。实际使用时，可根据具体需要，对所述超流量自动关闭件所关闭的气道101以及所述超流量自动关闭件的布设位置进行相应调整。

本实施例中，所述阀门出气口与燃气自闭阀上自带的出气口17。实际使用时，所述阀门出气口也可以为任一个气体管道阀门的出气口。

为方便使用，本实用新型所述的超流量自动关闭件，还包括将所述封堵件移至开启位置并使所述通气口开启的复位件，所述复位件位于所述封堵件后侧，所述复位件布设于所述进气腔内。

本实施例中，所述封堵件由进入气道101内的气流推动向前移动至关闭位置，通过所述复位件将所述封堵件向后移至开启位置。

待需要开启气道101时，通过所述复位件将所述封堵件向后移至开启位置，实际操作非常简便。

实际使用过程中，所述复位件与所述封堵件或所述可移动限位件连接。

本实施例中，为连接简便且复位快速、可靠，所述复位件与所述封堵件连接。实际进行连接时，所述复位件与所述封堵件之间可采用螺栓连接、螺纹连接、卡装、夹紧、铰接等连接方式进行连接，只需将所述复位件与所述封堵件连接并使所述复位件能带动所述封堵件同步移动即可。

另外，所述复位件也可以与所述可移动限位件连接，此时所述复位件通过带动所述可移动限位件移动，相应带动所述封堵件同步移动并移动至开启位置。实际进行连接时，所述复位件与所述可移动限位件之间可采用螺栓连接、螺纹连接、卡装、夹紧、铰接等连接方式进行连接，只需将所述复位件与所述可移动限位件连接并使所述复位件能带动所述可移动限位件与所述封堵件同步移动即可。

本实施例中，所述复位件包括可前后摆动且摆动过程中带动所述封堵件进行前后移动以对所述通气口进行关闭或开启的摆动件，所述封堵件安装于所述摆动件上且所述封堵件位于所述摆动件前侧，所述摆动件以铰接方式安装于所述进气腔内。所述摆动件具有安装简便、占用空间小、投入成本低等优点。

实际使用时，所述摆动件也可以采用能进行拉伸的拉伸件、能进行前后滑移的滑移件、能进行旋转的旋转件等可移动部件，只需能带动所述封堵件移动至开启位置即可。所述摆动件和所述可移动部件与所述进气腔之间，可采用螺栓连接、螺纹连接、卡装、夹紧、铰接等连接方式进行连接，只需能安装于所述进气腔内，并能使所述摆动件或所述可移动部件动作并带动所述封堵件移动至开启位置(即复位)即可。

同时，本实用新型所述的超流量自动关闭件，还包括对所述摆动件进行限位的摆动限位件，所述摆动限位件布设于所述进气腔内。本实施例中，所述摆动限位件为限位板104。实际使用时，所述摆动限位件也可以为限位杆、限位块或其它限位部件。

实际使用时，通过所述摆动限位件对所述摆动件进行限位，达到使所述封堵件准确移动至开启位置的目的，并对处于开启位置的所述封堵件进行进一步限位，从而进一步提高所述封堵件的平稳性和可靠性。

因而，本实用新型所述的超流量自动关闭件，还包括对所述复位件进行限位的复位限位件，所述复位限位件布设于所述进气腔内，所述复位限位件位于所述复位件一侧。所述摆动限位件为对所述复位件进行限位的复位限位件。

实际使用时，为操控简便；所述复位件的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述复位件外端伸出的伸出孔，所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接。这样，在所述进气腔外侧便能对所述复位件进行操控，达到对所述封堵件进行复位的目的，但需确保所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接，以保证不会出现气体外泄。

这样，当所述进气腔为所述气体管道的内部通道中位于所述通气口后侧的通道时，将所述复位件的外端伸出至所述气体管道的内部通道外侧；当所述进气腔为连接于所述气体管道后侧的气体管道连接件的内腔时，将所述复位件的外端伸出至气体管道连接件外侧；当所述进气腔为阀门的内腔时，将复位件的外端伸出至阀门的阀体外侧；当进气腔为出气口17的内部通道或出气口17的内部通道中位于所述通气口后侧的通道石，将复位件的外端伸出至出气口17所处的管道接头外侧。

为实现自动复位，当所述进气腔为阀门的内腔时，所述复位件为由阀门开启关闭组件带动进行移动且移动过程中带动所述封堵件向后移动至开启位置的移动件，所述阀门开启关闭组件为布设于阀门的内腔内且对阀门进行开启或关闭的组件，这样在所述阀门开启关闭组件进行开启或关闭动作时，带动所述复位件进行复位即可。所述复位件位于所述阀门开启关闭组件一侧。此时，所述复位件与所述阀门开启关闭组件之间通过传动件连接或所述阀门开启关闭组件为推动所述复位件移动的推动件，只需所述阀门开启关闭组件进行开启或关闭动作时能带动所述复位件进行复位即可。

另外，为实现自动复位，所述复位件也可以采用由遥控器进行控制的电动移动件。所述遥控器与所述电动移动件之间以无线方式进行通信。这样，无论所述进气腔的布设位置在何处，通过所述遥控器便可实现带动所述复位件进行复位，即通过所述复位件带动所述封堵件移动至开启位置。

实际使用时，所述传动件也可以采用钢杆、多连杆机构、斜楔机构、曲轴传动机构等其它类型的传动机构。只需所述阀门开启关闭组件进行开启或关闭动作时，能通过所述传动件带动所述复位件进行复位即可。

本实施例中，所述封堵件安装于所述摆动件的一端，所述摆动件的另一端通过铰接件安装于所述进气腔内，所述铰接件与气道101呈垂直布设。

本实施例中，所述铰接件为摆动铰接轴108，所述摆动铰接轴108为金属丝。实际使用时，所述铰接件也可以采用其它类型的铰接元件，如铰链等，只需能满足所述摆动件的固定和摆动需求即可。

所述摆动件与所述铰接件连接的一端为铰接端，所述摆动件上安装有所述封堵件的一端为摆动端；所述摆动限位件位于所述摆动件后侧，所述摆动限位件为对所述摆动件的铰接端进行限位的限位件。

本实施例中，所述摆动件的另一端通过铰接件安装于所述进气腔的内壁上。实际固定时，所述摆动件的另一端可通过铰接件安装于所述进气腔内设置的任一个固定结构上。

如图1和图2所示，本实施例中，所述铰接件与进气通道101呈垂直布设，这样能确保所述摆动件始终沿所述通气口的轴向进行，从而确保复位的准确性和动作可靠性。

本实施例中，所述摆动件包括L形连杆102，所述L形连杆102由第一连杆1021和与第一连杆1021呈垂直布设的第二连杆1022，所述第二连杆1022位于第一连杆1021后侧且其前端与第一连杆1021的一端连接，所述第一连杆1021的另一端与所述封堵件连接；

所述第一连杆1021与所述封堵件连接的一端为所述摆动端，所述第一连杆1021与第二连杆1022连接的一端为所述铰接端。因而，所述摆动件的结构简单、设计合理且安装布设简便。

本实施例中，所述摆动限位件为对第二连杆1022的摆动角度进行限位的后限位件106，所述后限位件106布设于第二连杆1022的外侧。

本实施例中，所述第一连杆1021为所述连接件，因而Ω形弹簧103的内端卡装在第一连杆1021上，所述第一连杆1021与所述封堵件呈平行布设。所述Ω形弹簧103的外端卡装在所述进气腔的内壁上，并且所述摆动限位件也固定在所述进气腔的内壁上。

同时，所述摆动限位件和所述摆动件均与Ω形弹簧103布设于同一平面上，因而能进一步保证动作的可靠性，确保超流量自动关闭件的动作平稳性和可靠性。

实际使用时，所述摆动限位件也可以为所述进气腔内设置的任一个所述固定结构。

如图3、图4所示的一种双流量双控自闭阀，包括带进气口3和出气口17的自闭阀阀体，还包括对气道101进行超流量关闭的超流量自动关闭件，所述自闭阀阀体上开有大流量出气口201；所述气道101为出气口17的内部通道或与出气口17连接的管道连接件的内部通气通道。

结合图4，所述自闭阀阀体包括由阀盖1和开有进气口3与出气口17的阀座2对扣组成的阀体，所述自闭阀阀体内安装有波纹橡胶膜6，所述波纹橡胶膜6将所述自闭阀阀体的内腔分为上下两个腔体且上下两个腔体分别为上阀腔和下阀腔，由阀盖1中部所开阀盖孔插入所述上阀腔内的手扭杆10下端与波纹橡胶膜6固定连接，所述下阀腔内设置有对进气口3进行开启或关闭的阀门开启关闭组件。

实际使用时，所述自闭阀阀体也可以采用现有技术领域中使用的其它类型的自闭阀阀体。通过在现有自闭阀阀体上开设大流量出气口201，并安装所述超流量自动关闭件后，便实现能同时接入两种不同流量的供气管道，并能实现两种不同流量供气管路的自动关闭，安全、可靠且经济实用。

其中，所述出气口17为所述自闭阀阀体上自带的小流量出气口，所述出气口17现有自闭阀阀体带有的出气口，该出气口通常用于与流量为0.3立方/时～0.6立方/时的小流量管道连接；而大流量出气口201的口径大于出气口17的口径，所述大流量出气口201通常用于与流量为2立方/时左右的大流量管道连接，从而实现通过同一个自闭阀向两种不同流量的供气管道供气的目的。

实际使用时，所述超流量自动关闭件在自闭阀阀体上的安装位置(即所述进气腔的位置)灵活，不受限制。

当所述气道101为出气口17的内部通道时，所述进气腔为所述下阀腔或出气口17的内部通道中位于所述通气口后侧的通道；

当所述气道101为与出气口17连接的管道连接件的内部通气通道时，所述进气腔为出气口17的内部通道或出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道，所述出气口侧管道连接件为与出气口17连接的管道连接件。

对所述超流量自动关闭件进行安装时，只需在进气腔内布设所述超流量自动关闭件，并使所述超流量自动关闭件位于气道101上的所述通气口后侧即可。

因而，对现有自闭阀阀体的改动非常小，只需完成所述超流量自动关闭件安装即可。

本实施例中，所述进气腔为所述下阀腔，所述复位件位于所述阀门开启关闭组件一侧；所述复位件为由所述阀门开启关闭组件带动进行移动且移动过程中带动所述封堵件向后移动至开启位置的移动件。并且，所述进气腔为靠近出气口17一侧的区域。所述进气腔也可以为出气口17的内部通道中位于所述通气口后侧的通道。

如图4所示，所述阀门开启关闭组件包括开关传动机构、用于开启关闭进气口3的进气口封堵件、固定安装在所述开关传动机构上端的永久磁铁4、安装于所述下阀腔内中部且位于永久磁铁4正下方的下衔铁15和位于永久磁铁4正上方的上衔铁5，上衔铁5固定在波纹橡胶膜6上且其与手扭杆10的下端固定连接。

所述开关传动机构的上端自下衔铁15中部穿过且下衔铁15中部对应开有供所述开关传动机构上端穿过的通孔，所述进气口封堵件安装在所述开关传动机构下端；所述上衔铁5、永久磁铁4和下衔铁15相配合，且所述开关传动机构在上衔铁5、永久磁铁4和下衔铁15的配合作用下带动所述进气口封堵件对进气口3进行开启或关闭。

本实施例中，所述进气口3和出气口17布设在同一直线上，并且所述大流量出气口201位于进气口3与出气口17之间。

本实施例中，阀盖1和阀座2之间通过螺栓进行固定，阀盖1和阀座2四周边缘处均开有螺栓安装孔；阀座2前后两端分别带有进气口3和出气口17。另外，出气口17外接有手动角阀14。

本实施例中，所述手扭杆10与其下端的上衔铁5制作为一体，波纹橡胶膜6固定在上衔铁5上方，即上衔铁5位于波纹橡胶膜6下方。同时，手扭杆10上端还安装有提钮11。

本实施例中，所述开关传动机构包括布设在所述下阀腔内且能上下移动的导向杆33和能进行上下转动的摇臂34，所述摇臂34与导向杆33之间以铰接方式进行连接。同时，所述摇臂34一端与阀座2之间以铰接方式进行连接。所述摇臂34的另一端与所述进气口封堵件连接。

为连接简便，所述摇臂34与导向杆33下端之间通过铰接件进行连接。

本实施例中，所述铰接件为球铰。所述摇臂34与导向杆33之间也可以通过其它类型的铰接件进行连接。

本实施例中，所述摇臂34一端与阀座2之间转轴35进行连接，所述转轴35与导向杆33呈垂直布设。

实际使用时，所述摇臂34一端与阀座2之间也可以其它铰接方式进行连接，只需摇臂34能进行上下转动即可。

本实施例中，所述上衔铁5和下衔铁15均与导向杆33呈垂直布设，所述上衔铁5与下衔铁15呈平行布设。所述上衔铁5位于导向杆33正上方，所述导向杆33由下至上从下衔铁15中部的所述通孔穿过，所述通孔为供导向杆33穿过的通孔，下衔铁15固定在摇臂34上。所述永久磁铁4布设在导向杆33上端，导向杆33上部穿过下衔铁15且其下部与摇臂34铰接。实际使用时，所述下衔铁15也可以固定在阀座2上。

所述进气口封堵件为布设在摇臂34另一端的进气口堵头19，实际使用时，所述进气口封堵件也可采用封板等其它封堵件。为方便连接，所述摇臂34的另一端设置有用于连接进气口堵头19的连接杆36，所述进气口堵头19为连接杆36端部的半球型橡胶堵头。同时，所述阀座2内侧底部还设置有对连接杆36进行导向使连接杆36进行前后移动的导向座38。

本实施例中，所述开关传动机构为由摇臂34与导向杆33组成的传动机构。实际使用过程中，所述开关传动机构也可以现有自闭阀中所采用的其它类型的传动机构。

为实现自动复位，所述复位件为由阀门开启关闭组件带动进行移动且移动过程中带动所述封堵件向后移动至开启位置的移动件，所述阀门开启关闭组件为布设于阀门的内腔内且对阀门进行开启或关闭的组件，这样在所述阀门开启关闭组件进行开启或关闭动作时，带动所述复位件进行复位即可。所述复位件位于所述阀门开启关闭组件一侧。此时，所述复位件与所述阀门开启关闭组件之间通过传动件连接或所述阀门开启关闭组件为推动所述复位件移动的推动件，只需所述阀门开启关闭组件进行开启或关闭动作时能带动所述复位件进行复位即可。

本实施例中，所述摇臂34布设于进气口3与出气口17之间。

本实施例中，所述推动件为布设在摇臂34一端的推动杆37，并且所述推动杆37布设于第二连杆1022内侧。

实际使用时，所述推动件也可以采用推动块、推动头、弹性推动件等推动机构，只需能推动所述复位件移动进行复位即可。所述弹性推动件为复位弹簧44等。

本实施例中，所述转轴35靠近出气口17一侧布设，并且所述推动件靠近出气口17一侧布设。

本实施例中，所述阀门开启关闭组件带动所述进气口封堵件对进气口3进行关闭时，摇臂34上固定所述推动件的一端向上转动，并带动所述推动件向上转动，并相应推动第二连杆1022向外移动，从而实现所述超流量自动关闭件由所述阀门开启关闭组件带动进行自动复位的目的。

实际使用时，所述双流量双控自闭阀的工作过程是：所述导向杆33的动作主要由三种作用力决定，即手扭杆10、导向杆33及其配件本身的重力、永久磁铁4的磁力和下阀腔中从进气口3进入阀体内部气体的压力。

正常供气时，首先由人工拉起手扭杆10，此时上衔铁5和永久磁铁4处于吸合状态，导向杆33在磁力的作用下向上移动，直至其上端的永久磁铁4与上衔铁5相吸合；而在导向杆33向上移动的过程中，相应带动摇臂34转动，并使摇臂34上固定所述进气口封堵件的一端向远离转轴36一侧转动，从而带动进气口堵头19向远离转轴36一侧移动，使进气口堵头19与与进气口3相脱离，使阀门打开，此时气体从进气口3进入阀体内部。从而实现，通过出气口17和大流量出气口201分别向小流量管道和大流量管道进行同步供气的目的。

实际使用过程中，当进气口3一侧出现异常情况时，所述双流量双控自闭阀均能正常进行关闭，具体是通过进气口3处关闭(即所述进气口封堵件)实现阀门关闭，主要体现在以下二个方面：

第一、当下阀腔内部的压力(即进气口3的压力)逐渐或突然增大至燃气超压时，波纹橡胶膜6受压力影响带动上衔铁5向上移动，又由于下阀腔内部的导向杆33的上下位移行程受下衔铁15(也称为限位衔铁)限制，因而波纹橡胶膜6向上移动使得上衔铁5和固定在导向杆33上端的永久磁铁4相分离；而此时，由于永久磁铁4与其下方下衔铁15之间的磁力作用，使永久磁铁4与下衔铁15相吸合，从而带动导向杆33向下移动。这样，在导向杆33向下移动过程中，相应带动带动摇臂34转动，并使摇臂34上固定所述推动件的一端向上转动(此时，如所述阀门开启关闭组件处于打开状态，则能同时实现所述阀门开启关闭组件自动复位)，同时使摇臂34上固定所述进气口封堵件的一端向靠近转轴36一侧转动，从而带动进气口堵头19向靠近转轴36一侧移动，从而使进气口堵头19封住进气口3，从进气口3处关闭阀门，保证整个阀体处于关锁状态。

第二、当下阀腔内部的压力(即进气口3的压力)低于规定压力值或停气时，由于下阀腔内部气体对波纹橡胶膜6的推顶力较弱或几乎不存在，其向上的作用力小于永久磁铁4与其下方下衔铁15之间的磁力，因而永久磁铁4与下衔铁15相吸合，从而带动导向杆33向下移动。同理，在导向杆33向下移动过程中，相应带动摇臂34转动，并使摇臂34上固定所述推动件的一端向上转动(此时，如所述阀门开启关闭组件处于打开状态，则能同时实现所述阀门开启关闭组件自动复位)，同时使摇臂34上固定所述进气口封堵件的一端向靠近转轴36一侧转动，从而带动进气口堵头19向靠近转轴36一侧移动，从而使进气口堵头19封住进气口3，从进气口3处关闭阀门，保证整个阀体处于关锁状态。

由上述内容可知，当进气口3一侧出现异常情况时，所述双流量双控自闭阀均能在进气口3一侧正常进行关闭，实现燃气管路自动关闭。

并且，当大流量出气口201的流量太大或大流量出气口201一侧的软管脱落、断裂或存在泄漏时，此时由于进气口3的流量小于大流量出气口201的流量，下阀腔体内部的压力对波纹橡胶膜6向上的推力小于永久磁铁4与其下方下衔铁15之间的磁力，因而，永久磁铁4与下衔铁15相吸合，从而带动导向杆33向下移动。同理，在导向杆33向下移动过程中，相应带动摇臂34转动，并使摇臂34上固定所述推动件的一端向上转动(此时，如所述阀门开启关闭组件处于打开状态，则能同时实现所述阀门开启关闭组件自动复位)，同时使摇臂34上固定所述进气口封堵件的一端向靠近转轴36一侧转动，从而带动进气口堵头19向靠近转轴36一侧移动，从而使进气口堵头19封住进气口3，从进气口3处关闭阀门，保证整个阀体处于关锁状态。

因而，在大流量出气口201一侧出现异常情况时，所述双流量双控自闭阀也能在进气口3一侧正常进行关闭，实现燃气管路自动关闭。

另外，在出气口17一侧出现异常情况时，具体是出气口17的流量太大或出气口17一侧的软管脱落、断裂或存在泄漏时，此时出气口17的流量超过预先设计的阈值，此时进入气道101的流量加大，推动所述封堵件对气道101上的所述通气口进行封堵，即通过所述超流量自动关闭件实现出气口17的关闭，这样及时、快速关闭与出气口17连接的小流量管道，实现燃气管路自动关闭；同时，所述超流量自动关闭件关闭对大流量出气口201和进气口3不会造成正常影响，此时大流量管道仍处于正常工作状态，因而使用效果非常好。

待出气口17一侧的异常情况解决后，再手动关闭所述双流量双控自闭阀，具体是人工操作手扭杆10即下压手扭杆10，使得永久磁铁4与下衔铁15相吸合，同时使永久磁铁4与上衔铁5相脱离，此时阀门关闭，并且阀门关闭过程中对所述超流量自动关闭件进行自动复位。之后，人工操作手扭杆10即向上提拉手扭杆10，摇臂34上固定所述推动件的一端向下转动，同时导向杆33向上移动，所述永久磁铁4与下衔铁15相脱离，同时使永久磁铁4与上衔铁5相吸合，此时阀门打开，用户才能再次正常用气，此时小流量管道和大流量管道才均能正常使用。

本实施例中，所述摇臂34上固定所述推动件的一侧重量大于另一侧重量，因而人工操作手扭杆10即向上提拉手扭杆10后，摇臂34自动复位，此时摇臂34上固定所述推动件的一端向下转动，并使导向杆33向上移动，所述永久磁铁4与下衔铁15相脱离，同时使永久磁铁4与上衔铁5相吸合，此时阀门打开。

而所述双流量双控自闭阀在进气口3一侧正常进行关闭后，待进气口3一侧的异常情况或大流量出气口201一侧的异常情况解决后，需人工操作手扭杆10即向上提拉手扭杆10，使得永久磁铁4与下衔铁15相脱离，同时使永久磁铁4与上衔铁5相吸合，此时阀门打开，用户才能再次正常用气，此时小流量管道和大流量管道均能正常使用。

实施例2

本实施例中，所采用超流量自动关闭件的结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

本实施例中，如图5所示，所采用的双流量双控自闭阀，与实施例1不同的是：所述进气口3内同轴安装有限流自动关闭组件20；所述限流自动关闭组件20包括前后端分别开有进气通孔20-1和出气通孔20-2的外壳，所述外壳内同轴装有压缩弹簧20-3，所述压缩弹簧20-3的后端装有对出气通孔20-2进行开启或关闭的堵件20-4且堵件20-4在压缩弹簧20-3的带动下在所述外壳内前后移动，所述压缩弹簧20-3的前端安装在所述外壳前部；所述外壳固定安装在进气口3内，且所述外壳的外部结构和尺寸均与其所安装位置处进气口3的内部结构和尺寸一致。

在进气口3内安装限流自动关闭组件20后，当大流量出气口201流量太大或大流量出气口201上所连接的软管出现微漏、断裂或脱落时，由于进气口3内所装所述限流自动关闭组件20的压缩弹簧20-3动作所需的弹性力非常小，因而不论软管出现微漏、断裂或脱落现象，且不论出现微漏、断裂或脱落位置远近(一般在距离自闭阀大流量出气口201处或自闭阀大流量出气口201所装手动角阀14安装处6m范围内)，在大流量出气口201流量开始增大或软管出现微漏、断裂或脱落的瞬间(具体表现为进气口3的瞬间流量小于大流量出气口201的流量)，压缩弹簧20-3便会向后移动并带动堵件20-4对出气通孔20-2进行封堵，从而使得波纹橡胶膜6所受向上的瞬间作用力小于永久磁铁4与其下方下衔铁15之间的磁力，永久磁铁4与下衔铁15相吸合，从而带动导向杆33向下移动。同理，在导向杆33向下移动过程中，相应带动摇臂34转动，并使摇臂34上固定所述推动件的一端向上转动(此时，如所述阀门开启关闭组件处于打开状态，则能同时实现所述阀门开启关闭组件自动复位)，同时使摇臂34上固定所述进气口封堵件的一端向靠近转轴36一侧转动，从而带动进气口堵头19向靠近转轴36一侧移动，从而使进气口堵头19封住进气口3，从进气口3处关闭阀门，保证整个阀体处于关锁状态，实现燃气管路自动关闭。

这样，使得所采用的双流量双控自闭阀真正具有远程软管脱落及微漏自动关闭功能，能有效解决现有燃气自闭阀存在的不能真正实现软管脱落及微漏关闭功能、使用效果较差等实际问题。

实际使用时，所述限流自动关闭组件20与2012年10月3日公开的实用新型名称为《有远程软管脱落及微漏关闭功能的燃气自闭阀》、申请号为201120481703.2的实用新型专利CN202469121U中公开的所述限流自动关闭组件的结构、连接关系、工作原理和使用效果均相同。因而，也可以根据2012年10月3日公开的实用新型名称为《有远程软管脱落及微漏关闭功能的燃气自闭阀》、申请号为201120481703.2、实用新型专利CN202469121U中公开的技术方案，将进气口3的口径进行缩小调整或在进气口3内同轴安装口径调整件，同样能起到远程软管脱落及微漏自动关闭功能。

本实施例中，所采用双流量双控自闭阀的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

实施例3

本实施例中，所采用超流量自动关闭件的结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

本实施例中，如图6所示，所采用的双流量双控自闭阀，与实施例1不同的是：

所述阀门开启关闭组件包括开关传动机构、用于开启关闭进气口3的进气口封堵件、固定安装在所述开关传动机构上端的永久磁铁4、安装于所述下阀腔内中部且位于永久磁铁4正下方的限位衔铁18和位于永久磁铁4正上方的上衔铁5，上衔铁5固定在波纹橡胶膜6上且其与手扭杆10的下端固定连接，所述开关传动机构的上端自限位衔铁18中部穿过且限位衔铁18中部对应开有供所述开关传动机构上端穿过的通孔，所述进气口封堵件安装在所述开关传动机构下端；所述上衔铁5、永久磁铁4和限位衔铁18相配合，且所述开关传动机构在上衔铁5、永久磁铁4和限位衔铁18的配合作用下带动所述进气口封堵件对进气口3进行开启或关闭。

本实施例中，所述进气口3外接有一个正六边形的管螺纹式进气口接头25，管螺纹式进气口接头25与阀座2制作为一体，二者组成进气口通道。另外，出气口17外接有手动角阀14，并通过其外端设置的宝塔形出气接口16与燃气灶具的橡胶软管相接。所述阀盖1上还设置有两个呼吸孔9，且两个呼吸孔9呈对称设置。所述手扭杆10与其下端的上衔铁5制作为一体，波纹橡胶膜6通过螺母8固定在上衔铁5上方，即上衔铁5位于波纹橡胶膜6下方，并且波纹橡胶膜6和螺母8之间垫有压片7。同时，手扭杆10上端还安装有提钮11。

所述开关传动机构包括布设在所述下阀腔内且能上下移动的主控杆29和左右移动的定位堵杆32，阀座2底部对应设置有供主控杆29上下移动用的凹陷部22，在凹陷部22的左右两侧的阀座2底部内侧设置有限位台31。

本实施例中，所述限位衔铁18为横截面凸字形的衔铁，且限位衔铁18通过螺钉安装在限位台31上。所述永久磁铁4布设在主控杆29上端，主控杆29上部穿过限位衔铁18且其中部设置有斜向通道27，主控杆29的下端设置有复位用的复位弹簧21。所述斜向通道27为与凸台26相配合的斜凹槽或开通的倾斜向通道。

本实施例中，斜向通道27为设置在主控杆29中部的开通的倾斜向通道，限位衔铁18中部开有供主控杆29上部穿过的主控杆安装孔。所述进气口封堵件为布设在定位堵杆32前端的进气口堵头19，实际使用时，所述进气口封堵件也可采用封板等其它封堵件。

所述定位堵杆32后部设置有与斜向通道27相配合的凸台26，所述进气口堵头19为安装在定位堵杆32端部的纵向垫片28外侧的半球型橡胶堵头。所述定位堵杆32安装在限位台31上，限位台31上部设置有供定位堵杆32左右移动的凹槽34，所述凹槽34构成供定位堵杆32左右移动的通道，定位堵杆32只能沿此通道左右移动。

因而，本实施例中，所述开关传动机构由主控杆29和定位堵杆32组成的斜楔机构。

实际使用过程中，所述开关传动机构也可以采用由摇臂组件和连杆组件的传动机构等其它类型。

本实施例中，所述推动件为布设在主控杆29上的推动杠杆39，所述推动杠杆39的一端以铰接方式安装在主控杆29上且其另一端固定布设于第二连杆1022内侧。并且，所述推动杠杆39的一端以铰接方式安装阀座2上。

为方便连接，所述推动杠杆39的一端通过第一铰接轴40安装在主控杆29上，所述推动杠杆39通过第二铰接轴41安装在阀座2上。同时，为方便推动，在推动杠杆39的另一端设置推动板，所述推动板位于第二连杆1022内侧。

本实施例中，所述阀门开启关闭组件带动所述进气口封堵件对进气口3进行关闭时，主控杆29向下移动，主控杆29向下移动过程中，带动推动杠杆39转动并使推动杠杆39上靠近所述阀门开启关闭组件的一端同步向上移动，并带动所述推动件向上转动，并相应推动第二连杆1022向外移动，从而实现所述超流量自动关闭件由所述阀门开启关闭组件带动进行自动复位的目的。

实际使用时，所述双流量双控自闭阀的工作过程是：所述导向杆33的动作主要由三种作用力决定，即手扭杆10、主控杆29及其配件本身的重力、永久磁铁4的磁力和下阀腔中从进气口3进入阀体内部气体的压力。

正常供气时，首先由人工拉起手扭杆10并使其露出绿色环12位置，此时，上衔铁5和永久磁铁4处于吸合状态，主控杆29在磁力的作用下向上移动，直至其上端的永久磁铁4与上衔铁5相吸合；而主控杆29向上移动的过程中，相应带动与其斜向通道27相配合的凸台26在斜向通道27内移动，再由凸台26相应带动定位堵杆32向远离进气口3一侧移动，从而使得定位堵杆32上所装的进气口堵头19与进气口3相脱离，使阀门打开，此时气体从进气口3进入阀体内部。从而实现，通过出气口17和大流量出气口201分别向小流量管道和大流量管道进行同步供气的目的。

实际使用过程中，当进气口3一侧出现异常情况时，所述双流量双控自闭阀均能正常进行关闭，具体是通过进气口3处关闭(即所述进气口封堵件)实现阀门关闭，主要体现在以下二个方面：

第一、当下阀腔内部的压力(即进气口3的压力)逐渐或突然增大至燃气超压时，波纹橡胶膜6受压力影响带动上衔铁5向上移动，又由于下阀腔内部的主控杆29的上下位移行程受限位衔铁18限制，因而波纹橡胶膜6向上移动使得上衔铁5和固定在主控杆29上端的永久磁铁4相分离；而此时，由于永久磁铁4与其下方限位衔铁18之间的磁力作用，使永久磁铁4与限位衔铁18相吸合，从而带动主控杆29向下移动。这样，在主控杆29向下移动过程中(此时，如所述阀门开启关闭组件处于打开状态，则能同时实现所述阀门开启关闭组件自动复位)，相应带动与其斜向通道27相配合的凸台26在斜向通道27内移动，再由凸台26相应带动定位堵杆32向靠近进气口3一侧移动，从而使进气口堵头19封住进气口3，从进气口3处关闭阀门，保证整个阀体处于关锁状态。

第二、当下阀腔内部的压力(即进气口3的压力)低于规定压力值或停气时，由于下阀腔内部气体对波纹橡胶膜6的推顶力较弱或几乎不存在，其向上的作用力小于永久磁铁4与其下方限位衔铁18之间的磁力，因而永久磁铁4与限位衔铁18相吸合，从而带动主控杆29向下移动。这样，在主控杆29向下移动过程中(此时，如所述阀门开启关闭组件处于打开状态，则能同时实现所述阀门开启关闭组件自动复位)，相应带动与其斜向通道27相配合的凸台26在斜向通道27内移动，再由凸台26相应带动定位堵杆32向靠近进气口3一侧移动，从而使进气口堵头19封住进气口3，从进气口3处关闭阀门，保证整个阀体处于关锁状态。

由上述内容可知，当进气口3一侧出现异常情况时，所述双流量双控自闭阀均能在进气口3一侧正常进行关闭，实现燃气管路自动关闭。

并且，当大流量出气口201的流量太大或大流量出气口201一侧的软管脱落、断裂或存在泄漏时，此时由于进气口3的流量小于大流量出气口201的流量，下阀腔体内部的压力对波纹橡胶膜6向上的推力小于永久磁铁4与其下方限位衔铁18之间的磁力，因而，永久磁铁4与限位衔铁18相吸合，从而带动主控杆29向下移动。这样，在主控杆29向下移动过程中(此时，如所述阀门开启关闭组件处于打开状态，则能同时实现所述阀门开启关闭组件自动复位)，相应带动与其斜向通道27相配合的凸台26在斜向通道27内移动，再由凸台26相应带动定位堵杆32向靠近进气口3一侧移动，从而使进气口堵头19封住进气口3，从进气口3处关闭阀门，保证整个阀体处于关锁状态。

因而，在大流量出气口201一侧出现异常情况时，所述双流量双控自闭阀也能在进气口3一侧正常进行关闭，实现燃气管路自动关闭。

另外，在出气口17一侧出现异常情况时，具体是出气口17的流量太大或出气口17一侧的软管脱落、断裂或存在泄漏时，此时进入气道101的流量加大，推动所述封堵件对气道101上的所述通气口进行封堵，即通过所述超流量自动关闭件实现出气口17的关闭，这样及时、快速关闭与出气口17连接的小流量管道，实现燃气管路自动关闭；同时，所述超流量自动关闭件关闭对大流量出气口201和进气口3不会造成正常影响，此时大流量管道仍处于正常工作状态，因而使用效果非常好。

待出气口17一侧的异常情况解决后，再手动关闭所述双流量双控自闭阀，具体是人工操作手扭杆10即下压手扭杆10，使得永久磁铁4与下衔铁15相吸合，同时使永久磁铁4与上衔铁5相脱离，此时阀门关闭，并且阀门关闭过程中对所述超流量自动关闭件进行自动复位。之后，人工操作手扭杆10即向上提拉手扭杆10，使得永久磁铁4与下衔铁15相脱离，同时使永久磁铁4与上衔铁5相吸合，此时阀门打开，用户才能再次正常用气，此时小流量管道和大流量管道才均能正常使用。

而所述双流量双控自闭阀在进气口3一侧正常进行关闭后，待进气口3一侧的异常情况或大流量出气口201一侧的异常情况解决后，需人工操作手扭杆10即向上提拉手扭杆10，使得永久磁铁4与下衔铁15相脱离，同时使永久磁铁4与上衔铁5相吸合，此时阀门打开，用户才能再次正常用气，此时小流量管道和大流量管道均能正常使用。

本实施例中，所采用双流量双控自闭阀的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

实施例4

本实施例中，如图7所示，所采用的超流量自动关闭件，与实施例1不同的是：所述进气腔为出气口17的内部通道中位于所述通气口后侧的通道。

为实现自动复位，所述复位件为采用由遥控器进行控制的电动移动件。所述遥控器与所述电动移动件之间以无线方式进行通信。这样，无论所述进气腔的布设位置在何处，通过所述遥控器便可实现带动所述复位件进行复位，即通过所述复位件带动所述封堵件移动至开启位置。

实际使用时，也可以将所述复位件的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述复位件外端伸出的伸出孔，所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接。

对所述超流量自动关闭件进行复位时，通过所述遥控器控制进行复位或通过人为控制伸出至所述进气腔外侧的所述复位件外端进行手动复位。

因而，所述超流量自动关闭件的布设位置与实施例1不同。所述超流量自动关闭件布设于出气口17的内部通道中。

本实施例中，所述摆动限位件也可以为所述进气腔的内壁或所述进气腔内设置的任一个所述固定结构。

本实施例中，所采用超流量自动关闭件的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

本实施例中，如图8所示，所采用的双流量双控自闭阀，与实施例1不同的是：所述进气腔为出气口17的内部通道中位于所述通气口后侧的通道。

所述复位件为采用由遥控器进行控制的电动移动件。所述遥控器与所述电动移动件之间以无线方式进行通信。这样，无论所述进气腔的布设位置在何处，通过所述遥控器便可实现带动所述复位件进行复位，即通过所述复位件带动所述封堵件移动至开启位置。

所述复位件的复位过程与所述阀门开启关闭组件无关，需要采用由遥控器进行控制的电动移动件。此时，所述复位件的外端无需伸出至所述进气腔外侧。并且，通过遥控器控制所述复位件带动第二连杆1022向外移动，从而实现所述超流量自动关闭件复位的目的。

实际使用时，也可以将所述复位件的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述复位件外端伸出的伸出孔，所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接。对所述超流量自动关闭件进行手动复位时，需要人为通过控制伸出至所述进气腔外侧的所述复位件外端，具体是人为通过控制所述复位件外端带动第二连杆1022向外移动，从而实现所述超流量自动关闭件复位的目的。

图8为所述超流量自动关闭件未复位前且所述双流量双控自闭阀处于关闭状态时的使用状态参考图，此时所述超流量自动关闭件处于关闭状态。所述超流量自动关闭件处于关闭状态时，所述双流量双控自闭阀也可以处于开启状态。本实施例中，所述超流量自动关闭件的开关状态与所述双流量双控自闭阀的开关状态不存在直接联系。

本实施例中，所采用双流量双控自闭阀的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

实施例5

本实施例中，如图9所示，所采用的超流量自动关闭件，与实施例1不同的是：所述气道101为管道连接件的内部气体通道，所述管道连接件为开有所述内部气体通道的连接件。

并且，所述管道连接件为与出气口17连接的管道连接件，与出气口17连接的管道连接件为出气口侧管道连接件。

本实施例中，所述管道连接件为管道连接接头42。

实际使用时，所述管道连接件也称为其它类型的管道连接件。

本实施例中，所述进气腔为所述出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道。实际使用时，所述进气腔也可以为出气口17的内部通道。

为实现自动复位，所述复位件为采用由遥控器进行控制的电动移动件。所述遥控器与所述电动移动件之间以无线方式进行通信。这样，无论所述进气腔的布设位置在何处，通过所述遥控器便可实现带动所述复位件进行复位，即通过所述复位件带动所述封堵件移动至开启位置。

实际使用时，也可以将所述复位件的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述复位件外端伸出的伸出孔，所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接，详见图11。此时，所述复位件还包括带动所述摆动件进行复位的手动件43，所述手动件43包括手动杆和布设于第二连杆1022内侧的触动头，所述触动头固定在所述手动杆内端，且所述手动杆的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述手动杆外端伸出的伸出孔，所述手动杆外端之间与所述伸出孔之间密封连接。

对所述超流量自动关闭件进行复位时，通过所述遥控器控制进行复位或通过人为控制伸出至所述进气腔外侧的所述复位件外端进行手动复位。

因而，所述超流量自动关闭件的布设位置与实施例1不同。所述超流量自动关闭件布设于出气口17的内部通道中。

本实施例中，所采用超流量自动关闭件的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

本实施例中，如图10所示，所采用的双流量双控自闭阀，与实施例1不同的是：所述气道101为与出气口17连接的管道连接件(即所述出气口侧管道连接件)的内部气体通道，并且所述管道连接件为管道连接接头42。所述进气腔为所述出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道。

实际使用时，所述进气腔也可以为出气口17的内部通道。

所述复位件为采用由遥控器进行控制的电动移动件。所述遥控器与所述电动移动件之间以无线方式进行通信。这样，无论所述进气腔的布设位置在何处，通过所述遥控器便可实现带动所述复位件进行复位，即通过所述复位件带动所述封堵件移动至开启位置。

所述复位件的复位过程与所述阀门开启关闭组件无关，需要采用由遥控器进行控制的电动移动件。此时，所述复位件的外端无需伸出至所述进气腔外侧。并且，通过遥控器控制所述复位件带动第二连杆1022向外移动，从而实现所述超流量自动关闭件复位的目的。

实际使用时，也可以将所述复位件的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述复位件外端伸出的伸出孔，所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接。对所述超流量自动关闭件进行手动复位时，需要人为通过控制伸出至所述进气腔外侧的所述复位件外端，具体是人为通过控制所述复位件外端带动第二连杆1022向外移动，从而实现所述超流量自动关闭件复位的目的。

图9为所述超流量自动关闭件未复位前且所述双流量双控自闭阀处于关闭状态时的使用状态参考图，此时所述超流量自动关闭件处于关闭状态。所述超流量自动关闭件处于关闭状态时，所述双流量双控自闭阀也可以处于开启状态。本实施例中，所述超流量自动关闭件的开关状态与所述双流量双控自闭阀的开关状态不存在直接联系。

本实施例中，所采用双流量双控自闭阀的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

实施例6

本实施例中，如图12和图13所示，所采用的超流量自动关闭件，与实施例1不同的是：所述限位弹簧为涡卷弹簧109。

本实施例中，所述涡卷弹簧109、所述封堵件和所述通气口均布设于同一平面上。所述涡卷弹簧109为将一根平直弹簧丝经弯曲后形成的异形弹簧，所述涡卷弹簧109的下部经弯曲后形成一个或多个平行布设的弹簧圈。当涡卷弹簧109的下部经弯曲后形成一个弹簧圈时，所述涡卷弹簧109称为单卷弹簧；当涡卷弹簧109的下部经弯曲后形成多个弹簧圈时，所述涡卷弹簧109称为多卷弹簧。所述弹簧圈与所述封堵件和所述通气口均布设于同一平面上。实际使用四，通过弹簧圈起到变形移位、支撑与复位功能。

所述涡卷弹簧109的内端(即上端)与所述封堵件连接或与所述封堵件上设置的连接件连接，所述涡卷弹簧109的外端安装于所述固定结构上。

本实施例中，所述涡卷弹簧109的内端卡装于所述封堵件或所述封堵件上设置的连接件上，所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件上开有供涡卷弹簧109内端卡装的卡装槽。

所述涡卷弹簧109的外端卡装于所述固定结构上，所述固定结构上对应开有供涡卷弹簧109外端卡装的卡装槽。

因而，所述涡卷弹簧109的内端与所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件之间以卡装方式进行连接，所述涡卷弹簧109的外端与所述固定结构之间以卡装方式进行连接。这样，既能保证涡卷弹簧109的内端与外端的连接方式简便，只需卡入卡装槽内即可，并且连接可靠，能够满足涡卷弹簧109内外两端的连接需求，同步有利用涡卷弹簧109进行移动和变形，使涡卷弹簧109的作用能有效地发挥。

实际使用时，所述涡卷弹簧109的内端与所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件之间也可以采用其它类型的连接方式，相应地，涡卷弹簧109的外端与所述固定结构之间也可以采用其它类型的连接方式。例如，所述涡卷弹簧109的内端也可以套装于所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件上，此时涡卷弹簧109的内端弯曲成能套装于所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件上的弧形弯头，为方便连接，所述封堵件或与所述封堵件上设置的连接件上也可以开设用所述弧形弯头放置的凹槽。

本实施例中，如图13所示，当所述封堵件移动至开启位置时，所述涡卷弹簧109与所述封堵件呈垂直布设，此时涡卷弹簧109在所述封堵件的中心轴线上对所述封堵件施加后拉作用力，具体使所述封堵件(或所述摆动件)进行逆时针方向转动的作用力，达到对处于开启位置的所述封堵件进行限位。当所述封堵件移动至开启位置时，涡卷弹簧109既在所述封堵件的中心轴线上对所述封堵件施加向后拉力，再加上涡卷弹簧109此时在所述通气口的径向上进行变形并相应产生弹性作用力，使所述封堵件更加平稳；同时，还能对所述封堵件进行支撑，从而为所述封堵件提供一个可靠的支撑基础，使所述封堵件更加平稳、可靠。另外，在弹簧圈的作用下，使得涡卷弹簧109的限位与支撑作用均非常可靠。

如图13所示，当所述封堵件移动至开启位置时，所述涡卷弹簧109沿所述封堵件的中心轴线进行布设，此时涡卷弹簧109位置固定，通过涡卷弹簧109自身便能对所述封堵件提供支撑和限位，能对所述封堵件进行更加稳固、平稳支撑，此时涡卷弹簧109也可以不产生任何弹性变形，从而能有效提高涡卷弹簧109的使用时间和使用效果，使涡卷弹簧109对处于开启位置的所述封堵件支撑更稳固，并且对处于开启位置的所述封堵件限位更准确、可靠，不受自身弹性性能的影响；

如图12所示，当所述封堵件移动至关闭位置时，所述涡卷弹簧109与所述封堵件之间的夹角逐渐增大，这样涡卷弹簧109对所述封堵件提供斜向前的推力，该推力由后向前逐渐向内倾斜，具体是使所述封堵件(或所述摆动件)进行顺时针转动的推力，因而能对所述封堵件提供更加可靠、有力的推顶力，使所述封堵件对所述通气口更加严密的封堵，并且使所述封堵件既不会在所述通气口的轴向上发生位移，也不会在所述通气口的径向上发生位移，因而涡卷弹簧109对处于关闭位置的所述封堵件支撑更稳固，并且对处于开启位置的所述封堵件限位更准确、可靠，不受自身弹性性能的影响。

由上述内容可知，所述涡卷弹簧109为既能在所述通气口的径向上进行变形并相应产生弹性作用力，又能进行前后斜向变形并相应产生弹性作用力的弹簧，实际使用效果非常好。

本实施例中，所述推动件为布设在摇臂34一端的复位弹簧44，并且所述复位弹簧44布设于第二连杆1022内侧。

并且，所述复位弹簧44为Z字形弹簧。实际使用时，也可以采用其它形状的复位弹簧。

本实施例中，所采用超流量自动关闭件的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

本实施例中，如图14所示，所采用的双流量双控自闭阀，与实施例1不同的是：所采用的超流量自动关闭件中所述限位弹簧为涡卷弹簧109，所述推动件为布设在摇臂34一端的复位弹簧44，并且所述复位弹簧44布设于第二连杆1022内侧。

实际使用时，当所采用超流量自动关闭件处于开启状态时，所述涡卷弹簧109产生的弹力使所述摆动件产生逆时针转动，而在上方限位板104的作用下，对所述摆动件的逆时针转动位移进行限位，从而使所述摆动件与所述封堵件处于静止状态，此时所述封堵件处于开启状态，并且位置稳固、可靠；

在出气口17一侧出现异常情况时，具体是出气口17的流量太大或出气口17一侧的软管脱落、断裂或存在泄漏时，此时出气口17的流量超过预先设计的阈值，此时进入气道101的流量加大，推动所述封堵件向前移动对气道101上的所述通气口进行封堵，即通过所述超流量自动关闭件实现出气口17的关闭，此时气流对所述封堵件产生的向前作用力克服涡卷弹簧109产生使所述摆动件产生逆时针转动的弹力，这样及时、快速关闭与出气口17连接的小流量管道，实现燃气管路自动关闭；需注意的是：此时涡卷弹簧109的弹力为所述摆动件产生顺时针转动的力，但在无外力作用下，所采用超流量自动关闭件不能自动开启；同时，所述超流量自动关闭件关闭对大流量出气口201和进气口3不会造成正常影响，此时大流量管道仍处于正常工作状态，因而使用效果非常好。

待出气口17一侧的异常情况解决后，再手动关闭所述双流量双控自闭阀，具体是人工操作手扭杆10即下压手扭杆10，使得永久磁铁4与下衔铁15相吸合，同时使永久磁铁4与上衔铁5相脱离，此时阀门关闭，并且阀门关闭过程中对所述超流量自动关闭件进行自动复位，具体是所述阀门开启关闭组件带动所述进气口封堵件对进气口3进行关闭时，摇臂34上固定所述推动件的一端向上转动，并带动所述推动件向上转动，并相应推动第二连杆1022向外移动，从而实现所述超流量自动关闭件由所述阀门开启关闭组件带动进行自动复位的目的。之后，人工操作手扭杆10即向上提拉手扭杆10，摇臂34上固定所述推动件的一端向下转动，同时导向杆33向上移动，所述永久磁铁4与下衔铁15相脱离，同时使永久磁铁4与上衔铁5相吸合，此时阀门打开，用户才能再次正常用气，此时小流量管道和大流量管道才均能正常使用。

本实施例中，所采用双流量双控自闭阀的其余部分结构、连接关系、工作原理和所达到的技术效果均与实施例1相同。

以上所述，仅是本实用新型的较佳实施例，并非对本实用新型作任何限制，凡是根据本实用新型技术实质对以上实施例所作的任何简单修改、变更以及等效结构变化，均仍属于本实用新型技术方案的保护范围内。

Claims (18)

1.一种超流量自动关闭件，其特征在于：包括由进入气道(101)内的气流推动其移动至关闭位置并对气道(101)上的通气口进行封堵的封堵件和随所述封堵件同步移动并对所述封堵件进行支撑与限位的可移动限位件，所述可移动限位件布设于所述通气口后侧的进气腔内。

2.按照权利要求1所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：所述气道(101)为气体管道的内部通道、阀门出气口或管道连接件的内部气体通道，所述管道连接件为开有所述内部气体通道的连接件。

3.按照权利要求1或2所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：还包括将所述封堵件移至开启位置并使所述通气口开启的复位件，所述复位件位于所述封堵件后侧，所述复位件布设于所述进气腔内。

4.按照权利要求3所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：所述复位件与所述封堵件或所述可移动限位件连接。

5.按照权利要求3所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：所述复位件包括可前后摆动且摆动过程中带动所述封堵件进行前后移动以对所述通气口进行关闭或开启的摆动件，所述封堵件安装于所述摆动件上且所述封堵件位于所述摆动件前侧，所述摆动件以铰接方式安装于所述进气腔内。

6.按照权利要求5所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：还包括对所述摆动件进行限位的摆动限位件，所述摆动限位件布设于所述进气腔内。

7.按照权利要求6所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：所述封堵件安装于所述摆动件的一端，所述摆动件的另一端通过铰接件安装于所述进气腔内，所述铰接件与气道(101)呈垂直布设；

所述摆动件与所述铰接件连接的一端为铰接端，所述摆动件上安装有所述封堵件的一端为摆动端；所述摆动限位件位于所述摆动件后侧，所述摆动限位件为对所述摆动件的铰接端进行限位的限位件。

8.按照权利要求1或2所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：所述可移动限位件与所述封堵件或所述封堵件上设置的连接件连接。

9.按照权利要求1或2所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：所述可移动限位件为限位弹簧。

10.按照权利要求9所述的一种超流量自动关闭件，其特征在于：所述限位弹簧为Ω形弹簧(103)或涡卷弹簧(109)。

11.一种双流量双控自闭阀，包括带进气口(3)和出气口(17)的自闭阀阀体，其特征在于：还包括对气道(101)进行超流量关闭的如权利要求1所述的超流量自动关闭件，所述自闭阀阀体上开有大流量出气口(201)；所述气道(101)为出气口(17)的内部通道或与出气口(17)连接的管道连接件的内部通气通道。

12.按照权利要求11所述的一种双流量双控自闭阀，其特征在于：所述自闭阀阀体包括由阀盖(1)和开有进气口(3)与出气口(17)的阀座(2)对扣组成的阀体，所述自闭阀阀体内安装有波纹橡胶膜(6)，所述波纹橡胶膜(6)将所述自闭阀阀体的内腔分为上下两个腔体且上下两个腔体分别为上阀腔和下阀腔，由阀盖(1)中部所开阀盖孔插入所述上阀腔内的手扭杆(10)下端与波纹橡胶膜(6)固定连接，所述下阀腔内设置有对进气口(3)进行开启或关闭的阀门开启关闭组件。

13.按照权利要求12所述的一种双流量双控自闭阀，其特征在于：当所述气道(101)为出气口(17)的内部通道时，所述进气腔为所述下阀腔或出气口(17)的内部通道中位于所述通气口后侧的通道；

当所述气道(101)为与出气口(17)连接的管道连接件的内部通气通道时，所述进气腔为出气口(17)的内部通道或出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道，所述出气口侧管道连接件为与出气口(17)连接的管道连接件。

14.按照权利要求13所述的一种双流量双控自闭阀，其特征在于：所述超流量自动关闭件还包括将所述封堵件向后移至开启位置并使所述通气口开启的复位件，所述复位件位于所述封堵件后侧，所述复位件布设于所述进气腔内；

所述进气腔为所述下阀腔，所述复位件位于所述阀门开启关闭组件一侧；所述复位件为由所述阀门开启关闭组件带动进行移动且移动过程中带动所述封堵件向后移动至开启位置的移动件。

15.按照权利要求14所述的一种双流量双控自闭阀，其特征在于：所述复位件与所述阀门开启关闭组件之间通过传动件连接或所述阀门开启关闭组件为推动所述复位件移动的推动件。

16.按照权利要求14或15所述的一种双流量双控自闭阀，其特征在于：所述阀门开启关闭组件包括开关传动机构、用于开启关闭进气口(3)的进气口封堵件、固定安装在所述开关传动机构上端的永久磁铁(4)、安装于所述下阀腔内中部且位于永久磁铁(4)正下方的下衔铁(15)和位于永久磁铁(4)正上方的上衔铁(5)，上衔铁(5)固定在波纹橡胶膜(6)上且其与手扭杆(10)的下端固定连接；

所述开关传动机构包括布设在所述下阀腔内且能上下移动的导向杆(33)和可进行上下转动且转动过程中带动所述进气口封堵件前后移动的摇臂(34)，所述摇臂(34)一端与阀座(2)之间以铰接方式进行连接，所述摇臂(34)的另一端与所述进气口封堵件连接；所述永久磁铁(4)布设在导向杆(33)上端，导向杆(33)上部穿过下衔铁(15)且其下部与摇臂(34)铰接。

17.按照权利要求11或12所述的一种双流量双控自闭阀，其特征在于：所述超流量自动关闭件还包括将所述封堵件向后移至开启位置并使所述通气口开启的复位件，所述复位件位于所述封堵件后侧，所述复位件布设于所述进气腔内；

与出气口(17)连接的管道连接件为出气口侧管道连接件；

所述进气腔为出气口(17)的内部通道中位于所述通气口后侧的通道，或者为所述出气口侧管道连接件的内部通气通道中位于所述通气口后侧的通道；所述复位件的外端伸出至所述进气腔外侧，所述进气腔的腔壁上开有供所述复位件外端伸出的伸出孔，所述复位件外端之间与所述伸出孔之间密封连接。

18.按照权利要求11或12所述的一种双流量双控自闭阀，其特征在于：所述进气口(3)内同轴安装有限流自动关闭组件(20)。

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