CN210395436U - 预制胎模装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种装配式预制胎模装置。所述预制胎模装置包括由至少三块预制板合围形成的胎模，该胎模的顶部和底部设有开口，且开口从胎模的顶部至底部贯通；所述胎模的顶部开口尺寸大于底部开口尺寸而形成倒锥结构；在垂直于胎模高度方向的任意截面呈多边形。本实用新型的胎模装置免砌筑抹灰，且施工方便快捷、安全性高。

Description

预制胎模装置

技术领域

本实用新型涉及一种预制胎模装置，属于装配式建筑领域。

背景技术

建筑地下室施工工序流程：土方开挖—砖胎模砌筑—承台底板垫层施工—防水卷材粘贴—摸防水保护砂浆层—钢筋绑扎。

砖胎模一般用于地下室底板、侧壁，由于是外防水，须在垫层上做防水，且防水要延伸到侧壁（砖胎模）上，以便以后浇注完混凝土后，防水能上翻到侧壁混凝土墙上，如果底板侧壁用模板的话，无法做防水，所以采用了用砖做模板的办法，另外在一些浇完混凝土后膜板无法拆除或者拆除难度很大并采用砌砖来代替一般模板的办法称为砖胎模。

一般施工现场使用砖胎模的目的主要是为了节约工程成本，因此这种方法大量使用在基础梁和柱承台的一些砼构件中，在将基础砼构件的底部垫层浇筑完毕并达到一定的强度后，便可以在砼基础梁两侧用不低于M5的水泥砂浆砌筑砖胎模，根据现场实际情况可以将两侧的砖胎模砌筑为1/2厚和1砖厚的砖墙来代替两侧的模板，待砖墙达到一定的强度后先将梁两侧的土方回填并夯实（回填时应避免损坏砖胎模），然后将砖胎模内的泥土和渣滓清理干净后浇筑砼。砖胎模砌筑高度不能太高，不能承受较大的侧壁土压力。

相关现有技术：CN105133630A，CN106930307A。

实用新型内容

本实用新型旨在提供一种装配式预制胎模装置，该胎模装置免砌筑抹灰，且施工方便快捷、安全性高。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种预制胎模装置，其结构特点是，包括由至少三块预制板合围形成的胎模，该胎模的顶部和底部设有开口，且开口从胎模的顶部至底部贯通；

所述胎模的顶部开口尺寸大于底部开口尺寸而形成倒锥结构；

在垂直于胎模高度方向的任意截面呈多边形。

由此，本实用新型的胎模装置通过工厂预制，然后到现场整体吊装或吊装预制块现场拼装，从而免去了现场砌筑抹灰，且施工方便快捷。

根据本实用新型的实施例，还可以对本实用新型作进一步的优化，以下为优化后形成的技术方案：

优选地，所述胎模为整体预制的一体式结构。这种全预制结构可以避免现场拼装，进一步提高了施工效率。但这种结构不适合尺寸过大的胎模。

为了减小吊装压力，相邻两块预制板之间通过位于胎模内侧的连接件可拆卸固定相连。这样吊装单块预制板的难度要小于吊装整个胎模，对于尺寸较大的胎模更加适用。

优选地，所述连接件为角铁，该角铁通过螺栓将相邻两块预制板固定连接在一起。

为了提高防水性能，相邻两块预制板的连接处形成企口。

根据本实用新型的优选实施例，所述预制板共有四块，在垂直于胎模高度方向的任意截面呈正方形。

优选地，所述预制板的顶部朝外倾斜布置。更优选地，所述预制板的倾斜角度为相对水平面为45°-80°。更优选地，所述预制板的倾斜角度为相对水平面为60°-70°。

为了进一步地提高胎模的防水效果，所述预制板内壁面上设有防水。

由此，本实用新型的模板装置可通过深化设计在工厂加工，运至现场进行拼装，尺寸较小的胎模可以做成一个方框形整体模，具有施工现场方便快捷、安全性高防侧土压力高、防水性好、免砌筑抹灰减少建筑垃圾、绿色环保、综合效益高等优点。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：

1、施工方便快捷。

传统方法通过砌筑及抹灰，需耗费大量的人力物力，增加施工工期。通过工厂生产，现场吊装安装，方便快捷，减少了现场大量施工工序，节约施工工期，综合经济效益良好。特别对于异形胎模、锥形胎模等效果特别明显。

2、安全性高。

传统方法砖胎模砌筑高度一般不超过0.5米，如果高度超过0.5米需增加砖胎模厚度或者增加扶壁柱，而且砌体结构抗弯性能差，高大砖胎模存在很大的安全隐患，经常发生砖胎模坍塌事故，采用装配式预制胎模可以根据受力大小增配钢筋，增加高大胎模的安全性。

3、免砌筑抹灰，减少了建筑垃圾，绿色环保。

传统的砖胎模容易产生建筑垃圾，影响安全文明施工，采用装配式预制胎模几乎不产生建筑垃圾，现场整洁有序。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的结构原理图；

图2是图1的俯视图；

图3是本实用新型另一个实施例的结构原理图。

具体实施方式

以下将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

一种装配式预制胎模装置，如图1和3所示，包括四块预制板11,12,13,14，四块预制板11,12,13,14合围形成胎模1，相连两块预制板之间形成企口15，且在相连两块预制板内侧壁位置设有连接件，如图2所示，连接件最好是角铁2，角铁2通过螺栓3将两块预制板固定连接在一起。

从整体上看，本实施例的装配式预制胎模装置为底部开口尺寸小于顶部开口尺寸的倒锥结构。具体而言，每块预制板均倾斜布置，最好地，预制板的倾斜角度为相对水平面为45°-80°，最好是60°-70°。

当然，预制胎模装置可以是整体预制胎模装置，即整体预制成底部开口小于顶部开口的预制结构。整体预制胎模装置各侧板的倾斜角度与装配式的方案类似，不再赘述。

设计时，首先根据基础梁及承台尺寸进行预制构件深化设计、设计时根据施工吊装设备最大起重量确定设计成整体式预制胎模或者装配式预制胎模。如图3所示，整体式预制胎模为四边预制成整体，土方开挖完成后一次吊装到位。如图1所示，装配式预制胎模胎模为每个边为单独预制板，且每个预制板做成企口15并在端部预留螺栓孔，相邻两块预制板通过角铁2连接固定。防水直接贴在预制胎模上。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型，而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (10)

1.一种预制胎模装置，其特征在于，包括由至少三块预制板合围形成的胎模（1），该胎模（1）的顶部和底部设有开口，且开口从胎模（1）的顶部至底部贯通；

所述胎模（1）的顶部开口尺寸大于底部开口尺寸而形成倒锥结构；

在垂直于胎模（1）高度方向的任意截面呈多边形。

2.根据权利要求1所述的预制胎模装置，其特征在于，所述胎模（1）为整体预制的一体式结构。

3.根据权利要求1所述的预制胎模装置，其特征在于，相邻两块预制板之间通过位于胎模（1）内侧的连接件可拆卸固定相连。

4.根据权利要求3所述的预制胎模装置，其特征在于，所述连接件为角铁（2），该角铁（2）通过螺栓（3）将相邻两块预制板固定连接在一起。

5.根据权利要求3所述的预制胎模装置，其特征在于，相邻两块预制板的连接处形成企口。

6.根据权利要求1-5中任一项所述的预制胎模装置，其特征在于，所述预制板共有四块，在垂直于胎模（1）高度方向的任意截面呈正方形。

7.根据权利要求1-5中任一项所述的预制胎模装置，其特征在于，所述预制板的顶部朝外倾斜布置。

8.根据权利要求7所述的预制胎模装置，其特征在于，所述预制板的倾斜角度为相对水平面为45°-80°。

9.根据权利要求8所述的预制胎模装置，其特征在于，所述预制板的倾斜角度为相对水平面为60°-70°。

10.根据权利要求1-4中任一项所述的预制胎模装置，其特征在于，所述预制板内壁面上设有防水。

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