CN210388663U - 一种抵钉座自动磨削装置 - Google Patents

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马立军
房桂磊
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Abstract

本实用新型涉及抵钉座加工领域,尤其涉及一种抵钉座自动磨削装置。其包括上料机构,下料机构,收料机构,弹仓,底座,支撑座,砂轮及气缸压紧工装夹具,支撑座与底座之间固定连接有四个支柱,支撑座顶面中间开设有一个退料口,收料机构固定在支撑座与底座之间,且位于上料机构下方,收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘,进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内,砂轮设于气缸压紧工装夹具正上方。本实用新型能够实现通过机械装置进行自动进料出料,自动加工,减少了人力资源的浪费,提高了整个加工过程的速率及稳定性,减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。

Description

一种抵钉座自动磨削装置
技术领域
本实用新型涉及抵钉座加工领域,尤其涉及一种抵钉座自动磨削装置。
背景技术
抵钉座是医用吻合器的一种重要零件,在加工抵钉座的过程中,往往需要经过多重工序,包括车削,铣削,磨削等,由于抵钉座体积较小,因此在加工过程中为了保证加工精度,同时为了加工过程的稳定性,需要通过工装夹具将抵钉座固定,再对抵钉座的各个部位进行加工处理。现有的抵钉座磨削过程通常需要全程人手动操作,包括进件退件及将抵钉座加工件固定在工装夹具上,这种情况比较麻烦,浪费了大量的人力物力,且工作效率较差,并且容易出现工作人员疏漏的问题,如何将抵钉座加工磨削过程的大部分步骤通过机器完成,是现有技术中亟需解决的问题。
实用新型内容
本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足,提供一种抵钉座自动磨削装置,能够实现通过机械装置进行自动进料出料,并且通过工装夹具将进料后的抵钉座加工件进行固定,之后在进行磨削,减少了人力资源的浪费,提高了整个加工过程的速率及稳定性,减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。
本实用新型是通过以下技术方案予以实现:
一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,包括上料机构,下料机构,收料机构,弹仓,底座,支撑座,砂轮及气缸压紧工装夹具,所述支撑座设于底座上方,支撑座与底座之间固定连接有四个支柱,所述支撑座顶面中间开设有一个退料口,所述上料机构及所述下料机构均固定连接在支撑座侧面,且分别对称设置在退料口两侧,所述弹仓固定在支撑座上表面,且弹仓位于退料口与上料机构中间,所述气缸压紧工装夹具位于支撑座与底座之间,且靠近下料机构一侧,所述收料机构固定在支撑座与底座之间,且位于上料机构下方,收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘,进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内,所述砂轮设于气缸压紧工装夹具正上方。
根据上述技术方案,优选地,上料机构包括上料气缸,上料气缸支柱,上料推板及上料滑板,上料气缸通过上料气缸支柱与支撑座侧面连接,上料气缸前端固定连接上料推板,所述支撑座上设有推板滑槽,上料推板设置在推板滑槽内,沿推板滑槽前后移动,上料推板内还设有导杆及上料压簧,所述导杆及所述上料压簧前端连接上料滑板,所述上料滑板位于弹仓下方仓口处,并能够沿导杆前后滑动,所述下料机构包括下料气缸,下料气缸支柱及下料推板,所述下料气缸通过下料气缸支柱与支撑座侧面连接,下料气缸前端固定连接下料推板,所述下料推板上方设有盖板,盖板固定连接在支撑座上。
根据上述技术方案,优选地,在所述上料滑板被前后推动的推动路径两侧设有两个导向板,且两个所述导向板分别固定在退料口两侧边处,在所述下料推板被前后推动的推动路径的一侧设有一个导向块,所述导向块固定连接在支撑座表面。
根据上述技术方案,优选地,气缸压紧工装夹具包括压紧气缸,压紧气缸上端连接的浮动头,两个连接杆,四个导向柱,两个压块及四个大弹簧,所述浮动头两侧面开设有圆柱卡槽,所述连接杆卡接在圆柱卡槽内,所述导向柱固定连接在连接杆两端,导向柱穿过支撑座,且导向柱顶端固定连接压块,所述大弹簧套在导向柱上,且大弹簧上下两端分别固定连接在支撑座及连接杆上,当压紧气缸没有启动时,大弹簧处于自然状态。
根据上述技术方案,优选地,两个所述压块之间具有一定距离,抵钉座加工件设于两压块中间位置,所述砂轮设置在两压块之间位置。
根据上述技术方案,优选地,收料机构包括收料盒及导槽座,所述收料盒侧面设有导槽,所述导槽座底部固定连接在底座上,导槽座顶部设有活动导头,活动导头插接在导槽内,并在导槽内直线移动,同时收料盒能够绕活动导头转动。
根据上述技术方案,优选地,收料盒的长度大于支撑座与底座之间的支柱的高度。
本实用新型的有益效果是:能够实现通过机械装置进行自动进料出料,并且通过工装夹具将进料后的抵钉座加工件进行固定,之后在进行磨削,减少了人力资源的浪费,提高了整个加工过程的速率及稳定性,减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。
附图说明
图1示出了根据本实用新型的实施例的立体结构示意图。
图2示出了根据本实用新型的实施例的主视结构示意图。
图中:1、上料气缸;2、上料气缸支柱;3、导向板;4、收料盒;5、导槽座;6、底座;7、支柱;8、压紧气缸;9、压块;10、下料气缸支柱;11、下料气缸;12、下料推板;13、盖板;14、支撑座;15、弹仓;16、上料推板;17、浮动头;18、连接杆;19、导向柱;20、大弹簧;21、导槽;22、活动导头;23、砂轮;24、上料滑板;25、导向块。
具体实施方式
为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案,下面结合附图和最佳实施例对本实用新型作进一步的详细说明。
如图所示,本实用新型提供了一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,包括上料机构,下料机构,收料机构,弹仓15,底座6,支撑座14,砂轮23及气缸压紧工装夹具,所述支撑座14设于底座6上方,支撑座14与底座6之间固定连接有四个支柱7,所述支撑座14顶面中间开设有一个退料口,所述上料机构及所述下料机构均固定连接在支撑座14侧面,且分别对称设置在退料口两侧,所述弹仓15固定在支撑座14上表面,且弹仓15位于退料口与上料机构中间,所述气缸压紧工装夹具位于支撑座14与底座6之间,且靠近下料机构一侧,所述收料机构固定在支撑座14与底座6之间,且位于上料机构下方,收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘,进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内,所述砂轮23设于气缸压紧工装夹具正上方。
根据上述实施例,优选地,上料机构包括上料气缸1,上料气缸1支柱7,上料推板16及上料滑板24,上料气缸1通过上料气缸1支柱7与支撑座14侧面连接,上料气缸1前端固定连接上料推板16,所述支撑座14上设有推板滑槽,上料推板16设置在推板滑槽内,沿推板滑槽前后移动,上料推板16内还设有导杆及上料压簧,所述导杆及所述上料压簧前端连接上料滑板24,所述上料滑板24位于弹仓15下方仓口处,并能够沿导杆前后滑动,所述下料机构包括下料气缸11,下料气缸11支柱107及下料推板12,所述下料气缸11通过下料气缸11支柱107与支撑座14侧面连接,下料气缸11前端固定连接下料推板12,所述下料推板12上方设有盖板13,盖板13固定连接在支撑座14上。
根据上述实施例,优选地,在所述上料滑板24被前后推动的推动路径两侧设有两个导向板3,且两个所述导向板3分别固定在退料口两侧边处,在所述下料推板12被前后推动的推动路径的一侧设有一个导向块25,所述导向块25固定连接在支撑座14表面。导向板3的作用在于对上料滑板24运动过程进行限位,同时限制了上料滑板24上运送的抵钉座加工件的运动方向,确保加工件能够准确地被运送到加工位置,而不会发生位置偏移或从退料口滑落。
根据上述实施例,优选地,气缸压紧工装夹具包括压紧气缸8,压紧气缸8上端连接的浮动头17,两个连接杆18,四个导向柱19,两个压块9及四个大弹簧20,所述浮动头17两侧面开设有圆柱卡槽,所述连接杆18卡接在圆柱卡槽内,所述导向柱19固定连接在连接杆18两端,导向柱19穿过支撑座14,且导向柱19顶端固定连接压块9,所述大弹簧20套在导向柱19上,且大弹簧20上下两端分别固定连接在支撑座14及连接杆18上,当压紧气缸8没有启动时,大弹簧20处于自然状态。大弹簧20为拉伸弹簧,位于连接杆18与支撑座14之间,当压紧气缸8启动后,拉动浮动头17及连接杆18向下移动,同时四个导向柱19同时向下移动,大弹簧20逐渐拉伸,压块9将加工件压紧,从而能够进行打磨,之后打磨结束,压紧气缸8关闭,大弹簧20能够通过弹力将整个装置拉回工作前的状态,从而便于下一步工作。
根据上述实施例,优选地,两个所述压块9之间具有一定距离,抵钉座加工件设于两压块9中间位置,所述砂轮23设置在两压块9之间位置。
根据上述实施例,优选地,收料机构包括收料盒4及导槽21座5,所述收料盒4侧面设有导槽21,所述导槽21座5底部固定连接在底座6上,导槽21座5顶部设有活动导头22,活动导头22插接在导槽21内,并在导槽21内直线移动,同时收料盒4能够绕活动导头22转动。
根据上述实施例,优选地,收料盒4的长度大于支撑座14与底座6之间的支柱7的高度。这样做的目的是为了使收料盒4能够倾斜卡在退料口的位置处。
根据上述实施例,本实用新型能够实现通过机械装置进行自动进料出料,并且通过工装夹具将进料后的抵钉座加工件进行固定,之后在进行磨削,减少了人力资源的浪费,提高了整个加工过程的速率及稳定性,减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。
以上所述仅是本实用新型的优选实施方式,应当指出,对于本技术领域的普通技术人员来说,在不脱离本实用新型原理的前提下,还可以做出若干改进和润饰,这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,包括上料机构,下料机构,收料机构,弹仓,底座,支撑座,砂轮及气缸压紧工装夹具,所述支撑座设于底座上方,支撑座与底座之间固定连接有四个支柱,所述支撑座顶面中间开设有一个退料口,所述上料机构及所述下料机构均固定连接在支撑座侧面,且分别对称设置在退料口两侧,所述弹仓固定在支撑座上表面,且弹仓位于退料口与上料机构中间,所述气缸压紧工装夹具位于支撑座与底座之间,且靠近下料机构一侧,所述收料机构固定在支撑座与底座之间,且位于上料机构下方,收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘,进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内,所述砂轮设于气缸压紧工装夹具正上方。
2.根据权利要求1所述的一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,所述上料机构包括上料气缸,上料气缸支柱,上料推板及上料滑板,上料气缸通过上料气缸支柱与支撑座侧面连接,上料气缸前端固定连接上料推板,所述支撑座上设有推板滑槽,上料推板设置在推板滑槽内,沿推板滑槽前后移动,上料推板内还设有导杆及上料压簧,所述导杆及所述上料压簧前端连接上料滑板,所述上料滑板位于弹仓下方仓口处,并能够沿导杆前后滑动,所述下料机构包括下料气缸,下料气缸支柱及下料推板,所述下料气缸通过下料气缸支柱与支撑座侧面连接,下料气缸前端固定连接下料推板,所述下料推板上方设有盖板,盖板固定连接在支撑座上。
3.根据权利要求2所述的一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,在所述上料滑板被前后推动的推动路径两侧设有两个导向板,且两个所述导向板分别固定在退料口两侧边处,在所述下料推板被前后推动的推动路径的一侧设有一个导向块,所述导向块固定连接在支撑座表面。
4.根据权利要求1所述的一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,所述气缸压紧工装夹具包括压紧气缸,压紧气缸上端连接的浮动头,两个连接杆,四个导向柱,两个压块及四个大弹簧,所述浮动头两侧面开设有圆柱卡槽,所述连接杆卡接在圆柱卡槽内,所述导向柱固定连接在连接杆两端,导向柱穿过支撑座,且导向柱顶端固定连接压块,所述大弹簧套在导向柱上,且大弹簧上下两端分别固定连接在支撑座及连接杆上,当压紧气缸没有启动时,大弹簧处于自然状态。
5.根据权利要求4所述的一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,两个所述压块之间具有一定距离,抵钉座加工件设于两压块中间位置,所述砂轮设置在两压块之间位置。
6.根据权利要求1所述的一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,所述收料机构包括收料盒及导槽座,所述收料盒侧面设有导槽,所述导槽座底部固定连接在底座上,导槽座顶部设有活动导头,活动导头插接在导槽内,并在导槽内直线移动,同时收料盒能够绕活动导头转动。
7.根据权利要求6所述的一种抵钉座自动磨削装置,其特征在于,所述收料盒的长度大于支撑座与底座之间的支柱的高度。
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