CN210388663U - 一种抵钉座自动磨削装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及抵钉座加工领域，尤其涉及一种抵钉座自动磨削装置。其包括上料机构，下料机构，收料机构，弹仓，底座，支撑座，砂轮及气缸压紧工装夹具，支撑座与底座之间固定连接有四个支柱，支撑座顶面中间开设有一个退料口，收料机构固定在支撑座与底座之间，且位于上料机构下方，收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘，进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内，砂轮设于气缸压紧工装夹具正上方。本实用新型能够实现通过机械装置进行自动进料出料，自动加工，减少了人力资源的浪费，提高了整个加工过程的速率及稳定性，减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。

Description

一种抵钉座自动磨削装置

技术领域

本实用新型涉及抵钉座加工领域，尤其涉及一种抵钉座自动磨削装置。

背景技术

抵钉座是医用吻合器的一种重要零件，在加工抵钉座的过程中，往往需要经过多重工序，包括车削，铣削，磨削等，由于抵钉座体积较小，因此在加工过程中为了保证加工精度，同时为了加工过程的稳定性，需要通过工装夹具将抵钉座固定，再对抵钉座的各个部位进行加工处理。现有的抵钉座磨削过程通常需要全程人手动操作，包括进件退件及将抵钉座加工件固定在工装夹具上，这种情况比较麻烦，浪费了大量的人力物力，且工作效率较差，并且容易出现工作人员疏漏的问题，如何将抵钉座加工磨削过程的大部分步骤通过机器完成，是现有技术中亟需解决的问题。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是克服现有技术中存在的不足，提供一种抵钉座自动磨削装置，能够实现通过机械装置进行自动进料出料，并且通过工装夹具将进料后的抵钉座加工件进行固定，之后在进行磨削，减少了人力资源的浪费，提高了整个加工过程的速率及稳定性，减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。

本实用新型是通过以下技术方案予以实现：

一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，包括上料机构，下料机构，收料机构，弹仓，底座，支撑座，砂轮及气缸压紧工装夹具，所述支撑座设于底座上方，支撑座与底座之间固定连接有四个支柱，所述支撑座顶面中间开设有一个退料口，所述上料机构及所述下料机构均固定连接在支撑座侧面，且分别对称设置在退料口两侧，所述弹仓固定在支撑座上表面，且弹仓位于退料口与上料机构中间，所述气缸压紧工装夹具位于支撑座与底座之间，且靠近下料机构一侧，所述收料机构固定在支撑座与底座之间，且位于上料机构下方，收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘，进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内，所述砂轮设于气缸压紧工装夹具正上方。

根据上述技术方案，优选地，上料机构包括上料气缸，上料气缸支柱，上料推板及上料滑板，上料气缸通过上料气缸支柱与支撑座侧面连接，上料气缸前端固定连接上料推板，所述支撑座上设有推板滑槽，上料推板设置在推板滑槽内，沿推板滑槽前后移动，上料推板内还设有导杆及上料压簧，所述导杆及所述上料压簧前端连接上料滑板，所述上料滑板位于弹仓下方仓口处，并能够沿导杆前后滑动，所述下料机构包括下料气缸，下料气缸支柱及下料推板，所述下料气缸通过下料气缸支柱与支撑座侧面连接，下料气缸前端固定连接下料推板，所述下料推板上方设有盖板，盖板固定连接在支撑座上。

根据上述技术方案，优选地，在所述上料滑板被前后推动的推动路径两侧设有两个导向板，且两个所述导向板分别固定在退料口两侧边处，在所述下料推板被前后推动的推动路径的一侧设有一个导向块，所述导向块固定连接在支撑座表面。

根据上述技术方案，优选地，气缸压紧工装夹具包括压紧气缸，压紧气缸上端连接的浮动头，两个连接杆，四个导向柱，两个压块及四个大弹簧，所述浮动头两侧面开设有圆柱卡槽，所述连接杆卡接在圆柱卡槽内，所述导向柱固定连接在连接杆两端，导向柱穿过支撑座，且导向柱顶端固定连接压块，所述大弹簧套在导向柱上，且大弹簧上下两端分别固定连接在支撑座及连接杆上，当压紧气缸没有启动时，大弹簧处于自然状态。

根据上述技术方案，优选地，两个所述压块之间具有一定距离，抵钉座加工件设于两压块中间位置，所述砂轮设置在两压块之间位置。

根据上述技术方案，优选地，收料机构包括收料盒及导槽座，所述收料盒侧面设有导槽，所述导槽座底部固定连接在底座上，导槽座顶部设有活动导头，活动导头插接在导槽内，并在导槽内直线移动，同时收料盒能够绕活动导头转动。

根据上述技术方案，优选地，收料盒的长度大于支撑座与底座之间的支柱的高度。

本实用新型的有益效果是：能够实现通过机械装置进行自动进料出料，并且通过工装夹具将进料后的抵钉座加工件进行固定，之后在进行磨削，减少了人力资源的浪费，提高了整个加工过程的速率及稳定性，减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。

附图说明

图1示出了根据本实用新型的实施例的立体结构示意图。

图2示出了根据本实用新型的实施例的主视结构示意图。

图中：1、上料气缸；2、上料气缸支柱；3、导向板；4、收料盒；5、导槽座；6、底座；7、支柱；8、压紧气缸；9、压块；10、下料气缸支柱；11、下料气缸；12、下料推板；13、盖板；14、支撑座；15、弹仓；16、上料推板；17、浮动头；18、连接杆；19、导向柱；20、大弹簧；21、导槽；22、活动导头；23、砂轮；24、上料滑板；25、导向块。

具体实施方式

为了使本技术领域的技术人员更好地理解本实用新型的技术方案，下面结合附图和最佳实施例对本实用新型作进一步的详细说明。

如图所示，本实用新型提供了一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，包括上料机构，下料机构，收料机构，弹仓15，底座6，支撑座14，砂轮23及气缸压紧工装夹具，所述支撑座14设于底座6上方，支撑座14与底座6之间固定连接有四个支柱7，所述支撑座14顶面中间开设有一个退料口，所述上料机构及所述下料机构均固定连接在支撑座14侧面，且分别对称设置在退料口两侧，所述弹仓15固定在支撑座14上表面，且弹仓15位于退料口与上料机构中间，所述气缸压紧工装夹具位于支撑座14与底座6之间，且靠近下料机构一侧，所述收料机构固定在支撑座14与底座6之间，且位于上料机构下方，收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘，进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内，所述砂轮23设于气缸压紧工装夹具正上方。

根据上述实施例，优选地，上料机构包括上料气缸1，上料气缸1支柱7，上料推板16及上料滑板24，上料气缸1通过上料气缸1支柱7与支撑座14侧面连接，上料气缸1前端固定连接上料推板16，所述支撑座14上设有推板滑槽，上料推板16设置在推板滑槽内，沿推板滑槽前后移动，上料推板16内还设有导杆及上料压簧，所述导杆及所述上料压簧前端连接上料滑板24，所述上料滑板24位于弹仓15下方仓口处，并能够沿导杆前后滑动，所述下料机构包括下料气缸11，下料气缸11支柱107及下料推板12，所述下料气缸11通过下料气缸11支柱107与支撑座14侧面连接，下料气缸11前端固定连接下料推板12，所述下料推板12上方设有盖板13，盖板13固定连接在支撑座14上。

根据上述实施例，优选地，在所述上料滑板24被前后推动的推动路径两侧设有两个导向板3，且两个所述导向板3分别固定在退料口两侧边处，在所述下料推板12被前后推动的推动路径的一侧设有一个导向块25，所述导向块25固定连接在支撑座14表面。导向板3的作用在于对上料滑板24运动过程进行限位，同时限制了上料滑板24上运送的抵钉座加工件的运动方向，确保加工件能够准确地被运送到加工位置，而不会发生位置偏移或从退料口滑落。

根据上述实施例，优选地，气缸压紧工装夹具包括压紧气缸8，压紧气缸8上端连接的浮动头17，两个连接杆18，四个导向柱19，两个压块9及四个大弹簧20，所述浮动头17两侧面开设有圆柱卡槽，所述连接杆18卡接在圆柱卡槽内，所述导向柱19固定连接在连接杆18两端，导向柱19穿过支撑座14，且导向柱19顶端固定连接压块9，所述大弹簧20套在导向柱19上，且大弹簧20上下两端分别固定连接在支撑座14及连接杆18上，当压紧气缸8没有启动时，大弹簧20处于自然状态。大弹簧20为拉伸弹簧，位于连接杆18与支撑座14之间，当压紧气缸8启动后，拉动浮动头17及连接杆18向下移动，同时四个导向柱19同时向下移动，大弹簧20逐渐拉伸，压块9将加工件压紧，从而能够进行打磨，之后打磨结束，压紧气缸8关闭，大弹簧20能够通过弹力将整个装置拉回工作前的状态，从而便于下一步工作。

根据上述实施例，优选地，两个所述压块9之间具有一定距离，抵钉座加工件设于两压块9中间位置，所述砂轮23设置在两压块9之间位置。

根据上述实施例，优选地，收料机构包括收料盒4及导槽21座5，所述收料盒4侧面设有导槽21，所述导槽21座5底部固定连接在底座6上，导槽21座5顶部设有活动导头22，活动导头22插接在导槽21内，并在导槽21内直线移动，同时收料盒4能够绕活动导头22转动。

根据上述实施例，优选地，收料盒4的长度大于支撑座14与底座6之间的支柱7的高度。这样做的目的是为了使收料盒4能够倾斜卡在退料口的位置处。

根据上述实施例，本实用新型能够实现通过机械装置进行自动进料出料，并且通过工装夹具将进料后的抵钉座加工件进行固定，之后在进行磨削，减少了人力资源的浪费，提高了整个加工过程的速率及稳定性，减少了由于人工操作导致的加工误差等其他问题。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下，还可以做出若干改进和润饰，这些改进和润饰也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，包括上料机构，下料机构，收料机构，弹仓，底座，支撑座，砂轮及气缸压紧工装夹具，所述支撑座设于底座上方，支撑座与底座之间固定连接有四个支柱，所述支撑座顶面中间开设有一个退料口，所述上料机构及所述下料机构均固定连接在支撑座侧面，且分别对称设置在退料口两侧，所述弹仓固定在支撑座上表面，且弹仓位于退料口与上料机构中间，所述气缸压紧工装夹具位于支撑座与底座之间，且靠近下料机构一侧，所述收料机构固定在支撑座与底座之间，且位于上料机构下方，收料机构上端倾斜抵靠在退料口下端边缘，进入退料口的抵钉座加工件受重力作用而下滑进入收料机构内，所述砂轮设于气缸压紧工装夹具正上方。

2.根据权利要求1所述的一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，所述上料机构包括上料气缸，上料气缸支柱，上料推板及上料滑板，上料气缸通过上料气缸支柱与支撑座侧面连接，上料气缸前端固定连接上料推板，所述支撑座上设有推板滑槽，上料推板设置在推板滑槽内，沿推板滑槽前后移动，上料推板内还设有导杆及上料压簧，所述导杆及所述上料压簧前端连接上料滑板，所述上料滑板位于弹仓下方仓口处，并能够沿导杆前后滑动，所述下料机构包括下料气缸，下料气缸支柱及下料推板，所述下料气缸通过下料气缸支柱与支撑座侧面连接，下料气缸前端固定连接下料推板，所述下料推板上方设有盖板，盖板固定连接在支撑座上。

3.根据权利要求2所述的一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，在所述上料滑板被前后推动的推动路径两侧设有两个导向板，且两个所述导向板分别固定在退料口两侧边处，在所述下料推板被前后推动的推动路径的一侧设有一个导向块，所述导向块固定连接在支撑座表面。

4.根据权利要求1所述的一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，所述气缸压紧工装夹具包括压紧气缸，压紧气缸上端连接的浮动头，两个连接杆，四个导向柱，两个压块及四个大弹簧，所述浮动头两侧面开设有圆柱卡槽，所述连接杆卡接在圆柱卡槽内，所述导向柱固定连接在连接杆两端，导向柱穿过支撑座，且导向柱顶端固定连接压块，所述大弹簧套在导向柱上，且大弹簧上下两端分别固定连接在支撑座及连接杆上，当压紧气缸没有启动时，大弹簧处于自然状态。

5.根据权利要求4所述的一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，两个所述压块之间具有一定距离，抵钉座加工件设于两压块中间位置，所述砂轮设置在两压块之间位置。

6.根据权利要求1所述的一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，所述收料机构包括收料盒及导槽座，所述收料盒侧面设有导槽，所述导槽座底部固定连接在底座上，导槽座顶部设有活动导头，活动导头插接在导槽内，并在导槽内直线移动，同时收料盒能够绕活动导头转动。

7.根据权利要求6所述的一种抵钉座自动磨削装置，其特征在于，所述收料盒的长度大于支撑座与底座之间的支柱的高度。

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