CN210387549U - 一种铝锭自动分锭装置 - Google Patents
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Abstract
本实用新型提供了一种铝锭自动分锭装置，属于铝产品生产加工设备技术领域。一种铝锭自动分锭装置，包括供承接输送冷却成型后的含铝锭模具并将其翻转分锭的脱模工作台，所述脱模工作台一侧台面上固定连接有一呈倒“L”型的支架，支架顶内壁上设置有一水平滑轨，滑轨内滑动连接有一滑块，所述滑块一侧连接有沿滑轨长边方向伸缩的第一油缸，另一侧架设有第二油缸，第二油缸的活动端沿与滑轨垂直方向且与一伸缩杆固定连接，所述伸缩杆一端固定连接于所述滑块底部，另一端连接有一通气管。本实用新型能够对铸模成型后的铝锭统一进行翻转、脱模，使得脱模后的铝锭保持朝向一致地状态，方便铝锭的打包。
Description
技术领域
本实用新型属于铝产品生产加工设备技术领域，具体涉及一种铝锭自动分锭装置。
背景技术
铝锭在模具中冷却成型后，需要将铝锭从模具中脱模、分装打包，目前，常见的脱模方法是在铝锭从模具注液、冷却的轨道末端传递时，随轨道翻转而带动模具翻转，从而使得模具内的铝锭借助自重掉落，但是该脱模过程中，铝锭从传送轨道中脱离的位置随机，且易出现铝锭黏附在模具腔上无法脱落的情况，需要人工敲击辅助脱模。现有技术中，为了防止铝锭黏附在模具中无法因自重脱落的问题，一般会设置辅助铝锭脱模的敲击结构，但上述技术虽然解决了铝锭黏膜的问题，但是在传送轨道上敲击模具过程中，模具震动会传送至传送轨道上，对传送轨道也会有一定的耗损，更大问题的是，还会出现铝锭脱膜时朝向随机不一致的问题，需要再对分锭的铝锭打包装锭前进行人工翻锭的情况。
实用新型内容
本实用新型针对上述情况，提供了一种铝锭自动分锭装置，能够对铸模成型后的铝锭统一进行翻转、脱模，使得脱模后的铝锭保持朝向一致地状态，方便铝锭的打包，也无需借助人工在铝锭流水线上监看并辅助翻转。
本实用新型的技术方案如下：
一种铝锭自动分锭装置，包括供承接输送冷却成型后的含铝锭模具并将其翻转分锭的脱模工作台，所述脱模工作台的一端承接供输送冷却成型后的铝锭模具的铝锭传入部的铝锭，一侧台面上固定连接有一呈倒“L”型的支架，支架顶内壁上设置有一水平滑轨，滑轨内滑动连接有一滑块，所述滑块一侧连接有沿滑轨长边方向伸缩的第一油缸，另一侧架设有第二油缸，第二油缸的活动端沿与滑轨垂直方向且与一伸缩杆固定连接，所述伸缩杆一端固定连接于所述滑块底部，另一端连接有一通气管，通气管另一端开口，中部的一侧开设有气口，气口上通过软管与一抽气装置的抽气口连接；位于滑块的下方且处于所述脱模工作台的台面上方设有第二翻板，第二翻板靠近支架的一侧铰连于第二连轴上，第二连轴设于脱模工作台的台面上，与第二连轴紧挨并排地设有第一连轴，第一连轴铰连有第一翻板，且所述第一翻板、第二翻板的底面均分别连接有一向连轴靠近的斜向设置的气缸，位于所述第二翻板及所述脱模工作台台面的下方处且处于与铝锭传入部相对的一侧处设有供翻转、脱模后的铝锭输送至下一加工工序的铝锭传出部。
进一步地，所述模具的底壁上至少贯穿设有一盲孔式的通口，各通口处设有一与通口适配的卡片，所述卡片远离模腔的一面中部固定连接有一内部空心的卡柱，卡柱另一端敞开，与卡柱敞开端相对且处于所述通口的底壁上贯穿设有一可与所述通气管、卡柱匹配的接口；所述卡片远离模腔的一面的两侧连接有弹簧，弹簧的另一端与所述通口底壁连接。
进一步地，与所述第二翻板连接的气缸架设于所述脱模工作台下部远离工作台与支架连接侧，与所述第一翻板连接的气缸架设于所述脱模工作台下部靠近工作台与支架连接侧。
进一步地，与所述第一翻板和第二翻板分别铰连连接的第一连轴和第二连轴位于所述工作台与支架连接侧的相对侧。
进一步地，所述第一翻板顶面上凹陷地设有供容纳模具的凹口，位于所述第二翻板的顶面上突出地设有与凹口相对的凸沿，且凸沿远离连轴的一侧敞开无遮挡。
进一步地，位于所述第二翻板及所述脱模工作台台面的下方处且处于与铝锭传出部同侧处设有供承接翻转、脱模后的铝锭模具的模具输送部。
本实用新型相较于现有技术，其有益效果在于：第一翻板承接冷却成型后的含铝锭模具，而通过第一翻板及第一翻板的翻转带动模具翻转，之后，翻转的模具中的铝锭脱模分离，使得铝锭可以统一的进行翻转、脱模，脱模后的朝向一致，无需工人在铝锭成型流水线上随时监看并辅助翻面。
附图说明
图1为本实用新型的结构示意图。
图2为模具的机构示意图。
图3为A处放大示意图。
图示说明：1脱模工作台，101第一翻板，102第二翻板，103第一连轴，104第二连轴，2 支架，201滑块，202伸缩杆，203通气管，3铝锭传出部，4模具，401通口，402卡片， 403弹簧，404卡柱，405对接口。
具体实施方式
下面结合附图，对本实用新型作进一步地说明。
一种铝锭自动分锭装置，包括供承接输送冷却成型后的含铝锭模具4并将其翻转分锭的脱模工作台1，所述脱模工作台1的前端设有供输送冷却成型后的铝锭的铝锭传入部，一侧台面上固定连接有一呈倒“L”型的支架2，支架2顶内壁上设置有一水平滑轨，滑轨内滑动连接有一滑块201，所述滑块201一侧连接有沿滑轨长边方向伸缩的第一油缸(第一油缸架设在支架顶内壁上)，另一侧架设有第二油缸，第二油缸的活动端沿与滑轨垂直方向且与一伸缩杆202(选用内外滑动抽入抽出式的现有伸缩杆即可)固定连接，所述伸缩杆202一端固定连接于所述滑块201底部，另一端连接有一通气管203，通气管203另一端开口，中部的一侧开设有气口，气口上通过软管与一抽气装置的抽气口连接；位于滑块201的下方且处于所述脱模工作台1的台面上方设有第二翻板102，第二翻板102靠近支架2的一侧铰连于第二连轴104上，第二连轴104设于脱模工作台1的台面上，与第二连轴104紧挨并排地设有第一连轴103，第一连轴103铰连有第一翻板101，且所述第一翻板101、第二翻板102的底面均分别连接有一向连轴靠近的斜向设置的气缸(两气缸斜向设置，两气缸的移动轴线是呈向连轴靠近的斜线方向)，位于所述第二翻板102及所述脱模工作台1台面的下方处且处于与铝锭传入部相对的一侧处设有供翻转、脱模后的铝锭输送至下一加工工序的铝锭传出部3。
所述模具4的底壁上至少贯穿设有一盲孔式的通口401(通口成水平分布，且数量与支架上设有的通气管的数量一致，支架上若需设有多个通气管时，可通过在滑块底部设置多个与模具上的通口分布一致的伸缩杆和通气管，各伸缩杆和通气管也是分别与第二油缸、抽气装置连接的。)，各通口401处设有一与通口401适配的卡片402，所述卡片402远离模腔的一面中部固定连接有一内部空心的卡柱404，卡柱404另一端敞开，与卡柱404敞开端相对且处于所述通口401的底壁上贯穿设有一可与所述通气管203、卡柱404匹配的接口；所述卡片402远离模腔的一面的两侧连接有弹簧403，弹簧403的另一端与所述通口401底壁连接。
与所述第二翻板102连接的气缸架设于所述脱模工作台1下部远离工作台与支架2连接侧，与所述第一翻板101连接的气缸架设于所述脱模工作台1下部靠近工作台与支架2连接侧。
与所述第一翻板101和第二翻板102分别铰连连接的第一连轴103和第二连轴104位于所述工作台与支架2连接侧的相对侧。
所述第一翻板101顶面上凹陷地设有供容纳模具4的凹口，位于所述第二翻板102的顶面上突出地设有与凹口相对的凸沿，且凸沿远离连轴的一侧敞开无遮挡。
位于所述第二翻板102及所述脱模工作台1台面的下方处且处于与铝锭传出部3同侧处设有供承接翻转、脱模后的铝锭模具4的模具4输送部。
工作流程：脱模工作台1上的第一翻板101承接从输送冷却成型后的铝锭的铝锭传入部中的铝锭模具4，之后，启动与第一翻板101、第二翻板102上分别连接的斜向气缸，使第一翻板101沿连轴向第二翻板102靠近的方向运动，第二翻板102沿连轴向第一翻板 101靠近的方向运动，最好是第二翻板102翻转的边沿越过连轴，使第二翻板102与第一翻板101之间靠拢将第一翻板101上的模具4夹住，之后，与第二翻板102连接的气缸反向，使得第一翻板101、第二翻板102均沿靠近第二翻板102的一侧翻转，使得模具4过渡转移到第二翻板102上之后，与第一翻板101连接的气缸反向，将第一翻板101复位，而与第二翻板102连接的气缸继续带动第一翻板101运动至水平后，暂停，启动与伸缩杆 202连接的油缸，使得伸缩杆202上的通气管203下移并接触翻转后的模具4壁，抽气装置对通气管203抽气，将模具4吸住，之后，伸缩杆202上升离开铝锭，之后启动与滑块 201连接的油缸，将模具4水平移动，之后，伸缩杆202下移，停止抽气，空模具4被放入模具4传送部离开，而模具4离开铝锭时，即可继续使第二翻板102转动，铝锭滑落至铝锭传出部3。
需要说明的是，与第一翻板、第二翻板分别连接的两气缸以及与滑块、伸缩杆分别连接的两油缸和抽气装置都受PLC控制器控制，所述PLC控制器为常规技术。
以上所述仅表达了本实用新型的优选实施方式，其描述较为具体和详细，但并不能因此而理解为对本实用新型专利范围的限制。应当指出的是，对于本领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型构思的前提下，还可以做出若干变形、改进及替代，这些都属于本实用新型的保护范围。因此，本实用新型专利的保护范围应以所附权利要求为准。
Claims (6)
1.一种铝锭自动分锭装置，包括供承接输送冷却成型后的含铝锭模具并将其翻转分锭的脱模工作台，所述脱模工作台的一端承接供输送冷却成型后的铝锭模具的铝锭传入部的铝锭，其特征在于：所述脱模工作台一侧台面上固定连接有一呈倒“L”型的支架，支架顶内壁上设置有一水平滑轨，滑轨内滑动连接有一滑块，所述滑块一侧连接有沿滑轨长边方向伸缩的第一油缸，另一侧架设有第二油缸，第二油缸的活动端沿与滑轨垂直方向且与一伸缩杆固定连接，所述伸缩杆一端固定连接于所述滑块底部，另一端连接有一通气管，通气管另一端开口，中部的一侧开设有气口，气口上通过软管与一抽气装置的抽气口连接；位于滑块的下方且处于所述脱模工作台的台面上方设有第二翻板，第二翻板靠近支架的一侧铰连于第二连轴上，第二连轴设于脱模工作台的台面上，与第二连轴紧挨并排地设有第一连轴，第一连轴铰连有第一翻板，且所述第一翻板、第二翻板的底面均分别连接有一向连轴靠近的斜向设置的气缸，位于所述第二翻板及所述脱模工作台台面的下方处且处于与铝锭传入部相对的一侧处设有供翻转、脱模后的铝锭输送至下一加工工序的铝锭传出部。
2.根据权利要求1所述的一种铝锭自动分锭装置，其特征在于：与所述第二翻板连接的气缸架设于所述脱模工作台下部远离工作台与支架连接侧，与所述第一翻板连接的气缸架设于所述脱模工作台下部靠近工作台与支架连接侧。
3.根据权利要求1所述的一种铝锭自动分锭装置，其特征在于：与所述第一翻板和第二翻板分别铰连连接的第一连轴和第二连轴位于所述工作台与支架连接侧的相对侧。
4.根据权利要求1所述的一种铝锭自动分锭装置，其特征在于：所述第一翻板顶面上凹陷地设有供容纳模具的凹口，位于所述第二翻板的顶面上突出地设有与凹口相对的凸沿，且凸沿远离连轴的一侧敞开无遮挡。
5.根据权利要求1所述的一种铝锭自动分锭装置，其特征在于：位于所述第二翻板及所述脱模工作台台面的下方处且处于与铝锭传出部同侧处设有供承接翻转、脱模后的铝锭模具的模具输送部。
6.根据权利要求1所述的一种铝锭自动分锭装置，其特征在于：所述模具的底壁上至少贯穿设有一盲孔式的通口，各通口处设有一与通口适配的卡片，所述卡片远离模腔的一面中部固定连接有一内部空心的卡柱，卡柱另一端敞开，与卡柱敞开端相对且处于所述通口的底壁上贯穿设有一可与所述通气管、卡柱匹配的接口；所述卡片远离模腔的一面的两侧连接有弹簧，弹簧的另一端与所述通口底壁连接。
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| CN201920705969.7U CN210387549U (zh) | 2019-05-16 | 2019-05-16 | 一种铝锭自动分锭装置 |
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Cited By (1)
| Publication number | Priority date | Publication date | Assignee | Title |
|---|---|---|---|---|
| CN112077285A (zh) * | 2020-08-18 | 2020-12-15 | 王辉 | 一种五金流制成形板加工装置 |
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