CN210374897U - 焊缝检测工具 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供的一种焊缝检测工具，通过在呈多边形结构的检测板的至少一对相邻的侧面之间设置第一弧形槽，同时该第一弧形槽的开口两侧的两个侧面所在平面之间的夹角为直角，并且通过将该第一弧形槽的深度设置为等于待测角焊缝的焊缝余高的最大允许值，将第一弧形槽的开口宽度设置为等于待测角焊缝的盖面宽度的最大允许值，以使在第一弧形槽的相邻两个侧面抵接在垂直的两个第一焊接工件上，且第一弧形槽对准待测角焊缝时，便可根据第一弧形槽与待测角焊缝之间的配合状态直观地判断出该待测角焊缝的焊缝余高以及焊脚尺寸是否符合标准要求，从而提高了对该待测角焊缝的焊缝余高以及焊脚尺寸合格性的检测效率。

Description

焊缝检测工具

技术领域

本实用新型涉及机械焊接技术领域，尤其涉及一种焊缝检测工具。

背景技术

焊接，也称作熔接、镕接，是一种以加热、高温或者高压的方式接合金属或其他热塑性材料如塑料的制造工艺及技术。焊缝是利用焊接热源的高温，将焊条和接缝处的金属熔化连接而成的缝。焊缝金属冷却后，即将两个焊件连接成整体。根据焊缝金属的形状和焊件相互位置的不同，通常分别为对接焊缝和角焊缝。

焊缝尺寸是否满足标准要求，是保证产品质量合格的关键因素。目前，针对角焊缝的焊缝余高是否满足标准要求的判断过程为：首先采用现有的焊缝检测尺对待测焊缝的焊脚尺寸和焊缝余高分别进行测量，然后通过焊脚尺寸计算出待测焊缝的盖面宽度，并按照ISO5817标准要求计算公式h≤1+0.15b(h表示的是允许的焊缝余高，b表示的是角焊缝的盖面宽度。)计算出该待测角焊缝的焊缝余高的最大允许值，最后将该焊缝余高的最大允许值与测得的焊缝余高进行比较，从而得出待测角焊缝的焊缝余高是否满足标准要求。

然而，上述采用现有的焊缝检测尺来判断待测角焊缝的焊缝余高是否符合要求的过程繁琐复杂，大大影响了判断过程，从而降低了工作效率。

实用新型内容

本实用新型提供一种焊缝检测工具，能够解决现有的焊缝检测尺无法直接判断出待测角焊缝的焊缝余高是否符合标准要求而导致判断过程复杂，从而影响工作效率的问题。

本实用新型提供一种焊缝检测工具，包括呈多边形结构的检测板；

所述检测板包括相对设置的两个板面以及位于两个所述板面之间的侧面，至少一对相邻的侧面之间设置有朝向所述检测板的内部凹陷的第一弧形槽；

所述第一弧形槽贯穿两个所述板面，所述第一弧形槽的开口两端分别位于相邻的两个所述侧面上，且所述相邻的两个所述侧面所在平面之间的夹角为直角；

所述第一弧形槽的深度等于待测角焊缝的焊缝余高的最大允许值，所述第一弧形槽的开口宽度等于待测角焊缝的盖面宽度的最大允许值；所述第一弧形槽的开口两端与所述相邻的两个所述侧面所在平面的交线之间的距离均相等。

在一种可能的实施方式中，所述第一弧形槽的数量为多个，多个所述第一弧形槽分别设置在每对相邻的两个所述侧面之间，且每对所述相邻的两个所述侧面所在平面之间的夹角均为直角。

在一种可能的实施方式中，每个所述第一弧形槽的深度各不相等。

在一种可能的实施方式中，所述检测板的侧面形成有向内凹陷的第二弧形槽，

所述第二弧形槽贯穿所述检测板的相对的两个板面，且所述第二弧形槽的深度等于待测对接焊缝的焊缝余高的最大允许值，所述第二弧形槽的宽度大于待测对接焊缝的盖面宽度。

在一种可能的实施方式中，所述第二弧形槽的宽度等于待测对接焊缝的盖面宽度的最大允许值。

在一种可能的实施方式中，所述第二弧形槽的数量为多个，所述检测板的每个侧面均设置有所述第二弧形槽。

在一种可能的实施方式中，所述检测板的每个侧面间隔设置有多个第二弧形槽。

在一种可能的实施方式中，每个所述第二弧形槽的深度各不相等。

在一种可能的实施方式中，所述检测板的板面上开设有通孔。

在一种可能的实施方式中，所述检测板的厚度为2mm～4mm；

和/或，所述检测板为不锈钢板。

本实用新型提供的一种焊缝检测工具，通过在呈多边形结构的检测板的至少一对相邻的侧面之间设置第一弧形槽，同时该第一弧形槽的开口两侧的两个侧面所在平面之间的夹角为直角，且第一弧形槽的开口两端与相邻的两个侧面所在平面的交线之间的距离均相等，以使操作人员在通过该检测板来检测待测角焊缝的焊缝余高时，第一弧形槽的相邻两个侧面能够抵接在垂直的两个工件上，从而使得第一弧形槽对准待测角焊缝，并且通过将该第一弧形槽的深度设置为等于待测角焊缝的焊缝余高的最大允许值，将第一弧形槽的开口宽度设置为等于待测角焊缝的盖面宽度的最大允许值，以使在第一弧形槽的相邻两个侧面抵接在垂直的两个第一焊接工件上，且第一弧形槽对准待测角焊缝时，若第一弧形槽的开口两端分别与待测角焊缝的两侧接触，即第一弧形槽的开口宽度等于待测角焊缝的盖面宽度时，则确定该待测角焊缝的焊脚尺寸符合要求，则继续观察该第一弧形槽的内壁是否与待测角焊缝的焊缝表面接触，若第一弧形槽的内壁与待测角焊缝的内壁接触或者第一弧形槽的内壁高于待测角焊缝的表面，则确定出待测角焊缝的焊缝余高符合标准要求，否则待测角焊缝的焊缝余高不符合标准要求；而若第一弧形槽的开口宽度大于或者小于待测角焊缝的盖面宽度，则预先确定出该待测角焊缝的焊脚尺寸不足或者过大，则待测角焊缝的焊缝余高必然不符合标准要求。基于上述可知，本实用新型的焊缝检测工具，既能够快速的确定出待测角焊缝的焊缝余高是否符合标准要求，而且也能够直观的确定出待测角焊缝的焊脚尺寸是否符合标准要求，使得整个待测角焊缝的合格性的判断过程快捷方便，从而提高了对需要重新处理的待测角焊缝的筛选效率，进而提高了整个工件的制作效率。

本实用新型的构造以及它的其他实用新型目的及有益效果将会通过结合附图而对优选实施例的描述而更加明显易懂。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作一简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动性的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1是现有技术中待测角焊缝的结构示意图；

图2是本实用新型一实施例提供的焊缝检测工具的第一种结构示意图；

图3是图2的局部结构示意图；

图4是图2的焊缝检测工具对待测角焊缝的焊缝余高的合格性的检测状态图；

图5是现有技术中待测对接焊缝的结构示意图；

图6是本实用新型一实施例提供的焊缝检测工具的第二种结构示意图；

图7是图6的焊缝检测工具对待测对接焊缝的焊缝余高的合格性的检测状态图。

附图标记说明：

100-检测板；

110-板面；

120-侧面；

130-第一弧形槽；

140-第二弧形槽；

150-通孔；

200-待测角焊缝；

300-第一焊接工件；

400-第二焊接工件；

500-待测对接焊缝。

具体实施方式

为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型实施例的描述中，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括至少一个该特征。在本实用新型的描述中，“多个”的含义是至少两个，例如两个，三个等，除非另有明确具体的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征“上”或“下”可以是第一和第二特征直接接触，或第一和第二特征通过中间媒介间接接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”可是第一特征在第二特征正上方或斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”可以是第一特征在第二特征正下方或斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“内”、“外”、“上”、“底”、“前”、“后”等指示的方位或者位置关系(若有的话)为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或者暗示所指的装置或者元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

图1是现有技术中待测角焊缝的结构示意图。参照图1所示，两个垂直的第一焊接工件300之间通过待测角焊缝200实现焊接。其中，该待测角焊缝200的焊缝余高如图1的H1所示，该待测角焊缝200的焊脚尺寸如图1中z所示，待测角焊缝200的盖面宽度如图1中L1所示。一般地，钢结构车体的角焊的焊缝质量等级为CPC2，且根据EN15085标准要求计算公式H1≤1+0.15L1，由此可知，为使待测角焊缝200的焊缝余高H1符合标准要求，1+0.15L1所得的数值是待测角焊缝200的焊缝余高的最大允许值。实际应用中，不同材质的板材对待测角焊缝200的尺寸要求不同，即焊缝余高H1和焊脚尺寸z以及盖面宽度L1的最大允许值不同。

实际应用中，碳钢钢结构车体对待测角焊缝200的焊脚尺寸z也存在不同的要求，不同的焊角尺寸z所对应的最大焊缝余高1+0.15L1不同。以下就待测角焊缝200的焊脚余高H1是否符合设计图纸规定的一种标准要求进行检测。

图2是本实施例提供的焊缝检测工具的第一种结构示意图；图3是图2的局部结构示意图。参照图2和图3所示，为使待测角焊缝200的焊脚余高H1符合设计图纸规定的标准要求，本实施例提供一种焊缝检测工具，包括呈多边形结构的检测板100，该检测板100的长度方向如图2中的箭头c所示，宽度方向如图2中的箭头d所示，厚度方向如图3中的箭头e所示。该检测板100包括沿厚度方向c相对设置的两个板面110以及位于两个板面110之间的侧面130。其中，该检测板100为多边形结构，具体是指该检测板100相对设置的两个板面110为多边形结构，因此，可以理解的是，该检测板100的两个板面110之间至少有三个侧面120。

继续参照图2和图3所示，为了对待测角焊缝200的焊缝余高H1进行检测，本实施例在至少一对相邻的两个侧面120之间设置有朝向检测板100的内部凹陷的第一弧形槽130。参照图3所示，该第一弧形槽130贯穿检测板100的两个板面110，第一弧形槽130的开口两端分别位于相邻的两个侧面120上，且相邻的两个侧面120所在平面之间的夹角a为直角，如图2所示。该第一弧形槽130的深度H2等于待测角焊缝200的焊缝余高H1的最大允许值，第一弧形槽130的开口宽度L2等于待测角焊缝200的盖面宽度L1的最大允许值；第一弧形槽130的开口两端与相邻的两个侧面120所在平面的交线之间的距离均相等。

需要说明的是，如图2和图3所示，第一弧形槽130的开口的其中一端是指该第一弧形槽130与相邻的两个侧面120中的其中一个侧面120的交界处b1，第一弧形槽130的开口的另一端是指该第一弧形槽130与相邻的两个侧面120中的另一个侧面120的交界处b2，相邻的两个侧面120所在平面的交线的一端可参照图2中c所示。第一弧形槽130的开口两端之间的距离即该第一弧形槽130的开口宽度如图2中L2所示，L2是待测角焊缝200的盖面宽度L1的最大允许值，也即是待测角焊缝200的焊缝余高H1的最大允许值对应的盖面宽度。

本实施例通过将第一弧形槽130的开口两侧的两个侧面120所在平面之间的夹角a设置为直角，同时将第一弧形槽130的开口两端与相邻的两个侧面120所在平面的交线c之间的距离设置为相等，以使操作人员在通过该检测板100来检测待测角焊缝200的焊缝余高H1时，第一弧形槽130的相邻两个侧面120能够抵接在垂直的两个第一焊接工件300上，从而使得第一弧形槽130对准待测角焊缝200，进而使得检测结果更加准确。也即是说，该第一弧形槽130的结构以及在检测板100上的开设位置用于模拟待测角焊缝200的实际结构，从而使得在检测待测角焊缝200时，直接将该第一弧形槽200放置在待测角焊缝200上，便可直观的判断出待测角焊缝200的焊脚尺寸z以及焊缝余高H1是否符合要求。

基于上述结构设置可知，该检测板100预先为至少有一个角为直角的多边形结构，该第一弧形槽130可以是在直角上开设的且朝检测板100的内部凹陷的弧形槽，以使第一弧形槽130替代该检测板100上的直角。可以理解的是，该第一弧形槽130可以是在直角三角形结构的检测板100的直角处开设的凹槽，也可以是在梯形结构的检测板100的其中一个直角处开设的凹槽，当然，也可以是在长方形或者正方形的检测板100的其中一个直角处开设的凹槽，此处不对检测板100的结构进行限制。图2至图4所示的是第一弧形槽130开设在正方形结构的检测板100上。

图4是图2的焊缝检测工具对待测角焊缝200的焊缝余高H1的合格性的检测状态图。参照图2至图4所示，本实施例的焊缝检测工具对待测角焊缝200的焊缝余高H1的合格性的检测过程具体为：首先将第一弧形槽130的相邻两个侧面120抵接在垂直的两个第一焊接工件300的内侧，以使第一弧形槽130对准待测角焊缝200。若第一弧形槽130的开口两端分别与待测角焊缝200的两端接触，即第一弧形槽130的开口宽度L2等于待测角焊缝200的盖面宽度L1时，则确定出该待测角焊缝200的焊脚尺寸z符合设计图纸的标准要求。然后接着观察该第一弧形槽130的内壁是否与待测角焊缝200的焊缝表面接触，若第一弧形槽130的内壁与待测角焊缝200的内壁接触或者第一弧形槽130的内壁高于待测角焊缝200的表面，则确定出待测角焊缝200的焊缝余高H1符合设计图纸的标准要求，否则待测角焊缝200的焊缝余高H1过大，即不符合标准要求。而若第一弧形槽130的开口宽度L2大于待测角焊缝200的盖面宽度L1时，则预先确定出待测角焊缝200的焊脚尺寸z过大，则待测角焊缝200的焊缝余高H1必然不符合标准要求，类似的，若第一弧形槽130的开口宽度L2小于待测角焊缝200的盖面宽度L1时，则预先确定出待测角焊缝200的焊脚尺寸z不足(图4中位于水平方向上的第一焊接工件的角焊缝200的焊脚尺寸z明显不足)，则待测角焊缝200的焊缝余高H1必然不符合标准要求。

根据上述对待测角焊缝200的焊缝余高H1的合格性的检测过程可知，对于待测角焊缝200而言，必须是在待测角焊缝200的焊脚尺寸z或者盖面宽度L1符合标准要求的基础上，才能评判待测角焊缝200的焊缝余高H1。

当采用本实施例的焊缝检测工具检测出待测角焊缝200的焊缝余高H1过大，则需要对该待测角焊缝200的表面进行打磨，以减小焊缝余高H1，直至使不符合标准要求的待测角焊缝200的焊缝余高H1达到允许的范围内。当待测角焊缝200的焊脚尺寸z过小时，则需要融化焊条或者接缝处的第一焊接工件300，以增大待测角焊缝200的焊脚尺寸z，直至符合要求。而当待测角焊缝200的焊脚尺寸z过大时，则需要对该待测角焊缝200的两端进行打磨，以减小待测角焊缝200的焊脚尺寸z，直至符合要求。

基于上述可知，只要将本实施例的焊缝检测工具直接放置在待测角焊缝200上，便可直观的判断出待测角焊缝200的焊缝余高H1和焊脚尺寸z的是否符合设计要求，使得整个待测角焊缝200的合格性的判断过程快捷方便，从而提高了对需要重新处理的待测角焊缝200的筛选效率，进而提高了整个碳钢钢结构的制作效率。同时，可根据第一弧形槽130与待测角焊缝200对接后的状态粗略的得出待测角焊缝200的焊脚尺寸z和焊缝余高H1，从而可快速得出对整个生产车间的焊缝强度的整体情况。

另外，本实施例的焊缝检测工具，仅是在呈板状结构的检测板100上形成第一弧形槽130，因此该焊缝检测工具结构简单，制作方便。在一些示例中，第一弧形槽130与检测板100可以一体注塑成形。在其他示例中，也可以是在呈多边形结构的检测板100的直角上挖出一部分，以形成第一弧形槽130，此处不对第一弧形槽130的制作方式进行限制。

相比于现有的焊缝检测尺，本实施例的焊缝检测工具轻巧灵便，从而可以通过该焊缝检测工具对空间狭窄的待测角焊缝200进行检测。另外，实际应用中还存在工件的边缘搭接或者端角接结构的待测角焊缝200，鉴于边缘较窄，常规的焊缝检测尺没有参考面，因此无法测量待测角焊缝200的具体尺寸，而本实施例的焊缝检测工具无需参考面，仅将第一弧形槽130放置在该待测角焊缝200上，便可直观的检测出该待测角焊缝200的焊脚尺寸z以及焊缝余高H1的合格性，从而提高了该焊缝检测工具的实用性。

以上示例是针对在检测板100上开设一个第一弧形槽130。而为了提高本实施例的焊缝检测工具的检测效率，可在检测板100上开设多个第一弧形槽130，如图2所示，多个第一弧形槽130分别设置在每对相邻的两个侧面120之间，且每对相邻的两个侧面120所在平面之间的夹角a均为直角。

在本示例中，检测板100为正方形结构，且该检测板100的四个直角上均开设第一弧形槽130，如图2所示，以增大该第一弧形槽130的设置数量，从而在通过该焊缝检测工具对待测角焊缝200的焊缝余高H1以及焊脚尺寸z的合格性进行检测时，可通过任意一个第一弧形槽130进行检测，从而提高了该焊缝检测工具的使用效率，进而提高了检测效率。

在其他示例中，还可在直角梯形结构的检测板100的两个直角上均开设第一弧形槽130，以使检测板100上形成两个第一弧形槽130。

参照图2所示，进一步地，每个第一弧形槽130的深度H2各不相等。

实际应用中，碳钢钢结构车体有四种常见的角焊缝，每种角焊缝的焊脚尺寸z各不相同，则对应的角焊缝的焊缝余高H1的最大允许值也不相同。因此，可在长方形或者正方形结构的检测板100的四个直角上分别设置深度与这四种常见的角焊缝的焊缝余高H1的最大允许值一致的第一弧形槽130，相应的，每个第一弧形槽130的开口宽度L2与这四种常见的角焊缝的盖面宽度L1的最大允许值相等，从而使得该焊缝检测工具满足对四种常见的角焊缝的合格性的检测，从而提高了该焊缝检测工具对工件上的不同规格的角焊缝的合格性的检测效率。

具体而言，碳钢钢结构车体的四种常见的角焊缝的焊脚尺寸z对应的盖面宽度L1分别为4mm、6mm、8mm和10mm，则根据EN15085标准要求计算公式H1≤1+0.15L1可得出，上述四种角焊缝所允许的最大盖面宽度分别对应为1.6mm、1.9mm、2.2mm和2.5mm。则在长方形或者正方形结构的检测板100的四个直角上开设的第一弧形槽130的深度H2可分别为1.6mm、1.9mm、2.2mm和2.5mm。

可以理解的是，在直角梯形结构的检测板100上设置的两个第一弧形槽130的深度H2不相等时，可以满足对两种规格的角焊缝的合格性的检测。

图5是现有技术中待测对接焊缝的结构示意图。参照图5所示，水平方向设置的两个第二焊接工件之间通过待测对接焊缝500进行焊接。其中，该待测对接焊缝500的焊缝余高如图5中H3所示，该待测对接焊缝500的盖面宽度如图5中L3所示。按照ISO5817标准要求，对接焊缝500的焊缝余高H3≤1+0.15L3，由此可知，为使待测对接焊缝500的焊缝余高H3符合标准要求，1+0.15L3所得的数值是待测对接焊缝500的焊缝余高H3的最大允许值。

图6是本实施例提供的焊缝检测工具的第二种结构示意图；图7是图6的焊缝检测工具对待测对接焊缝的焊缝余高的合格性的检测状态图。参照图6所示，为了使上述示例中用于检测角焊缝的焊缝检测工具还能够检测对接焊缝的焊缝余高H3的合格性，本实施例在检测板100的侧面120形成有向该检测板100的内部凹陷的第二弧形槽140。该第二弧形槽140贯穿检测板100的两个板面110，且第二弧形槽140的深度H4等于待测对接焊缝500的焊缝余高H3的最大允许值，第二弧形槽140的宽度L4大于待测对接焊缝500的盖面宽度L3，以使该第二弧形槽140在检测待测对接焊缝500的焊缝余高H3的合格性时能够横跨待测对接焊缝500的两端，从而保证检测的顺利进行。

参照图7所示，本实施例通过在检测板100的侧面120上开设第二弧形槽140，以使操作人员在通过该焊缝检测工具对待测对接焊缝500的焊缝余高H3的合格性进行检测时，可将设置有第二弧形槽140的侧面120抵接在第二焊接工件400上，这样第二弧形槽140便可与待测对接焊缝500对准，从而实现对待测对接焊缝500的合格性的正常检测。

经过现场的测量，目前最小的对接焊缝500的盖面宽度L3为6mm，器对应的焊缝余高H3的最大允许值为1.9mm，因此，本实施例的第二弧形槽140的深度H4可设置在6mm以及6mm以上，具体根据待测对接焊缝500所要求的焊缝余高而定。

参照图7所示，本实施例的焊缝检测工具对待测对接焊缝500的焊缝余高H3的合格性的检测过程具体为：将设置有第二弧形槽140的两侧表面即侧面120抵接在第二焊接工件400上，并将该第二弧形槽140对准待测对接焊缝500，若待测对接焊缝500的表面与第二弧形槽140的内壁接触或者待测对接焊缝500低于第二弧形槽140的内壁，则确定待测对接焊缝500的焊缝余高H3符合标准要求，相反地，若第二弧形槽140的内壁与待测对接焊缝500的表面接触，但第二弧形槽140两侧的表面未与第二焊接工件400的表面接触，也即是说，待测对接焊缝500的焊缝余高H3大于第二弧形槽140的深度H4，则确定出该待测对接焊缝500的焊缝余高H3不符合标准要求，则需要对该待测对接焊缝500进行重新打磨，直至符合要求。

第二弧形槽140的设置使得待测对接焊缝500的焊缝余高H3的合格性的检测更加方便，从而提高了工作效率。

进一步地，为了通过该第二弧形槽140对待测对接焊缝500的盖面宽度L3的合格性进行快速检测，可以将第二弧形槽140的开口宽度L4设置为等于待测对接焊缝500的盖面宽度L3的最大允许值，也即是说，将该第二弧形槽140的开口宽度L4设置为焊缝余高为H4的待测对接焊缝500的盖面宽度。这样，当第二弧形槽140与待测对接焊缝500对准后，若待测对接焊缝500的盖面宽度L3与第二弧形槽140的开口宽度L4相等，则确定待测对接焊缝500的盖面宽度L3符合标准要求；若待测对接焊缝500的盖面宽度L3小于第二弧形槽140的开口宽度L4，则确定待测对接焊缝500的盖面宽度L3不足，则需要继续融化焊条或者接缝处的第二焊接工件400，以增大待测对接焊缝500的盖面宽度L3，直至符合标准要求；若待测对接焊缝500的盖面宽度L3大于第二弧形槽140的开口宽度L4，则确定待测对接焊缝500的盖面宽度L3过大，需要对待测对接焊缝500进行重新处理，以使不符合标准要求的待测对接焊缝500的焊缝宽度L3达到允许的范围内。

参照图6所示，为了提高本实施例的焊缝检测工具的检测效率，第二弧形槽140的数量为多个，且在检测板100的每个侧面120均设置有第二弧形槽140，以增大该第二弧形槽140的设置数量，同时能够合理利用检测板100的各个侧面120，从而在通过该焊缝检测工具对待测对接焊缝500的焊缝余高H3以及盖面宽度L3的合格性进行检测时，可通过任意一个第二弧形槽140进行检测，从而提高了该焊缝检测工具的使用效率，进而提高了检测效率。

进一步地，检测板100的每个侧面120上均可以间隔设置多个第二弧形槽140，以充分利用检测板100的侧面120的各个位置，进而增大第二弧形槽140的设置数量。

在本示例中，该检测板100的上下板面110为40mm*40mm的正方形。可以理解的是，检测板100的长度和宽度可以根据实际检测需要进行调整，此处不作限制。具体而言，可以通过增大该检测板100的长度或者宽度，以增大第二弧形槽140的设置数量。

参照图6所示，每个第二弧形槽140的深度各不相等。

实际应用中，碳钢钢结构车体常见的对接焊缝有2II、3II、3HY、4V、4HY、5HY、6HY、4.5DV等，每种对接焊缝的标准盖面宽度L3各不相同，则对应的对接焊缝的焊缝余高H3的最大允许值也不相同。因此，将检测板100上设置的多个第二弧形槽140的深度H4对应设置为常见的几种对接焊缝的标准焊缝余高即焊缝余高的最大允许值，从而使得该焊缝检测工具能够满足对多种常见的对接焊缝的焊缝余高H3的合格性的检测，从而提高了该焊缝检测工具对工件上的不同规格的对接焊缝的合格性的检测效率，同时也使得该焊缝检测工具更加实用。进一步的，多个第二弧形槽140的开口宽度L4也可对应设置为与这几种常见的对接焊缝的盖面宽度L3的最大允许值相等。

具体而言，碳钢钢结构车体包括以下几种常见的对接焊缝，其标准的盖面宽度L3分别为6mm、8mm、10mm以及12mm等，则根据EN15085标准要求计算公式H3≤1+0.15L3可得出，上述几种对接焊缝所允许的最大焊缝余高分别对应为1.9mm、2.2mm、2.5mm以及2.8mm等。则可在检测板100上设置深度H4分别为1.9mm、2.2mm、2.5mm以及2.8mm等的第二弧形槽140。可以理解的是，本实施例可以根据实际检测需要，增大该检测板100的长度，以增加第二弧形槽140的设置数量，从而增加对不同标准的对接焊缝的焊缝余高H3的测量尺寸。

继续参照图2所示，为了方便携带该焊缝检测工具，可以在检测板100的板面110上开设有通孔150。具体使用时，可在通孔150上系上细绳等方便携带的物品，以方便拿取。该焊缝检测工具通过细绳挂在钥匙链上或者套在手腕上，以方便携带，从而避免丢失。

具体制作时，该检测板100的厚度可以设置为2mm～4mm，以方便对待测角焊缝200或者待测对接焊缝500的检测，同时确保检测精度。在一些示例中，该检测板100的厚度可以是2mm、2.5mm、3mm等。为了便于制作，该检测板100的厚度优选为3mm。

本实施例的检测板100可采用普通碳钢、不锈钢以及铝合金等材质制成。优选为不锈钢，以保证该检测板100的耐腐蚀性以及耐磨性，从而确保检测板100的检测结果的准确性，同时延长了该检测板100的使用寿命。

另外，由于该焊缝检测工具需要检测人员随身携带，因此，在设计时，检测板100的各个棱角可设置为圆角形，以避免尖锐的棱边划伤检测人员。

最后应说明的是：以上各实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述各实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分或者全部技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型各实施例技术方案的范围。

Claims (10)

1.一种焊缝检测工具，其特征在于，包括呈多边形结构的检测板；

所述检测板包括相对设置的两个板面以及位于两个所述板面之间的侧面，至少一对相邻的侧面之间设置有朝向所述检测板的内部凹陷的第一弧形槽；

所述第一弧形槽贯穿两个所述板面，所述第一弧形槽的开口两端分别位于相邻的两个所述侧面上，且所述相邻的两个所述侧面所在平面之间的夹角为直角；

所述第一弧形槽的深度等于待测角焊缝的焊缝余高的最大允许值，所述第一弧形槽的开口宽度等于待测角焊缝的盖面宽度的最大允许值；所述第一弧形槽的开口两端与所述相邻的两个所述侧面所在平面的交线之间的距离均相等。

2.根据权利要求1所述的焊缝检测工具，其特征在于，所述第一弧形槽的数量为多个，多个所述第一弧形槽分别设置在每对相邻的两个所述侧面之间，且每对所述相邻的两个所述侧面所在平面之间的夹角均为直角。

3.根据权利要求2所述的焊缝检测工具，其特征在于，每个所述第一弧形槽的深度各不相等。

4.根据权利要求1-3任一项所述的焊缝检测工具，其特征在于，所述检测板的侧面形成有向内凹陷的第二弧形槽，

所述第二弧形槽贯穿所述检测板的两个板面，且所述第二弧形槽的深度等于待测对接焊缝的焊缝余高的最大允许值，所述第二弧形槽的宽度大于待测对接焊缝的盖面宽度。

5.根据权利要求4所述的焊缝检测工具，其特征在于，所述第二弧形槽的宽度等于待测对接焊缝的盖面宽度的最大允许值。

6.根据权利要求4所述的焊缝检测工具，其特征在于，所述第二弧形槽的数量为多个，所述检测板的每个侧面均设置有所述第二弧形槽。

7.根据权利要求6所述的焊缝检测工具，其特征在于，所述检测板的每个侧面间隔设置有多个第二弧形槽。

8.根据权利要求6或7所述的焊缝检测工具，其特征在于，每个所述第二弧形槽的深度各不相等。

9.根据权利要求1所述的焊缝检测工具，其特征在于，所述检测板的板面上开设有通孔。

10.根据权利要求1所述的焊缝检测工具，其特征在于，所述检测板的厚度为2mm～4mm；

和/或，所述检测板为不锈钢板。

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