CN210367833U - 胎圈钢丝数字化控制热处理流水线 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，自右至左依次包括热处理放线单元、热处理脱脂单元、热处理预热单元、热处理加热单元、热处理淬火单元、热处理第一水洗单元、热处理第一酸洗单元、热处理第二酸洗单元、热处理第二水洗单元、热处理热水洗单元、热处理硼化单元、热处理烘干单元、热处理收线单元，其中，所述热处理预热单元采用电加热的方式对钢丝进行预热处理，所述热处理淬火单元用于对加热之后的钢丝进行两道淬火水浴处理。本实用新型一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线具有减轻劳动力、提高生产效率、改善产品质量、能耗低、无污染的优点。
Description
技术领域
本实用新型涉及一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，属于钢丝加工技术领域。
背景技术
钢丝是钢材的板、管、型、丝四大品种之一，是用热轧盘条经冷拉制成的再加工产品。传统的钢丝热处理生产线需使用大量的劳动力、生产效率低，且加工出的钢丝其韧性和强度都较差，无法满足市场要求，导致企业的经济效益得不到有效提升。
实用新型内容
本实用新型的目的在于克服上述不足，提供一种减轻劳动力、提高生产效率、改善产品质量的胎圈钢丝数字化控制热处理流水线。
本实用新型的目的是这样实现的：一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，自右至左依次包括热处理放线单元、热处理脱脂单元、热处理预热单元、热处理加热单元、热处理淬火单元、热处理第一水洗单元、热处理第一酸洗单元、热处理第二酸洗单元、热处理第二水洗单元、热处理热水洗单元、热处理硼化单元、热处理烘干单元、热处理收线单元，
所述热处理放线单元用于对预处理之后的多组钢丝同时进行放线；
所述热处理脱脂单元用于对钢丝表面进行脱脂处理；
所述热处理预热单元用于对钢丝进行预热处理；
所述热处理加热单元用于对钢丝进行加热处理；
所述热处理淬火单元用于对加热之后的钢丝进行水浴处理；
所述热处理第一水洗单元用于对钢丝进行一道冷却水洗处理；
所述热处理第一酸洗单元用于对钢丝进行一道酸洗处理；
所述热处理第二酸洗单元用于对钢丝进行二道酸洗处理；
所述热处理第二水洗单元用于对钢丝进行二道冷却水洗处理；
所述热处理热水洗单元用于对钢丝进行热水洗处理；
所述热处理硼化单元用于对钢丝表面进行涂硼处理；
所述热处理烘干单元用于对钢丝进行烘干处理；
所述热处理收线单元用于将钢丝缠绕收卷。
更进一步的，所述热处理预热单元包括前后两组热处理预热单元机架，所述热处理预热单元机架自右至左依次包括多个间隔布置的热处理预热单元支撑梁，所述热处理预热单元支撑梁自右至左向上倾斜布置，相邻热处理预热单元支撑梁之间通过多个竖向的热处理预热单元连接杆连接，所述热处理预热单元支撑梁的顶面沿其长度方向设置有多个交错布置的热处理预热单元第一支座和热处理预热单元第二支座，所述热处理预热单元第一支座和热处理预热单元第二支座上均设置有热处理预热单元滚轮，所述热处理预热单元滚轮通过电线与电源连接，所述热处理预热单元支撑梁上沿其长度方向还设置有多个交错布置的热处理预热单元第一导向杆和热处理预热单元第二导向杆，所述热处理预热单元第一导向杆和热处理预热单元第二导向杆反向倾斜布置，交错布置的多个热处理预热单元第一导向杆和热处理预热单元第二导向杆依次设置于相邻两个热处理预热单元滚轮之间。
更进一步的，所述热处理淬火单元包括热处理淬火单元槽体、热处理淬火单元罩体，所述热处理淬火单元罩体通过多个热处理淬火单元支撑柱设置于热处理淬火单元槽体的上方，所述热处理淬火单元槽体内沿其长度方向自右至左依次设置有热处理淬火单元进料区域、热处理淬火单元分流挡板、热处理淬火单元导向组件、热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域、热处理淬火单元第二淬火区域、热处理淬火单元出料区域。
更进一步的，所述第一淬火区域和第二淬火区域均采用相同结构的淬火作业槽，所述淬火作业槽的顶部自前至后间隔设置有多个横向布置的热处理淬火单元隔板，所述淬火作业槽的右段和左段分别设置为热处理淬火单元高液位水浴段和热处理淬火单元低液位水浴段，所述热处理淬火单元高液位水浴段包括热处理淬火单元高液位水浴段底板、多个自前至后布置的热处理淬火单元高液位水浴段导向板和多个自前至后间隔排列的热处理淬火单元高液位水浴段托台，所述热处理淬火单元高液位水浴段导向板和热处理淬火单元高液位水浴段托台的底部均与热处理淬火单元高液位水浴段底板的顶面固定连接，每相邻两个热处理淬火单元隔板之间均设置有两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板和一个热处理淬火单元高液位水浴段托台，其中，热处理淬火单元高液位水浴段托台设置于两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板之间；
所述淬火作业槽的前后两侧设置有热处理淬火单元轨道，所述热处理淬火单元轨道上设置有热处理淬火单元调节装置，两个热处理淬火单元调节装置分别通过一个热处理淬火单元连接件与热处理淬火单元高液位水浴段底板的前后两侧连接。
更进一步的，所述热处理淬火单元导向组件包括两个上下平行布置的热处理淬火单元纵板，所述热处理淬火单元纵板设置为空心结构，热处理淬火单元纵板的两端分别延伸至热处理淬火单元槽体的前壁面和后壁面两个热处理淬火单元纵板之间沿其长度方向设置有多个间隔布置的竖向的热处理淬火单元钢丝导轮，所述热处理淬火单元钢丝导轮的传动轴采用空心管结构，且其两端分别与上下两个热处理淬火单元纵板的内腔连通。
更进一步的，所述热处理淬火单元还包括前后两组热处理淬火单元散热组件，前后两组热处理淬火单元散热组件分别设置于热处理淬火单元槽体的前后两侧，每组热处理淬火单元散热组件包括多个沿热处理淬火单元槽体的长度方向间隔排列的热处理淬火单元散热组件，所述热处理淬火单元散热组件包括热处理淬火单元散热组件支架、纵向布置的热处理淬火单元散热组件气缸和竖向布置的热处理淬火单元散热扁管，所述热处理淬火单元散热组件气缸的伸缩端朝向热处理淬火单元槽体设置于热处理淬火单元散热组件支架上，所述热处理淬火单元散热组件气缸的伸缩端与热处理淬火单元散热扁管的下段连接。
更进一步的，所述热处理淬火单元散热扁管的两端设置为密封结构，所述热处理淬火单元散热扁管向上延伸，其上段穿过热处理淬火单元罩体的顶部且弯折，所述热处理淬火单元散热扁管的内腔中均匀设置有多个热处理淬火单元散热组件支撑部，所述热处理淬火单元散热扁管的内壁上设置有一层毛细孔结构的热处理淬火单元散热组件吸液芯，所述热处理淬火单元散热扁管的内腔的下段设置有抽真空的换热介质。
更进一步的，所述热处理淬火单元槽体的前后外壁设置有多个热处理淬火单元循环泵。
与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：
本实用新型一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线具有减轻劳动力、提高生产效率、改善产品质量、能耗低、无污染的优点。
附图说明
图1为本实用新型一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线的结构示意图。
图2为图1中热处理预热单元的结构示意图。
图3为图1中热处理淬火单元的正视图。
图4为图1中热处理淬火单元除去罩体的俯视图。
图5为图1中热处理淬火单元的侧视图。
图6为图5中A部分的放大图。
图7为热处理淬火单元槽体和淬火作业槽的结构示意图。
图8为热处理淬火单元导向组件的结构示意图。
图9为热处理淬火单元散热扁管的内部结构示意图。
图10为热处理淬火单元的电气控制原理图。
其中：
热处理放线单元201
热处理脱脂单元202
热处理预热单元203、热处理预热单元支撑梁203.1、热处理预热单元连接杆203.2、热处理预热单元第一支座203.3、热处理预热单元第二支座203.4、热处理预热单元滚轮203.5、热处理预热单元第一导向杆203.6、热处理预热单元第二导向杆203.7、热处理预热单元支撑杆203.8
热处理加热单元204
热处理淬火单元205、热处理淬火单元槽体205.1、热处理淬火单元罩体205.2、热处理淬火单元支撑柱205.3、热处理淬火单元分流挡板205.4、热处理淬火单元纵板205.5、热处理淬火单元钢丝导轮205.6、淬火作业槽205.7、热处理淬火单元高液位水浴段205.8、热处理淬火单元低液位水浴段205.9、热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10、热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11、热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12、热处理淬火单元轨道205.13、热处理淬火单元调节装置205.14、淬火单元散热组件支架205.15、热处理淬火单元散热组件气缸205.16、热处理淬火单元散热扁管205.17、热处理淬火单元散热组件支撑部205.18、热处理淬火单元散热组件吸液芯205.19、热处理淬火单元循环泵205.20、热处理淬火单元挡液板205.21
热处理第一水洗单元206
热处理第一酸洗单元207
热处理第二酸洗单元208
热处理第二水洗单元209
热处理热水洗单元210
热处理硼化单元211
热处理烘干单元212
热处理收线单元213。
具体实施方式
下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
参见图1-图9，本实用新型涉及的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，自右至左依次包括热处理放线单元201、热处理脱脂单元202、热处理预热单元203、热处理加热单元204、热处理淬火单元205、热处理第一水洗单元206、热处理第一酸洗单元207、热处理第二酸洗单元208、热处理第二水洗单元209、热处理热水洗单元210、热处理硼化单元211、热处理烘干单元212、热处理收线单元213，
所述热处理放线单元201用于对预处理之后的多组钢丝同时进行放线；
所述热处理脱脂单元202用于对钢丝表面进行脱脂处理；
所述热处理预热单元203用于对钢丝进行预热处理；
所述热处理加热单元204用于对钢丝进行加热处理；
所述热处理淬火单元205用于对加热之后的钢丝进行水浴处理；
所述热处理第一水洗单元206用于对钢丝进行一道冷却水洗处理；
所述热处理第一酸洗单元207用于对钢丝进行一道酸洗处理；
所述热处理第二酸洗单元208用于对钢丝进行二道酸洗处理；
所述热处理第二水洗单元209用于对钢丝进行二道冷却水洗处理；
所述热处理热水洗单元210用于对钢丝进行热水洗处理；
所述热处理硼化单元211用于对钢丝表面进行涂硼处理；
所述热处理烘干单元212用于对钢丝进行烘干处理；
所述热处理收线单元213用于将钢丝缠绕收卷。
所述热处理预热单元203包括前后两组热处理预热单元机架，所述热处理预热单元机架自右至左依次包括多个间隔布置的热处理预热单元支撑梁203.1，所述热处理预热单元支撑梁203.1自右至左向上倾斜布置，相邻热处理预热单元支撑梁203.1之间通过多个竖向的热处理预热单元连接杆203.2连接，所述热处理预热单元支撑梁203.1的顶面沿其长度方向设置有多个交错布置的热处理预热单元第一支座203.3和热处理预热单元第二支座203.4，所述热处理预热单元第一支座203.3的高度低于热处理预热单元第二支座203.4的高度，所述热处理预热单元第一支座203.3和热处理预热单元第二支座203.4上均设置有热处理预热单元滚轮203.5，所述热处理预热单元滚轮203.5通过电线与电源连接，所述热处理预热单元支撑梁203.1的上方沿其长度方向还设置有多个交错布置的热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7，所述热处理预热单元第一导向杆203.6呈“\”倾斜布置，所述热处理预热单元第二导向杆203.7呈“/”倾斜布置，所述热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7的两端均通过垂直于热处理预热单元支撑梁203.1的热处理预热单元支撑杆203.8固定于热处理预热单元支撑梁203.1上，所述热处理预热单元支撑杆203.8的底端与热处理预热单元支撑梁203.1的顶面固定连接，交错布置的多个热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7依次设置于相邻两个热处理预热单元滚轮203.5之间；
优选的，所述热处理预热单元支撑梁203.1上均设置有六个热处理预热单元滚轮203.5；
多根钢丝分别沿着多个热处理预热单元支撑梁203.1的长度方向运行，每根钢丝通过热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7的导向，依次绕过热处理预热单元支撑梁203.1上的多个热处理预热单元滚轮203.5，再此过程中，对每个热处理预热单元滚轮203.5进行通交流电，在交变磁场的作用下，钢丝内部会产生感应电势，当钢丝经过热处理预热单元第一导向杆203.6和热处理预热单元第二导向杆203.7的内腔时，感生电势产生涡流，依靠涡流的能量使钢丝得到加热。所述热处理预热单元203具有效率高、升温快、氧化少、占地少、无污染、能耗低的优点。
所述热处理淬火单元205包括热处理淬火单元槽体205.1、热处理淬火单元罩体205.2，所述热处理淬火单元罩体205.2通过多个热处理淬火单元支撑柱205.3设置于热处理淬火单元槽体205.1的上方，所述热处理淬火单元支撑柱205.3的底端与地面固定连接，所述热处理淬火单元槽体205.1内沿其长度方向自右至左依次设置有热处理淬火单元进料区域、热处理淬火单元分流挡板205.4、热处理淬火单元导向组件、热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域、热处理淬火单元第二淬火区域、热处理淬火单元出料区域，所述热处理淬火单元进料区域设置为封闭式结构，热处理淬火单元出料区域设置为开放式结构，所述热处理淬火单元分流挡板205.4呈“/”倾斜设置于热处理淬火单元进料区域和热处理淬火单元导向组件之间，热处理淬火单元分流挡板205.4用于对淬火过程中产生的部分蒸汽进行分散；
所述热处理淬火单元导向组件包括两个上下平行布置的热处理淬火单元纵板205.5，所述热处理淬火单元纵板205.5设置为空心结构，热处理淬火单元纵板205.5的两端分别延伸至热处理淬火单元槽体205.1的前壁面和后壁面，且位于上方的热处理淬火单元纵板205.5的一端连接有热处理淬火单元进口管，位于下方的热处理淬火单元纵板205.5的一端连接有热处理淬火单元出口管，两个热处理淬火单元纵板205.5之间沿其长度方向设置有多个间隔布置的竖向的热处理淬火单元钢丝导轮205.6，所述热处理淬火单元钢丝导轮205.6的传动轴采用空心管结构，且其两端分别与上下两个热处理淬火单元纵板205.5的内腔连通，通过热处理淬火单元进口管向上方的热处理淬火单元纵板205.5内通入冷却介质，冷却介质经过空心管结构的热处理淬火单元钢丝导轮205.6，将钢丝传递给热处理淬火单元钢丝导轮205.6的热量及时换热带走，并通过下方的热处理淬火单元纵板205.5端的热处理淬火单元出口管输出，从而提高了淬火质量和淬火效率；
所述第一淬火区域和第二淬火区域均采用相同结构的淬火作业槽205.7，所述淬火作业槽205.7的顶部自前至后间隔设置有多个横向布置的热处理淬火单元隔板205.22，所述热处理淬火单元隔板205.22的左右两侧的下段分别与淬火作业槽205.7的左右两侧槽壁固定连接，所述淬火作业槽205.7的右段和左段分别设置为热处理淬火单元高液位水浴段205.8和热处理淬火单元低液位水浴段205.9，所述热处理淬火单元高液位水浴段205.8的长度大于热处理淬火单元低液位水浴段205.9的长度，热处理淬火单元高液位水浴段205.8能够使得钢丝被完全覆盖于淬火液上液位1cm以下，更有助于钢丝由奥氏体向过冷奥氏体转变，热处理淬火单元低液位水浴段205.9能够使得钢丝的一部分与淬火液上液位接触，另一部分与空气接触，使得钢丝从淬火区域到空冷区域之间有适当的缓和过渡时间，这样一来，当钢丝运行至热处理淬火单元空冷区域时更有助于钢丝从过冷奥氏体向索氏体转变，从而提高钢丝的性能指标；
所述热处理淬火单元高液位水浴段205.8包括热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10、多个自前至后布置的横向的热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11和多个自前至后间隔排列的热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12，所述热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11和热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12的底部均与热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10的顶面固定连接，每相邻两个热处理淬火单元隔板205.22之间均设置有两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11和一个热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12，其中，热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12设置于两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11之间，且热处理淬火单元高液位水浴段托台205.12的前后两侧面分别紧贴于两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11的内侧面，热处理淬火单元高液位水浴段导向板205.11的外侧面紧贴于相邻两个热处理淬火单元隔板205.22的内侧面；
所述淬火作业槽205.7的前后两侧设置有热处理淬火单元轨道205.13，所述热处理淬火单元轨道205.13上设置有热处理淬火单元调节装置205.14，所述热处理淬火单元调节装置205.14沿热处理淬火单元轨道205.13左右移动，两个热处理淬火单元调节装置205.14分别通过一个热处理淬火单元连接件与热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10的前后两侧连接，通过控制系统控制热处理淬火单元调节装置205.14动作，带动热处理淬火单元高液位水浴段底板205.10沿热处理淬火单元隔板205.22底部的长度方向移动，根据不同规格的钢丝的性能指标要求，以调整热处理淬火单元高液位水浴段205.8的位置，实现控制钢丝实际淬火水浴时间段的目的，更有助于于钢丝的组织转变；
所述热处理淬火单元205还包括前后两组热处理淬火单元散热组件，前后两组热处理淬火单元散热组件分别设置于热处理淬火单元槽体205.1的前后两侧，每组热处理淬火单元散热组件包括三个沿热处理淬火单元槽体205.1长度方向布置的热处理淬火单元散热组件，其分别对应于热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域和热处理淬火单元第二淬火区域处，所述热处理淬火单元散热组件包括热处理淬火单元散热组件支架205.15、纵向布置的热处理淬火单元散热组件气缸205.16和竖向布置的热处理淬火单元散热扁管205.17，所述热处理淬火单元散热组件气缸205.16的伸缩端朝向热处理淬火单元槽体205.1设置于热处理淬火单元散热组件支架205.15上，所述热处理淬火单元散热组件气缸205.16的伸缩端与热处理淬火单元散热扁管205.17的下段连接，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的两端设置为密封结构，所述热处理淬火单元散热扁管205.17向上延伸，其上段穿过热处理淬火单元罩体205.2的顶部且弯折，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的内腔中均匀设置有多个热处理淬火单元散热组件支撑部205.18，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的内壁上设置有一层毛细孔结构的热处理淬火单元散热组件吸液芯205.19，所述热处理淬火单元散热扁管205.17的内腔的下段设置有抽真空的换热介质，所述换热介质优选为丙酮液体；
所述热处理淬火单元槽体205.1的前后外壁设置有多个热处理淬火单元循环泵205.20；
所述热处理淬火单元槽体205.1内设置有三个热处理淬火单元温度传感器，三个热处理淬火单元温度传感器分别对应于热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域和热处理淬火单元第二淬火区域处；
所述热处理淬火单元槽体205.1的右段的前后两侧均设置有向外倾斜的热处理淬火单元挡液板205.21；
在淬火过程中，热处理淬火单元槽体205.1内的淬火液温度较高，即使不断的在热处理淬火单元槽体205.1内注水依旧还难以满足淬火时大量水汽的蒸发，导致淬火池侧壁温度也随之较高，当某个热处理淬火单元温度传感器检测到该区域内的温度超出设置值时，并将检测信息反馈给控制系统，控制系统控制对应其前后位置的两个热处理淬火单元散热组件气缸205.16同时伸出，推动热处理淬火单元散热扁管205.17的下段紧贴热处理淬火单元槽体205.1的侧壁，热处理淬火单元散热扁管205.17内的换热介质受热气化上升至热处理淬火单元散热扁管205.17的顶端，由于热处理淬火单元罩体205.2的上方温度较低，换热介质受冷液化，并沿热处理淬火单元散热组件吸液芯205.19的作用流回至热处理淬火单元散热扁管205.17的下段，以此循环，通过换热介质在热处理淬火单元散热扁管205.17内气化上升以及液化下降，从而很好的将热处理淬火单元槽体205.1侧壁的温度由局部散热转化为区间散热，从而使得热处理淬火单元槽体205.1内的整体温度得到有效降低，进而提高淬火质量和淬火效率；
当某个热处理淬火单元温度传感器检测到该区域内的温度低于设置值时，并将检测信息反馈给控制系统，控制系统控制对应其前后位置的两个热处理淬火单元散热组件气缸205.16同时缩回，使得热处理淬火单元散热扁管205.17的下段与热处理淬火单元槽体205.1的侧壁分离，同时控制热处理淬火单元槽体205.1内的加热元件对淬火液进行加热。
参见图10，其中，QF：空气开关；FR：热继电器；KM1：主接触器；KM2：辅助接触器；K：控制继电器；RD1、RD2、RD3：放电电阻；PI：调节器；FT：模糊控制器；ST1、ST2、ST3：温度传感器；KA：中间继电器；M1、M2、M2、M4：拖动热处理淬火单元循环泵动作的电机；YV1、YV2、YV3、YV4、YV5、YV6：热处理淬火单元散热组件气缸中的电磁阀线圈；SB：开关按钮。
当热处理淬火单元槽体内的温度低于设定值时，PWM根据ST1、ST2、ST3的检测信息控制K和KA动作，实现对热处理淬火单元槽体内淬火液的加热；当热处理淬火单元槽体205.1内的温度高于设定值时，按下SB，PWM根据ST1、ST2、ST3的检测信息控制相应的YV1、YV2、YV3、YV4、YV5、YV6动作，带动热处理淬火单元散热管紧贴热处理淬火单元槽体侧壁，同时控制阀门打开，使得热处理淬火单元循环泵205.20向热处理淬火单元槽体内输送冷却之后的淬火液。
一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线的生产方法，其生产方法如下：
步骤一、将预处理之后的多组半成品钢丝放入热处理放线单元中，同时对多组钢丝进行放线并平行输送至热处理脱脂单元中；
步骤二、钢丝进入热处理脱脂单元中进行脱脂处理，其脱脂液的温度为75-85℃；
步骤三、钢丝进入热处理加热单元中进行加热处理，其加热分为五个阶段，
第一阶段：加热温度为1035-1055℃，
第二阶段：加热温度为1035-1045℃，
第三阶段：加热温度为1020-1040℃，
第四阶段：加热温度为1010-1030℃，
第五阶段：加热温度为1005-1025℃；
步骤四、钢丝进入热处理淬火单元中进行淬火水浴处理，提前8h对水浴液加热升温至87-97℃，水浴液的浓度为5.0-15.0％，水浴液的上液位覆盖于钢丝≥1cm，且水浴液内的多根钢丝平行运行，在此过程中，若出现穿丝、断丝时，应及时把水浴液内的钢丝挑起，使其与水浴液分离，以防止钢丝断裂；
步骤五、钢丝进入热处理第一水洗单元中进行一道冷却水洗处理，其水洗液温度≤75℃；
步骤六、钢丝进入第一酸洗单元中进行一道酸洗处理，其盐酸溶液温度为50-70℃，浓度为80-180g/l，氯化亚铁含量≤400g/l，当Fe2+接近上限值时，则排出部分旧盐酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧盐酸溶液量相同的新盐酸溶液；
步骤七、钢丝进入第二酸洗单元中进行二道酸洗处理，其盐酸溶液温度为45-65℃，浓度为130-230g/l，氯化亚铁含量≤400g/l，当Fe2+接近上限值时，则排出部分旧盐酸溶液或全部更换，并添加与排放掉旧盐酸溶液量相同的新盐酸溶液；
步骤八、钢丝进入热处理第二水洗单元中进行二道冷却水洗处理，其水洗液PH值为6.0-8.0；
步骤九、钢丝进入热处理热水洗单元中进行热水洗处理，其水洗液温度为75-95℃；
步骤十、钢丝进入热处理硼化单元中进行涂硼处理，其硼砂溶液的温度为85-95℃，硼砂溶液的浓度为170-270g/l，钢丝表面的硼化层厚度为3.0-8.0g/m2；
步骤十一、钢丝进入热处理烘干单元中进行烘干处理，其内部温度为110-170℃；
步骤十一、钢丝进入热处理收线单元中进行缠绕收卷，待送至下道工序中。
以上仅是本实用新型的具体应用范例，对本实用新型的保护范围不构成任何限制。凡采用等同变换或者等效替换而形成的技术方案，均落在本实用新型权利保护范围之内。
Claims (8)
1.一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：自右至左依次包括热处理放线单元、热处理脱脂单元、热处理预热单元、热处理加热单元、热处理淬火单元、热处理第一水洗单元、热处理第一酸洗单元、热处理第二酸洗单元、热处理第二水洗单元、热处理热水洗单元、热处理硼化单元、热处理烘干单元、热处理收线单元，
所述热处理放线单元用于对预处理之后的多组钢丝同时进行放线；
所述热处理脱脂单元用于对钢丝表面进行脱脂处理；
所述热处理预热单元用于对钢丝进行预热处理；
所述热处理加热单元用于对钢丝进行加热处理；
所述热处理淬火单元用于对加热之后的钢丝进行淬火水浴处理；
所述热处理第一水洗单元用于对钢丝进行一道冷却水洗处理；
所述热处理第一酸洗单元用于对钢丝进行一道酸洗处理；
所述热处理第二酸洗单元用于对钢丝进行二道酸洗处理；
所述热处理第二水洗单元用于对钢丝进行二道冷却水洗处理；
所述热处理热水洗单元用于对钢丝进行热水洗处理；
所述热处理硼化单元用于对钢丝表面进行涂硼处理；
所述热处理烘干单元用于对钢丝进行烘干处理；
所述热处理收线单元用于将钢丝缠绕收卷。
2.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：所述热处理预热单元包括前后两组热处理预热单元机架，所述热处理预热单元机架自右至左依次包括多个间隔布置的热处理预热单元支撑梁，所述热处理预热单元支撑梁自右至左向上倾斜布置，相邻热处理预热单元支撑梁之间通过多个竖向的热处理预热单元连接杆连接，所述热处理预热单元支撑梁的顶面沿其长度方向设置有多个交错布置的热处理预热单元第一支座和热处理预热单元第二支座，所述热处理预热单元第一支座和热处理预热单元第二支座上均设置有热处理预热单元滚轮，所述热处理预热单元滚轮通过电线与电源连接，所述热处理预热单元支撑梁上沿其长度方向还设置有多个交错布置的热处理预热单元第一导向杆和热处理预热单元第二导向杆，所述热处理预热单元第一导向杆和热处理预热单元第二导向杆反向倾斜布置，交错布置的多个热处理预热单元第一导向杆和热处理预热单元第二导向杆依次设置于相邻两个热处理预热单元滚轮之间。
3.根据权利要求1所述的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：所述热处理淬火单元包括热处理淬火单元槽体、热处理淬火单元罩体，所述热处理淬火单元罩体通过多个热处理淬火单元支撑柱设置于热处理淬火单元槽体的上方，所述热处理淬火单元槽体内沿其长度方向自右至左依次设置有热处理淬火单元进料区域、热处理淬火单元分流挡板、热处理淬火单元导向组件、热处理淬火单元第一淬火区域、热处理淬火单元空冷区域、热处理淬火单元第二淬火区域、热处理淬火单元出料区域。
4.根据权利要求3所述的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：所述第一淬火区域和第二淬火区域均采用相同结构的淬火作业槽，所述淬火作业槽的顶部自前至后间隔设置有多个横向布置的热处理淬火单元隔板，所述淬火作业槽的右段和左段分别设置为热处理淬火单元高液位水浴段和热处理淬火单元低液位水浴段，所述热处理淬火单元高液位水浴段包括热处理淬火单元高液位水浴段底板、多个自前至后布置的热处理淬火单元高液位水浴段导向板和多个自前至后间隔排列的热处理淬火单元高液位水浴段托台，所述热处理淬火单元高液位水浴段导向板和热处理淬火单元高液位水浴段托台的底部均与热处理淬火单元高液位水浴段底板的顶面固定连接，每相邻两个热处理淬火单元隔板之间均设置有两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板和一个热处理淬火单元高液位水浴段托台，其中，热处理淬火单元高液位水浴段托台设置于两个热处理淬火单元高液位水浴段导向板之间；
所述淬火作业槽的前后两侧设置有热处理淬火单元轨道，所述热处理淬火单元轨道上设置有热处理淬火单元调节装置，两个热处理淬火单元调节装置分别通过一个热处理淬火单元连接件与热处理淬火单元高液位水浴段底板的前后两侧连接。
5.根据权利要求3所述的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：所述热处理淬火单元导向组件包括两个上下平行布置的热处理淬火单元纵板，所述热处理淬火单元纵板设置为空心结构，热处理淬火单元纵板的两端分别延伸至热处理淬火单元槽体的前壁面和后壁面两个热处理淬火单元纵板之间沿其长度方向设置有多个间隔布置的竖向的热处理淬火单元钢丝导轮，所述热处理淬火单元钢丝导轮的传动轴采用空心管结构，且其两端分别与上下两个热处理淬火单元纵板的内腔连通。
6.根据权利要求3所述的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：所述热处理淬火单元还包括前后两组热处理淬火单元散热组件，前后两组热处理淬火单元散热组件分别设置于热处理淬火单元槽体的前后两侧，每组热处理淬火单元散热组件包括多个沿热处理淬火单元槽体的长度方向间隔排列的热处理淬火单元散热组件，所述热处理淬火单元散热组件包括热处理淬火单元散热组件支架、纵向布置的热处理淬火单元散热组件气缸和竖向布置的热处理淬火单元散热扁管，所述热处理淬火单元散热组件气缸的伸缩端朝向热处理淬火单元槽体设置于热处理淬火单元散热组件支架上，所述热处理淬火单元散热组件气缸的伸缩端与热处理淬火单元散热扁管的下段连接。
7.根据权利要求6所述的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：所述热处理淬火单元散热扁管的两端设置为密封结构，所述热处理淬火单元散热扁管向上延伸，其上段穿过热处理淬火单元罩体的顶部且弯折，所述热处理淬火单元散热扁管的内腔中均匀设置有多个热处理淬火单元散热组件支撑部，所述热处理淬火单元散热扁管的内壁上设置有一层毛细孔结构的热处理淬火单元散热组件吸液芯，所述热处理淬火单元散热扁管的内腔的下段设置有抽真空的换热介质。
8.根据权利要求3所述的一种胎圈钢丝数字化控制热处理流水线，其特征在于：所述热处理淬火单元槽体的前后外壁设置有多个热处理淬火单元循环泵。
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|---|---|---|---|---|
| CN111519017A (zh) * | 2020-06-18 | 2020-08-11 | 南京农业大学 | 振动式胎圈钢丝碱浴回火池 |
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