CN210358026U - 废电池自动拆解分类系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及固体废物处理技术领域，特别是涉及废电池自动拆解分类系统，现有电池拆解通过水力浮选装置分选零部件，污染环境且带端盖的电池直接破碎造成分类不精细，废电池自动拆解分类系统，包括传送机、切盖机和震动筛分机，切盖机包括切刀和用于将电池推送至切刀位置的主动力杆，切盖机侧部连接用于传送电池端盖的第一传送机，震动筛分机一侧与切盖机相连供切除端盖后的电池进入，震动筛分机另一端连通传送电池底壳的第三传送机，震动筛分机底部连通用于传送电池极板的第二传送机，电池分布拆解后，经多路传送机送至不同装置内进行处理，工序少，效率高，避免环境污染，在固体废物处理技术领域具有很好的发展前景。

Description

废电池自动拆解分类系统

技术领域

本实用新型涉及固体废物处理技术领域，特别是涉及废电池自动拆解分类系统。

背景技术

在废电池处理工艺中，废电池通过输送机后首先进入破碎机，经过圆筒筛后再进入水力浮选装置，塑料里面杂质多，需要再次分选，经过一个震动筛把塑料与金属分离。

废电池上盖一起破碎，经过筛分后废电池拆解中废塑料与金属分离不精细，后续工序需要增加塑料分选设备，且破碎分选需要加入水，金属分选料中水分较多，需要再次压滤，容易造成二次污染，从而加大了分选工作的工作量，浪费资源，且对环境造成一定的污染。

实用新型内容

针对上述情况，为克服现有技术之缺陷，本实用新型提供废电池自动拆解分类系统，解决水力浮选装置污染环境以及带端盖的电池直接破碎造成的分类不精细的问题。

其技术方案是，废电池自动拆解分类系统，包括传送拆分后各电池部件的多个传送机、用于切除电池端盖的切盖机和用于分离电池极板和底壳的震动筛分机，所述切盖机包括用于切除电池端盖的切刀和用于将电池推送至切刀位置的主动力杆，所述主动力杆通过向靠近震动筛分机的方向推动电池块，在切刀的作用下切除电池端盖，所述切盖机连接用于传送电池端盖的第一传送机，所述震动筛分机一侧与切盖机相连供切除端盖后的电池进入，切除掉端盖的电池在后续电池的推动下继续向震动筛分机方向移动，直至进入震动筛分机，在震动筛分机中经过高频震动实现极板与底壳的分离，极板从底壳中脱离后掉落在震动筛分机底部，与底壳经不同的传送机送至不同处理器中，所述震动筛分机另一端连通传送电池底壳的第三传送机，所述震动筛分机底部连通用于传送电池极板的第二传送机。

更进一步，所述震动筛分机下方设置有用于收集极板的第二漏斗，所述第二漏斗呈上宽下窄的倒锥状，所述第二漏斗上方设置有用于固定震动筛分机的支撑架，所述震动筛分机包括供电池底壳通过并阻止电池底壳下落的震动板和为震动板提供动力的震动电机，所述震动板通过弹簧与支撑架固定，所述震动板包括位于两侧部的挡板和位于中部的横杆，所述横杆低于挡板水平高度供电池底壳通过，所述挡板用于防止电池底壳坠落，所述挡板与横杆之间保持空隙供从底壳脱落的极板掉落在第二漏斗内，达到分离极板与底壳的目的，且底壳在震动板上移动，极板从震动板上掉落在第二漏斗内，底壳与极板分别进入不同的传送机。

更进一步，所述切盖机有两个，用于提高机器工作效率，所述震动筛分机有两个，各所述震动筛分机上的震动板分别与切盖机相对应，端盖切除后的电池在切盖机上通过，并进入相对应的震动板上，所述震动电机有两个且分别为相邻的震动板提供动力。

更进一步，所述切盖机上切刀所在位置的下方设置用于收集电池端盖的第一漏斗，电池端盖被切除后向下掉落，经上宽下窄的第一漏斗收集后下落进入相连的第一传送机，进入下一步处理。

更进一步，所述切盖机安装在支架上，所述切刀水平放置，电池带有端盖的一面朝下放置，所述切刀两端设置凹槽并在凹槽处通过螺杆与支架可拆卸固定，切刀上凹槽用于限定螺杆底端，起到固定的作用，所述切刀下方设置不同厚度的垫块，调高切刀位置时，使用厚度较大的垫块，需要调低切刀时，使用厚度较小的垫块，螺杆长度调节并在垫块的配合下，将切刀限位在固定高度，调节切刀高度。

更进一步，所述主动力杆为液压推杆。

更进一步，所述主动力杆为连杆，所述连杆远离切刀的一端连接为其提供动力的减速机。

本实用新型的技术效果是，电池端盖中杂质较多，该系统第一步直接将端盖切除，简化了后续金属筛分处理的工作量；将原有的水力分离转换为震动筛分进行分离的方式，在简化压滤工序的同时，避免二次污染；各分离好的物料通过多条传送机输送到下一道工序，减少分选流程；通过可调节高度的水平刀具固定在机架上，通过主动力杆推动电池进行切盖，结构紧凑，安全系数高，电池自动排列进入震动筛分机，取代电机配合输送机传送电池的方式，节约能源。

附图说明

图1是本实用新型俯视结构示意图。

图2是本实用新型侧面结构示意图。

图3是本实用新型垫块结构示意图。

1.切盖机、2.震动筛分机、2.1.震动板、2.2.震动电机、2.3.挡板、2.4.横杆、3.切刀、4.主动力杆、5.1.第一传送机、5.2.第二传送机、5.3.第三传送机、61.第一漏斗、62.第二漏斗、7.减速机、8.垫块、9.支撑架、10.弹簧。

具体实施方式

下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例仅仅是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在本实用新型的描述中，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示方向或位置关系的术语是基于附图所示的方向或位置关系，这仅仅是为了便于描述，而不是指示或暗示装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”、“第四”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

此外，还需要说明的是，在本实用新型的描述中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；固定连接方式可以是螺栓固定，也可以是焊接，可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域技术人员而言，可根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

实施例一：由图1至图3给出，废电池自动拆解分类系统，包括传送拆分后各电池部件的多个传送机、用于切除电池端盖的切盖机1和用于分离电池极板和底壳的震动筛分机2，所述切盖机1包括用于切除电池端盖的切刀3和用于将电池推送至切刀位置的主动力杆4，所述主动力杆4通过向靠近震动筛分机2的方向推动电池块，在切刀3的作用下切除电池端盖，所述切盖机1连接用于传送电池端盖的第一传送机5.1，所述震动筛分机2一侧与切盖机1相连供切除端盖后的电池进入，切除掉端盖的电池在后续电池的推动下继续向震动筛分机2方向移动，直至进入震动筛分机2，在震动筛分机2中经过高频震动实现极板与底壳的分离，极板从底壳中脱离后掉落在震动筛分机2底部，与底壳经不同的传送机送至不同处理器中，所述震动筛分机2另一端连通传送电池底壳的第三传送机5.3，所述震动筛分机2底部连通用于传送电池极板的第二传送机5.2。

在一实施例中，所述震动筛分机2下方设置有用于收集极板的第二漏斗62，所述第二漏斗62呈上宽下窄的倒锥状，所述第二漏斗62上方设置有用于固定震动筛分机2的支撑架9，所述支撑架9与装置支脚11固定焊接，所述震动筛分机2包括供电池底壳通过并阻止电池底壳下落的震动板2.1和为震动板2.1提供动力的震动电机2.2，所述震动板2.1通过弹簧10与支撑架9固定，所述震动板2.1包括位于两侧部的挡板2.3和位于中部的横杆2.4，所述横杆2.4低于挡板2.3水平高度供电池底壳通过，所述挡板2.3用于防止电池底壳坠落，所述挡板与横杆之间保持空隙供从底壳脱落的极板掉落在第二漏斗62内，达到分离极板与底壳的目的，且底壳在震动板上移动，极板从震动板上掉落在第二漏斗62内，底壳与极板分别进入不同的传送机。

实施例二：所述切盖机有两个，用于提高机器工作效率，所述震动筛分机2有两个，各所述震动筛分机2上的震动板2.1分别与切盖机1相对应，端盖切除后的电池在切盖机上通过，并进入相对应的震动板上，所述震动电机有两个且分别为相邻的震动板提供动力。

在上述实施例中，所述切盖机1上切刀3所在位置的下方设置用于收集电池端盖的第一漏斗61，电池端盖被切除后向下掉落，经上宽下窄的第一漏斗61收集后下落进入相连的第一传送机5.1，进入下一步处理。

在上述实施例中，所述切盖机1安装在支架上，所述切刀3水平放置，电池带有端盖的一面朝下放置，所述切刀3两端设置凹槽并在凹槽处通过螺杆与支架可拆卸固定，切刀3上凹槽用于限定螺杆底端，起到固定的作用，所述切刀3下方设置不同厚度的垫块8，调高切刀位置时，使用厚度较大的垫块8，需要调低切刀时，使用厚度较小的垫块8，螺杆长度调节并在垫块8的配合下，将切刀3限位在固定高度，调节切刀高度。

实施例三：在实施例二的基础上，所述主动力杆4为液压推杆，推动电池块移动。

实施例四：在实施例二的基础上，所述主动力杆4为连杆，所述连杆远离切刀的一端连接为其提供动力的减速机7，连杆在减速机的带动下推动电池块移动。

本实用新型的技术效果是，电池端盖中杂质较多，该系统第一步直接将端盖切除，简化了后续金属筛分处理的工作量；将原有的水力分离转换为震动筛分进行分离的方式，在简化压滤工序的同时，避免二次污染；各分离好的物料通过多条传送机输送到下一道工序，减少分选流程；通过可调节高度的水平刀具固定在机架上，通过主动力杆推动电池进行切盖，结构紧凑，安全系数高，电池自动排列进入震动筛分机，取代电机配合输送机传送电池的方式，节约能源。

以上通过具体实施方式和实施例对本实用新型进行了详细的说明，但这些并非构成对本实用新型的限制。在不脱离本实用新型原理的情况下，本领域的技术人员还可做出许多变形和改进，这些也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.废电池自动拆解分类系统，包括传送机、切盖机（1）和用于分离电池极板和底壳的震动筛分机（2），其特征在于，所述切盖机（1）包括用于切除电池端盖的切刀（3）和用于将电池推送至切刀位置的主动力杆（4），所述切盖机（1）连接用于传送电池端盖的第一传送机（5.1），所述震动筛分机（2）一侧与切盖机（1）相连供切除端盖后的电池进入，所述震动筛分机（2）另一端连通传送电池底壳的第三传送机（5.3），所述震动筛分机（2）底部连通用于传送电池极板的第二传送机（5.2）。

2.根据权利要求1所述的废电池自动拆解分类系统，其特征在于，所述震动筛分机（2）下方设置有用于收集极板的第二漏斗（62），所述第二漏斗（62）呈上宽下窄的倒锥状，所述第二漏斗（62）上方设置有用于固定震动筛分机（2）的支撑架（9），所述震动筛分机（2）包括供电池底壳通过并阻止电池底壳下落的震动板（2.1）和为震动板（2.1）提供动力的震动电机（2.2），所述震动板（2.1）通过弹簧（10）与支撑架（9）固定，所述震动板（2.1）包括位于两侧部的挡板（2.3）和位于中部的横杆（2.4），所述横杆（2.4）低于挡板（2.3）水平高度供电池底壳通过，所述挡板（2.3）用于防止电池底壳坠落。

3.根据权利要求2所述的废电池自动拆解分类系统，其特征在于，所述切盖机（1）有两个，所述震动筛分机（2）有两个，各所述震动筛分机（2）上的震动板（2.1）分别与切盖机（1）相对应。

4.根据权利要求1所述的废电池自动拆解分类系统，其特征在于，所述切盖机（1）下方设置用于收集电池端盖的第一漏斗（61），所述第一漏斗（61）位于切刀（3）下方并连通第一传送机（5.1）。

5.根据权利要求1所述的废电池自动拆解分类系统，其特征在于，所述切盖机（1）安装在支架上，所述切刀（3）水平放置，所述切刀（3）两端设置凹槽并在凹槽处通过螺杆与支架可拆卸固定，所述切刀（3）下方通过设置不同厚度的垫块（8）调节其高度。

6.根据权利要求1所述的废电池自动拆解分类系统，其特征在于，所述主动力杆（4）为液压推杆。

7.根据权利要求1所述的废电池自动拆解分类系统，其特征在于，所述主动力杆（4）为连杆，所述连杆远离切刀的一端连接为其提供动力的减速机（7）。

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