CN210343941U - 一种用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及预制混凝土墙板技术领域，尤其涉及一种用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，包括：上连接件，预埋于上墙板中，上连接件内部沿水平轴向贯通形成有安装腔；承压板，水平置于安装腔的底壁上，承压板设有凸台，凸台与安装腔的两侧壁之间各形成一安装槽；以及两个成相对设置且分别与两个安装槽相配合的连接组件，连接组件包括下连接件、传力板、锲塞和紧固件，下连接件预埋于下墙板中，传力板水平置于安装槽内，传力板的一侧与安装腔的侧壁相接触，且另一侧设有锲形缺口，锲塞与锲形缺口相配合并顶压于凸台与传力板之间，紧固件连接下连接件、上连接件、承压板和传力板。能实现上墙板与下墙板之间水平接缝处可传递剪力的功能。

Description

一种用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置

技术领域

本实用新型涉及预制混凝土墙板技术领域，尤其涉及一种用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置。

背景技术

装配式混凝土剪力墙结构中，在竖直方向上相邻的上下墙板间需要进行连接，其水平接缝要能够传递轴力、剪力和弯矩。目前工程中连接竖直方向上相邻两个墙板的做法是采用套筒灌浆连接或约束浆锚搭接两种连接方式，JGJ 1-2014《装配式混凝土结构技术规程》、GB/T51231-2016《装配式混凝土建筑技术标准》采取的就是这两种方式。

上述两种连接方式均要在现场向连接孔内压注水泥基灌浆料，灌浆料的性能质量、注浆的工艺、注浆的充满程度及环境温度等都会影响连接接头的传力性能，且不能进行原位检测，每根预留钢筋均需一一对应连接，由于设计的不周密或墙板预制时管控不严，预留钢筋和预留孔或预埋套筒的位置、尺度可能错误或误差很大，导致现场很难安装入位，往往需要生扳硬砸，甚至割断钢筋，安装完毕后无法查验。所以，多种因素均会给结构安全埋下隐患。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是提供一种安全可靠的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，以克服现有技术的上述缺陷。

为了解决上述技术问题，本实用新型采用如下技术方案：一种用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，包括：上连接件，预埋于上墙板中，上连接件内部沿水平轴向贯通形成有安装腔；承压板，水平置于安装腔的底壁上，承压板设有凸台，凸台与安装腔的两侧壁之间各形成一安装槽；以及两个成相对设置且分别与两个安装槽相配合的连接组件，连接组件包括下连接件、传力板、锲塞和紧固件，下连接件预埋于下墙板中，传力板水平置于安装槽内，传力板的一侧与安装腔的侧壁相接触，且另一侧设有锲形缺口，锲塞与锲形缺口相配合并顶压于凸台与传力板之间，紧固件连接下连接件、上连接件、承压板和传力板。

优选地，上连接件包括安装部，安装部内部形成安装腔，上墙板设有容纳安装部的安装孔。

优选地，凸台设于承压板的上表面，锲形缺口设于传力板的下表面靠近凸台的一侧。

优选地，锲塞的一端为宽度较大的宽头，且另一端为宽度较小的窄头，锲塞的厚度从宽头至窄头逐渐增大；锲形缺口的一端为宽度较大的宽端，且另一端为宽度较小的窄端，锲形缺口的深度从宽端至窄端逐渐增大。

优选地，紧固件包括螺栓和螺母，螺栓的下端与下连接件相连接，螺栓的上端依次穿过安装腔的底壁、承压板和传力板后与螺母相连接。

优选地，上连接件在安装腔的底壁上开设有供螺栓穿过的第一腰型孔，承压板开设有供螺栓穿过的第一通孔，传力板上开设有供螺栓穿过的第二腰型孔，第一腰型孔和第二腰型孔的延伸方向均垂直于安装腔的轴向，第一通孔与螺栓相适配。

优选地，连接组件还包括垫板，垫板置于传力板与螺母之间，垫板开设有供螺栓穿过的第二通孔，第二通孔与螺栓相适配。

优选地，传力板的下表面设有滑槽，传力板通过滑槽可沿垂直于安装腔的轴向的方向滑动地设于承压板上。

与现有技术相比，本实用新型具有显著的进步：

本实用新型的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，通过两个连接组件中锲塞的作用，可使得承压板、两个锲塞、两个传力板及上连接件在同一水平面上垂直于安装腔轴向的方向上呈顶紧固定的状态，通过紧固件连接下连接件、上连接件、承压板和传力板，实现了上墙板和下墙板的连接，并且，上墙板受外力作用施于上连接件上的水平剪力可经由传力板、锲塞、承压板和紧固件传递至下连接件，进而传递至下墙板，从而实现了上墙板与下墙板之间水平接缝处可传递剪力的功能。因此，该螺栓锲塞装置能够取代现有技术装配式混凝土剪力墙结构中竖向分布钢筋的连接结构，具有制作安装方便、操作简单的优点，避免了人为因素、环境因素以及不能原位检测等造成的结构安全隐患，安全可靠性好。

附图说明

图1是本实用新型实施例用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置连接上、下墙板的透视示意图。

图2是本实用新型实施例用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置连接上、下墙板的主视示意图。

图3是图2中沿A-A向的剖视示意图。

图4是本实用新型实施例用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置去掉上连接件和下连接件后的分体示意图。

图5是本实用新型实施例用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置中锲塞的结构示意图。

图6是本实用新型实施例用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置中传力板的结构示意图。

图7是本实用新型实施例用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置中上连接件的结构示意图。

其中，附图标记说明如下：

1、上墙板 2、下墙板

3、水平带 4、上连接件

40、安装腔 41、安装部

42、侧翼部 43、第一腰型孔

5、承压板 51、凸台

52、第一通孔 6、下连接件

7、传力板 70、锲形缺口

701、宽端 702、窄端

71、第二腰型孔 72、滑槽

8、锲塞 81、宽头

82、窄头 9、紧固件

91、螺栓 92、螺母

10、垫板 101、第二通孔

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型的具体实施方式作进一步详细说明。这些实施方式仅用于说明本实用新型，而并非对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

此外，在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。

如图1至图7所示，本实用新型用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置的一种实施例。本实施例的螺栓锲塞装置用于连接在竖直方向上相邻的上墙板1和下墙板2，上墙板1和下墙板2之间设有水平带3。

参见图1、图2和图3，本实施例的螺栓锲塞装置包括上连接件4、承压板5和连接组件。其中，上连接件4预埋于上墙板1中，上连接件4内部沿水平轴向贯通形成有安装腔40，安装腔40的截面形状大致呈矩形。承压板5水平置于安装腔40的底壁上，承压板5设有凸台51，凸台51与安装腔40的两侧壁之间各形成一安装槽。本实施例中，凸台51设于承压板5的中部位置，且凸台51沿安装腔40的轴向延伸，凸台51和安装腔40相对的侧壁构成所述安装槽的两侧壁。连接组件设有两个，两个连接组件成相对设置且分别与两个所述安装槽相配合。每个连接组件均包括下连接件6、传力板7、锲塞8和紧固件9，下连接件6预埋于下墙板2中。传力板7水平置于所述安装槽内，传力板7的一侧与安装腔40的侧壁相接触，传力板7的另一侧设有锲形缺口70，锲塞8与锲形缺口70相配合，锲塞8插入锲形缺口70内，并且，锲塞8顶压于凸台51与传力板7之间，从而将传力板7顶紧在上连接件4安装腔40的侧壁上。通过两个连接组件中锲塞8的作用，可使得承压板5、两个锲塞8、两个传力板7及上连接件4在同一水平面上垂直于安装腔40轴向的方向上呈顶紧固定的状态。紧固件9连接下连接件6、上连接件4、承压板5和传力板7，实现上墙板1和下墙板2的连接，并且，上墙板1受外力作用施于上连接件4上的水平剪力可经由传力板7、锲塞8、承压板5和紧固件9传递至下连接件6，进而传递至下墙板2，从而实现了上墙板1与下墙板2之间水平接缝可传递剪力的功能。因此，本实施例的螺栓锲塞装置能够取代现有技术装配式混凝土剪力墙结构中竖向分布钢筋的连接结构，具有制作安装方便、操作简单的优点，避免了人为因素、环境因素以及不能原位检测等造成的结构安全隐患，安全可靠性好。

本实施例中，参见图1，优选地，上连接件4包括安装部41，安装部41内部形成安装腔40，优选地，安装部41呈矩形框状。为便于承压板5及连接组件的安装，在上墙板1上预留有用于容纳安装部41的安装孔，该安装孔为承压板5及连接组件的安装提供操作空间。进一步，安装部41的外周面上可以延伸有侧翼部42，侧翼部42预埋在上墙板1中，以实现上连接件4在上墙板1中的预埋固定。优选地，安装部41的两侧壁上均延伸有侧翼部42。更优地，侧翼部42从安装部41侧壁的底部倾斜向上延伸。

本实施例中，参见图1和图4，优选地，凸台51设于承压板5的上表面，锲形缺口70设于传力板7的下表面靠近凸台51的一侧。承压板5的上表面构成所述安装槽的底面，传力板7水平置于所述安装槽内，即传力板7水平置于承压板5上，锲形缺口70、凸台51与承压板5共同构成一插接空间，锲塞8置于该插接空间内并与锲形缺口70相配合，锲塞8的下表面与承压板5的上表面贴合相接，锲塞8的上表面与锲形缺口70的顶壁贴合相接，锲塞8靠近凸台51的一侧面与凸台51的侧壁贴合抵接，锲塞8的另一侧面则与锲形缺口70的侧壁贴合抵接。将锲塞8置于传力板7、凸台51与承压板5之间的插接空间内，当紧固件9将传力板7、承压板5和上连接件4安装腔40的底壁紧固连接后，可由传力板7将锲塞8压紧在承压板5上，实现锲塞8在竖直方向上的固定。

进一步，为防止锲塞8从所述插接空间内脱出，优选地，参见图1和图5，锲塞8的一端为宽度较大的宽头81，锲塞8的另一端为宽度较小的窄头82，所述宽度是指锲塞8在水平面上垂直于上连接件4安装腔40轴向的方向上的延伸尺寸，宽头81和窄头82为锲塞8在上连接件4安装腔40轴向上的两端，锲塞8的厚度从宽头81至窄头82逐渐增大。参见图1和图6，锲形缺口70的一端为宽度较大的宽端701，锲形缺口70的另一端为宽度较小的窄端702，所述宽度是指锲形缺口70在水平面上垂直于上连接件4安装腔40轴向的方向上的延伸尺寸，宽端701和窄端702为锲形缺口70在上连接件4安装腔40轴向上的两端，锲形缺口70的深度从宽端701至窄端702逐渐增大，所述深度是指锲形缺口70的顶壁与传力板7贴合于承压板5的下表面之间的垂直距离。锲塞8与锲形缺口70相匹配，锲塞8的窄头82与锲形缺口70的窄端702相配合，锲塞8的宽头81与锲形缺口70的宽端701相配合。当紧固件9将传力板7、承压板5和上连接件4安装腔40的底壁紧固连接，传力板7将锲塞8压紧在承压板5上后，由于锲塞8窄头82的厚度大于宽头81的厚度，锲形缺口70窄端702的深度大于宽端701的深度，使得锲塞8被卡接在锲形缺口70内，不会从所述插接空间内脱出，从而进一步保证了锲塞8装配后的固定性。本实施例中，较佳地，锲塞8的下表面和承压板5的上表面均为水平面，锲塞8的上表面与锲形缺口70的顶壁之间为从窄头82至宽头81向下倾斜的斜面配合。

本实施例中，参见图1，优选地，紧固件9包括螺栓91和螺母92，螺栓91的下端与下连接件6相连接，螺栓91的上端依次穿过上连接件4安装腔40的底壁、承压板5和传力板7后与螺母92相连接，通过螺栓91与螺母92的紧固作用，实现上连接件4安装腔40的底壁、承压板5和传力板7在竖直方向上的固定。较佳地，下连接件6可以为内螺纹套筒，内螺纹套筒的上端设有内螺纹，螺母92设有内螺纹，螺栓91的上、下两端均设有外螺纹且分别与螺母92、内螺纹套筒的内螺纹配合连接。

优选地，参见图2和图7，上连接件4在安装腔40的底壁上开设有供螺栓91穿过的第一腰型孔43，第一腰型孔43设有两个，分别供两个连接组件中的螺栓91穿过，第一腰型孔43的延伸方向垂直于安装腔40的轴向，该第一腰型孔43允许上连接件4与螺栓91在水平面上垂直于安装腔40轴向的方向上发生一定的相对位移。参见图4，承压板5开设有供螺栓91穿过的第一通孔52，第一通孔52与螺栓91相适配，承压板5上的第一通孔52设有两个，分别供两个连接组件中的螺栓91穿过。传力板7上开设有供螺栓91穿过的第二腰型孔71，第二腰型孔71的延伸方向垂直于安装腔40的轴向，该第二腰型孔71允许传力板7与螺栓91在水平面上垂直于安装腔40轴向的方向上发生一定的相对位移，以便于装配时通过锲塞8推动传力板7移动以将其顶压在安装腔40的侧壁上。

进一步，参见图1和图4，优选地，连接组件还可以包括垫板10，垫板10置于传力板7与螺母92之间，垫板10开设有供螺栓91穿过的第二通孔101，第二通孔101与螺栓91相适配。

进一步，参见图6，优选地，传力板7的下表面设有滑槽72，传力板7通过滑槽72可沿垂直于安装腔40的轴向的方向滑动地设于承压板5上，即滑槽72沿水平面上垂直于安装腔40轴向的方向贯穿传力板7，承压板5与滑槽72滑动配合，以便于装配时通过锲塞8推动传力板7沿承压板5上滑动以将其顶压在安装腔40的侧壁上。

本实施例中，参见图3和图4，根据实际应用情况的不同，在满足能够通过两个连接组件中锲塞8的作用使得承压板5、两个锲塞8、两个传力板7及上连接件4在同一水平面上垂直于安装腔40轴向的方向上呈顶紧固定状态的前提下，两个连接组件中的锲塞8的尺寸大小可以设计为不同，与之相应地，两个连接组件中的传力板7上的锲形缺口70的尺寸大小也可以设计为不同。

本实施例的上述螺栓锲塞装置的安装过程为：在墙板预制时，在下墙板2顶部预埋两个下连接件6，在上墙板1底部相应位置预留安装孔并预埋上连接件4；在现场，先将两个螺栓91的下端分别安装在两个下连接件6上，吊起上墙板1，缓慢下落，使两个螺栓91的上端分别穿过上连接件4上的两个第一腰型孔43，校正上墙板1并用斜撑临时固定，然后将承压板5通过第一通孔52穿套在两个螺栓91上且水平放置在上连接件4安装腔40的底壁上，之后在承压板5上凸台51的两侧分别放置一个锲塞8，然后在凸台51的两侧分别放置一个传力板7，传力板7通过第二腰型孔71穿套在螺栓91上且水平放置在承压板5上，锲塞8位于传力板7锲形缺口70的下方，然后在两个传力板7上各放置一个垫板10，垫板10通过第二通孔101穿套在螺栓91上且水平放置在传力板7上，然后将螺母92套在螺栓91的上端并将螺母92旋拧至与垫板10贴合，然后沿安装腔40的轴向敲击两个锲塞8，使锲塞8的两侧分别顶紧凸台51和传力板7，最后拧紧螺母92。当墙底采用注浆时，在注浆前用细石混凝土封堵上墙板1预留的安装孔；当墙底采用坐浆或通长橡胶垫时，待主体结构封顶后，逐个检查，敲击锲塞8使之顶紧，拧紧螺母92后用细石混凝土封堵上墙板1预留的安装孔。由此完成螺栓锲塞装置的安装。

本实施例的上述螺栓锲塞装置采用的部件均为工艺成熟、质量可靠的成品定形材料，其制作工作(如冲压、焊接等)成熟可靠，安装方便、简洁，基本属于机械式操作，操作人员无须专项培训即可上岗，避免了人为因素、环境因素以及不能原位检测等造成的结构安全隐患。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型技术原理的前提下，还可以做出若干改进和替换，这些改进和替换也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，包括：

上连接件(4)，预埋于上墙板(1)中，所述上连接件(4)内部沿水平轴向贯通形成有安装腔(40)；

承压板(5)，水平置于所述安装腔(40)的底壁上，所述承压板(5)设有凸台(51)，所述凸台(51)与所述安装腔(40)的两侧壁之间各形成一安装槽；以及

两个成相对设置且分别与两个所述安装槽相配合的连接组件，所述连接组件包括下连接件(6)、传力板(7)、锲塞(8)和紧固件(9)，所述下连接件(6)预埋于下墙板(2)中，所述传力板(7)水平置于所述安装槽内，所述传力板(7)的一侧与所述安装腔(40)的侧壁相接触，且另一侧设有锲形缺口(70)，所述锲塞(8)与所述锲形缺口(70)相配合并顶压于所述凸台(51)与所述传力板(7)之间，所述紧固件(9)连接所述下连接件(6)、所述上连接件(4)、所述承压板(5)和所述传力板(7)。

2.根据权利要求1所述的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，所述上连接件(4)包括安装部(41)，所述安装部(41)内部形成所述安装腔(40)，所述上墙板(1)设有容纳所述安装部(41)的安装孔。

3.根据权利要求1所述的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，所述凸台(51)设于所述承压板(5)的上表面，所述锲形缺口(70)设于所述传力板(7)的下表面靠近所述凸台(51)的一侧。

4.根据权利要求3所述的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，所述锲塞(8)的一端为宽度较大的宽头(81)，且另一端为宽度较小的窄头(82)，所述锲塞(8)的厚度从所述宽头(81)至所述窄头(82)逐渐增大；所述锲形缺口(70)的一端为宽度较大的宽端(701)，且另一端为宽度较小的窄端(702)，所述锲形缺口(70)的深度从所述宽端(701)至所述窄端(702)逐渐增大。

5.根据权利要求1所述的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，所述紧固件(9)包括螺栓(91)和螺母(92)，所述螺栓(91)的下端与所述下连接件(6)相连接，所述螺栓(91)的上端依次穿过所述安装腔(40)的底壁、所述承压板(5)和所述传力板(7)后与所述螺母(92)相连接。

6.根据权利要求5所述的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，所述上连接件(4)在所述安装腔(40)的底壁上开设有供所述螺栓(91)穿过的第一腰型孔(43)，所述承压板(5)开设有供所述螺栓(91)穿过的第一通孔(52)，所述传力板(7)上开设有供所述螺栓(91)穿过的第二腰型孔(71)，所述第一腰型孔(43)和所述第二腰型孔(71)的延伸方向均垂直于所述安装腔(40)的轴向，所述第一通孔(52)与所述螺栓(91)相适配。

7.根据权利要求5所述的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，所述连接组件还包括垫板(10)，所述垫板(10)置于所述传力板(7)与所述螺母(92)之间，所述垫板(10)开设有供所述螺栓(91)穿过的第二通孔(101)，所述第二通孔(101)与所述螺栓(91)相适配。

8.根据权利要求3所述的用于混凝土墙板水平接缝连接的螺栓锲塞装置，其特征在于，所述传力板(7)的下表面设有滑槽(72)，所述传力板(7)通过所述滑槽(72)可沿垂直于所述安装腔(40)的轴向的方向滑动地设于所述承压板(5)上。

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