CN210335364U - 一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，属于自动上料技术领域，包括平台、料斗、提料机构、分料机构和推料机构，所述分料机构包括安装在平台上的分料箱、与分料箱连通的正向滚道和反向滚道，分料箱一侧设进料口，另一侧设正向出料口和反向出料口，提料机构将料斗内的工件提升输送至分料箱的进料口，进料口与正向出料口和反向出料口连通形成Y型分料通道，正向出料口与进料口的进料方向同向，反向出料口与进料口的进料方向设有夹角，Y型分料通道的内腔高度大于工件的大端面外径，所述正向滚道的末端与反向滚道的末端延长线交错设置，用以解决现有技术中轴承内圈使用无心磨床加工时上料效率低、人员劳动强度大的技术问题。

Description

一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置

技术领域

本实用新型涉及一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，属于自动上料技术领域。

背景技术

轴承内圈端面的精磨工序一般在无心磨床上进行加工，上料时将轴承内圈工件放置在两个相反方向的辊筒中间上方，通过辊筒的反向转动实现工件的输送上料，由于轴承内圈两个端面大小径不同，如果同向排列容易造成工件倾斜，不利于输送，同时如果工件倾斜容易造成磨床砂轮进行磨削的时候磨偏，严重的把砂轮挤死或者爆砂轮，造成严重后果，所以需要人工将轴承内圈按照小径靠小径，大径靠大径的方式进行排列(见附图3)，现有技术中采用人工进行分拣配对，人员劳动强度大，费时费力，工件加工效率低。

实用新型内容

本实用新型针对现有技术存在的不足，提供一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，用以解决现有技术中轴承内圈使用无心磨床加工时上料效率低、人员劳动强度大的技术问题。

本实用新型解决上述技术问题的技术方案如下：一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，包括平台、料斗、提料机构、分料机构和推料机构，所述分料机构包括安装在平台上的分料箱、与分料箱连通的正向滚道和反向滚道，所述分料箱一侧设进料口，另一侧设正向出料口和反向出料口，所述提料机构将料斗内的工件提升输送至分料箱的进料口，所述进料口与正向出料口和反向出料口连通形成Y型分料通道，Y型分料通道包括进料通道、正向通道和反向通道，正向通道与进料通道的进料方向同向，反向通道与进料通道的进料方向设有夹角，所述Y型分料通道的内腔高度大于工件的大端面外径，所述正向出料口与正向滚道的一端连通，正向滚道的另一端末端位于辊筒上方，反向出料口与反向滚道的一端连通，反向滚道的另一端末端位于辊筒上方，所述正向滚道的末端与反向滚道的末端延长线交错设置，正向滚道与反向滚道的截面形状均为U型，还包括分料杆，所述分料杆一端安装在Y型分料通道的分叉口处，另一端轴线与进料口处的进料通道底面平行设置，且分料杆外圆最低处与进料通道底面之间的距离大于工件的小端面外径，小于工件的大端面外径，分料杆的轴线方向由Y型分料通道的分叉口处延伸至进料通道，所述推料机构安装在辊筒的进料端，所述推料机构对由正向滚道和反向滚道滚落至两个辊筒中间正上方的工件沿辊筒的进料方向推送。

本实用新型的有益效果是：通过设置分料箱及内部的Y型分料通道，还有分料杆，将由提料机构从料斗输送至分料箱的工件按照大小端面的方向分类，当工件正向进入分料箱时，惯性作用下由正向出料口进入正向滚道，当工件反向进入分料箱时，由于分料杆的外圆最低处与进料通道底面之间的距离大于工件的小端面外径，小于工件的大端面外径，所以工件在分料杆的阻挡作用下由反向出料口进入反向滚道，从而由正向滚道和反向滚道滚出的两个工件大小端面方向相反，从而满足工件的进料要求，在推料机构的推送作用下将两个工件沿辊筒进料方向推送后，下一个工件滚入两个辊筒中间正上方，推料机构继续推送，不需要人工进行分拣配对，省时省力，提高了进料效率。

在上述技术方案的基础上，本实用新型还可以做如下改进。

进一步，所述提料机构包括主电机、与主电机同轴连接的主动轮和与主动轮通过输送带连接的被动轮，所述主电机安装在平台上，所述主动轮转动安装在平台上，所述被动轮转动安装在料斗底部，所述主动轮高度高于被动轮的高度，所述输送带在主动轮和被动轮的驱动下进行回转运行，所述输送带设置在分料箱进料口侧面，所述输送带上设置若干个横向的输送板，所述输送板设置为一端高的高端和一端低的底端，所述输送带两侧均设置侧挡板，位于输送板高端一侧的侧挡板长度由料斗底部延伸至主动轮处，位于输送板底端一侧的侧挡板长度由料斗底部延伸至分料箱的进料口下方，所述输送板的宽度等于工件的厚度。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置输送带上的输送板，以及由主电机驱动的主动轮和与主动轮通过输送带连接的被动轮，将料斗内的工件由料斗内输送至分料箱的进料口处，实现自动提升输送工件，省时省力，提高上料效率。

进一步，所述推料机构包括推送气缸、与推动气缸同轴连接的推杆和安装在推杆端部的推板，所述推送气缸通过支架安装在平台侧面，所述推杆的运行方向与辊筒的上料方向相同，所述推板位于两个辊筒中间正上方，所述推板位于正向滚道和反向滚道靠近进料端的一侧。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置推料机构，将由正向滚道和反向滚道输送至两个辊筒中间正上方的工件沿辊筒的进料方向进行推送，方便快捷，省时省力。

进一步，所述料斗设置为底部尺寸小，顶部开口大的漏斗形状。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置漏斗形状的料斗，有利于提升机构进行输送工件，提高输送效率。

进一步，所述主动轮通过轴承座转动安装在平台上，所述被动轮通过轴承座转动安装在料斗底部。

采用上述进一步方案的有益效果是，通过设置轴承座，对主动轮和被动轮进行转动安装，提高运行稳定性。

附图说明

图1为本实用新型的主视图；

图2为本实用新型的左视图；

图3为本实用新型的俯视图；

图4为工件正向进入分料箱的剖视示意图；

图5为工件反向进入分料箱的剖视示意图；

图6为图4中A-A处的剖视示意图。

图中1.平台，2.主动轮，3.输送带，4.输送板，5.轴承座，6.侧挡板， 7.分料箱，8.正向出料口，9.反向出料口，10.反向滚道，11.正向滚道，12. 推板，13.辊筒，14.料斗，15.被动轮，16.主电机，17.推杆气缸，18.推杆， 19.工件，20.正向通道，21.反向通道，22.分料杆，23.进料口，24.进料通道底面，25.进料通道，26.分叉口，27.进料端。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型的原理和特征进行描述，所举实例只用于解释本实用新型，并非用于限定本实用新型的范围。

参加附图1-6，一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，包括平台1、料斗14、提料机构、分料机构和推料机构，所述分料机构包括安装在平台1上的分料箱7、与分料箱7连通的正向滚道11和反向滚道10，所述分料箱7一侧设进料口23，另一侧设正向出料口8和反向出料口9，所述提料机构将料斗14内的工件19提升输送至分料箱7的进料口23，所述进料口23与正向出料口8和反向出料口9连通形成Y型分料通道，Y型分料通道包括进料通道25、正向通道20和反向通道21，正向通道20与进料通道25 的进料方向同向，反向通道21与进料通道25的进料方向设有夹角，夹角为 60°，所述Y型分料通道的内腔高度大于工件19的大端面外径，所述正向出料口8与正向滚道11的一端连通，正向滚道11的另一端末端位于辊筒13 上方，反向出料口9与反向滚道10的一端连通，反向滚道10的另一端末端位于辊筒13上方，所述正向滚道11的末端与反向滚道10的末端延长线交错设置，正向滚道11与反向滚道10的截面形状均为U型，还包括分料杆22，所述分料杆22一端安装在Y型分料通道的分叉口26处，另一端轴线与进料口23处的进料通道底面24平行设置，且分料杆22外圆最低处与进料通道底面24之间的距离大于工件19的小端面外径，小于工件19的大端面外径，分料杆22的轴线方向由Y型分料通道的分叉口26处延伸至进料通道25，所述推料机构安装在辊筒13的进料端27，所述推料机构对由正向滚道11和反向滚道10滚落至两个辊筒13中间正上方的工件19沿辊筒13的进料方向推送。

通过设置分料箱7及内部的Y型分料通道，还有分料杆22，将由提料机构从料斗14输送至分料箱7的工件19按照大小端面的方向分类，当工件19 正向进入分料箱7时，惯性作用下由正向出料口8进入正向滚道11，当工件 19反向进入分料箱7时，由于分料杆22的外圆最低处与进料通道底面24 之间的距离大于工件19的小端面外径，小于工件19的大端面外径，所以工件19在分料杆22的阻挡作用下由反向出料口9进入反向滚道10，从而由正向滚道11和反向滚道10滚出的两个工件19大小端面方向相反，从而满足工件19的进料要求，在推料机构的推送作用下将两个工件19沿辊筒13进料方向推送后，下一个工件19滚入两个辊筒13中间正上方，推料机构继续推送，不需要人工进行分拣配对，省时省力，提高了进料效率。

参见附图1-4，所述提料机构包括主电机16、与主电机16同轴连接的主动轮2和与主动轮2通过输送带3连接的被动轮15，所述主电机16安装在平台1上，所述主动轮2转动安装在平台1上，所述被动轮15转动安装在料斗14底部，所述主动轮2高度高于被动轮15的高度，所述输送带3在主动轮2和被动轮15的驱动下进行回转运行，所述输送带3设置在分料箱7 进料口23侧面，所述输送带3上设置若干个横向的输送板4，所述输送板4 设置为一端高的高端和一端低的底端，所述输送带3两侧均设置侧挡板6，位于输送板4高端一侧的侧挡板6长度由料斗14底部延伸至主动轮2处，位于输送板4底端一侧的侧挡板6长度由料斗14底部延伸至分料箱7的进料口23下方，所述输送板4的宽度等于工件19的厚度，通过设置输送带3上的输送板4，以及由主电机16驱动的主动轮2和与主动轮2通过输送带3 连接的被动轮15，将料斗14内的工件19由料斗14内输送至分料箱7的进料口23处，实现自动提升输送工件，省时省力，提高上料效率。

参见附图2-3，所述推料机构包括推送气缸17、与推动气缸17同轴连接的推杆18和安装在推杆18端部的推板12，所述推送气缸17通过支架安装在平台1侧面，所述推杆18的运行方向与辊筒13的上料方向相同，所述推板12位于两个辊筒13中间正上方，所述推板12位于正向滚道11和反向滚道10靠近进料端27的一侧，通过设置推料机构，将由正向滚道11和反向滚道10输送至两个辊筒13中间正上方的工件19沿辊筒13的进料方向进行推送，方便快捷，省时省力。

所述料斗14设置为底部尺寸小，顶部开口大的漏斗形状，通过设置漏斗形状的料斗14，有利于提升机构进行输送工件，提高输送效率。

所述主动轮2通过轴承座5转动安装在平台1上，所述被动轮15通过轴承座5转动安装在料斗14底部，通过设置轴承座5，对主动轮2和被动轮 15进行转动安装，提高运行稳定性。

工作原理：使用该装置时，将工件19放入料斗14内，主电机16旋转驱动主动轮2旋转，主动轮2通过输送带3驱动被动轮15旋转，实现输送带3的回转运行，输送带3上的输送板4将料斗14内的工件19携带提升至分料箱7的进料口23处，工件29滚入分料箱7的进料口23，经过分料箱7 内的Y型分料通道和分料杆，22安装工件19的大小端面外径不同进行分类，分别由正向滚道11和反向滚道10滚入两个辊筒13中间正上方，由推料机构对滚入两个辊筒13中间正上方的工件19沿辊筒13的进料方向进行推送，从而完成自动上料动作，节省了人工分拣工序，省时省力，降低了劳动力，提高了上料效率。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (5)

1.一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，其特征在于：包括平台、料斗、提料机构、分料机构和推料机构，所述分料机构包括安装在平台上的分料箱、与分料箱连通的正向滚道和反向滚道，所述分料箱一侧设进料口，另一侧设正向出料口和反向出料口，所述提料机构将料斗内的工件提升输送至分料箱的进料口，所述进料口与正向出料口和反向出料口连通形成Y型分料通道，Y型分料通道包括进料通道、正向通道和反向通道，正向通道与进料通道的进料方向同向，反向通道与进料通道的进料方向设有夹角，所述Y型分料通道的内腔高度大于工件的大端面外径，所述正向出料口与正向滚道的一端连通，正向滚道的另一端末端位于辊筒上方，反向出料口与反向滚道的一端连通，反向滚道的另一端末端位于辊筒上方，所述正向滚道的末端与反向滚道的末端延长线交错设置，正向滚道与反向滚道的截面形状均为U型，还包括分料杆，所述分料杆一端安装在Y型分料通道的分叉口处，另一端轴线与进料口处的进料通道底面平行设置，且分料杆外圆最低处与进料通道底面之间的距离大于工件的小端面外径，小于工件的大端面外径，分料杆的轴线方向由Y型分料通道的分叉口处延伸至进料通道，所述推料机构安装在辊筒的进料端，所述推料机构对由正向滚道和反向滚道滚落至两个辊筒中间正上方的工件沿辊筒的进料方向推送。

2.根据权利要求1所述的一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，其特征在于：所述提料机构包括主电机、与主电机同轴连接的主动轮和与主动轮通过输送带连接的被动轮，所述主电机安装在平台上，所述主动轮转动安装在平台上，所述被动轮转动安装在料斗底部，所述主动轮高度高于被动轮的高度，所述输送带在主动轮和被动轮的驱动下进行回转运行，所述输送带设置在分料箱进料口侧面，所述输送带上设置若干个横向的输送板，所述输送板设置为一端高的高端和一端低的底端，所述输送带两侧均设置侧挡板，位于输送板高端一侧的侧挡板长度由料斗底部延伸至主动轮处，位于输送板底端一侧的侧挡板长度由料斗底部延伸至分料箱的进料口下方，所述输送板的宽度等于工件的厚度。

3.根据权利要求1所述的一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，其特征在于：所述推料机构包括推送气缸、与推动气缸同轴连接的推杆和安装在推杆端部的推板，所述推送气缸通过支架安装在平台侧面，所述推杆的运行方向与辊筒的上料方向相同，所述推板位于两个辊筒中间正上方，所述推板位于正向滚道和反向滚道靠近进料端的一侧。

4.根据权利要求1所述的一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，其特征在于：所述料斗设置为底部尺寸小，顶部开口大的漏斗形状。

5.根据权利要求2所述的一种用于磨削轴承内圈的无心磨床自动上料装置，其特征在于：所述主动轮通过轴承座转动安装在平台上，所述被动轮通过轴承座转动安装在料斗底部。

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