CN210321513U - 一种电池包下箱体安装孔位检具 - Google Patents
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Abstract
本实用新型属于电池加工设备技术领域，具体涉及一种电池包下箱体安装孔位检具，包括检具支架以及安装于检具支架上的检具本体；所述检具支架包括第一铝型材、第二铝型材，以及将所述第二铝型材与所述第一铝型材连接为一体的三角支架组件；所述检具本体通过所述三角支架组件分别连于所述第一铝型材和所述第二铝型材末端，包括第三铝型材、通过紧固螺钉安装于所述第三铝型材上的铝板以及固设于所述铝板上的安装孔位检测杆。本实用新型提供了一种电池包下箱体安装孔位检具，不仅可有效的检测电池包下箱体的安装孔位置，防止不良品流入车企总装车间装配线，而且造价便宜、操作简单、适用性强。
Description
技术领域
本实用新型属于电池加工设备技术领域，具体涉及一种电池包下箱体安装孔位检具。
背景技术
动力电池包是电动汽车的核心零部件之一。在车企总装车间电池包下箱体与整车底盘进行装配，作为主要的受力部件。现有技术中，电池包下箱体一般采用钣金折弯拼焊而成；由钣金工艺加工而成的电池包下箱体一般较薄、机械强度也相对较低，在外力的作用下极易发生形变，从而导致开设于电池包下箱体的安装孔位发生错位或偏移，影响电池包下箱体与整车底盘的安装。
电池包下箱体的安装孔位与整车底盘装配一旦发生错位、偏移而又没有检出的话，会造成整个总装车间装配线停线，无法生产，经济损失巨大，同时对PACK供应商而言会产生一定的负面影响，车企可能会为此与PACK供应商终止合作。
实用新型内容
为了解决所述现有技术的不足，本实用新型提供了一种电池包下箱体安装孔位检具，不仅可有效的检测电池包下箱体的安装孔位置，防止不良品流入车企总装车间装配线，而且造价便宜、操作简单、适用性强。
本实用新型所要达到的技术效果通过以下方案实现：
本实用新型中的电池包下箱体安装孔位检具，包括检具支架以及安装于检具支架上的检具本体；所述检具支架构成检具的主体结构，用于检具本体的安装和固定，所述检具本体用于检测电池下箱体安装孔的位置是否发生错位和偏移。
所述检具支架包括分别用于电池包下箱体长度和宽度方向上检具本体的安装、连接的第一铝型材和第二铝型材，以及将所述第二铝型材与所述第一铝型材连接为一体的三角支架组件。
所述检具本体通过所述三角支架组件分别连于所述第一铝型材和所述第二铝型材末端，包括用于检具本体整体安装和连接的第三铝型材、通过紧固螺钉安装于所述第三铝型材上的铝板以及固设于所述铝板上、用于检测电池下箱体安装孔的位置是否发生错位和偏移的安装孔位检测杆。
进一步地，所述第一铝型材和第二铝型材为40X40铝型材，所述第三铝型材为40X80铝型材，铝材质不仅可有效的降低检具整体的质量，方便操作人员作业，而且第一铝型材、第二铝型材和第三铝型材均为现有技术中的标准件，可有效的减少研发成本的投入，仅根据整车底盘安装孔位置选用相适配长度的铝型材即可完成适用于不同规格整车底盘安装孔位置的检具。
进一步地，所述第二铝型材均匀的连于所述第一铝型材上，数量为1-3根，可有效的保证检具支架整体受力的均匀性、提高检具支架的受力强度。
为进一步优化整体结构，所述第三铝型材远离安装孔位检测杆一端与所述第一铝型材和第二铝型材相连。
进一步地，所述三角支架组件包括三角支架，以及将所述三角支架与所述第一铝型材、第二铝型材和第三铝型材分别连接的连接螺钉；三角支架和连接螺钉均为现有技术中的标准件和零部件，可进一步有效的减少研发成本的投入。
为进一步优化结构，所述铝板安装于所述第三铝型材的窄面上，且铝板上设有与整车底盘安装孔位置相对应的螺纹孔，为提高铝板的通用性、兼容不同规格的整车底盘安装孔位置，可在铝板上同时设置多组对应不同规格整车底盘安装孔位置的螺纹孔。
进一步地，所述安装孔位检测杆为圆杆结构，且一端设有与所述螺纹孔相适配的外螺纹结构，用于安装孔位检测杆的安装和固定；另一端设有倒角结构，便于安装孔位检测杆对准和导入下箱体安装孔，对下箱体安装孔的位置是否发生错位和偏移进行有效的检测。
进一步地，所述安装孔位检测杆的直径为下箱体安装孔直径的65%-95%，不仅可避免安装孔位检测杆直径过小，无法对下箱体安装孔的位置是否发生错位和偏移进行准确的检测，而且可有效的避免安装孔位检测杆直径过大，不便于安装孔位检测杆对准和导入下箱体安装孔，损坏电池包下箱体安装孔。
进一步地，所述安装孔位检测杆的长度为电池包下箱体高度的1/2-2/3，既可对下箱体安装孔的位置是否发生错位和偏移进行有效的检测，又能避免安装孔位检测杆长度过长，影响操作人员的使用。
进一步地，所述安装孔位检测杆的材质为塑胶材质或橡胶材质，可进一步减轻检具整体的质量，同时降低安装孔位检测杆的硬度、避免安装孔位检测杆损伤电池包下箱体。
本实用新型的电池包下箱体安装孔位检具具有以下优点：
本实用新型提供了一种电池包下箱体安装孔位检具，不仅可有效的检测电池包下箱体的安装孔位置，防止不良品流入车企总装车间装配线，而且造价便宜、操作简单、适用性强。
附图说明
图1为本实用新型电池包下箱体安装孔位检具的整体结构示意图；
图2为本实用新型电池包下箱体安装孔位检具的爆炸示图
图3为本实用新型电池包下箱体安装孔位检具的使用状态示意图。
附图标记说明如下：
100、检具支架；110、第一铝型材；120、第二铝型材；130、三角支架组件；131、三角支架；132、连接螺钉；200、检具本体；210、第三铝型材；220、紧固螺钉；230、铝板；231、螺纹孔；240、安装孔位检测杆；241、外螺纹结构；242、倒角结构；10、检具；20、电池包下箱体。
具体实施方式
下面结合附图和实施例对本实用新型进行详细的说明。
本实施例中的电池包下箱体安装孔位检具，如附图1-2所示，包括检具支架100以及安装于检具支架上的检具本体200。
检具支架包括第一铝型材110、第二铝型材120，以及将第二铝型材与第一铝型材连接为一体的三角支架组件130；检具本体通过三角支架组件分别连于第一铝型材和第二铝型材末端，包括第三铝型材210、通过紧固螺钉220安装于第三铝型材上的铝板230以及固设于铝板上的安装孔位检测杆240。
三角支架组件包括三角支架131以及将三角支架与第一铝型材、第二铝型材和第三铝型材分别连接的连接螺钉132；第一铝型材和第二铝型材为40X40铝型材，第三铝型材为40X80铝型材；紧固螺钉、连接螺钉、三角支架、第一铝型材、第二铝型材、第三铝型材和铝板均为现有技术中的零部件或标准件。为优化整体结构，第二铝型材均匀的连于第一铝型材上，数量为1-3根；第三铝型材远离安装孔位检测杆一端与第一铝型材和第二铝型材相连。
检具本体的铝板安装于第三铝型材的窄面上，设有与整车底盘安装孔位置相对应的螺纹孔231。安装孔位检测杆为圆杆结构，且一端设有与螺纹孔相适配的外螺纹结构241，用于安装孔位检测杆的安装和固定；另一端设有倒角结构242，便于安装孔位检测杆对准和导入下箱体安装孔。为进一步优化结构，安装孔位检测杆的直径为下箱体安装孔直径的65%-95%，长度为电池包下箱体高度的1/2-2/3。为进一步减轻检具整体的质量，降低安装孔位检测杆的硬度、避免安装孔位检测杆损伤电池包下箱体，优选安装孔位检测杆的材质为塑胶材质或橡胶材质。
如图3所示，根据整车底盘安装孔的规格尺寸选用相适配的第一铝型材、第二铝型材和第三铝型材，通过三角支架组件将第一铝型材和第二铝型材组装连接为一体的检具支架，同时将第三铝型材安装固定于第一铝型材和第二铝型材末端；然后根据整车底盘安装孔的位置，选用螺纹孔与之对应的铝板后，用紧固螺钉将铝板安装固定于第三铝型材上；最后将安装孔位检测杆安装连接于铝板上即可完成检具10整体的组装。对电池包下箱体安装孔位进行检测时，操作人员只需手持检具，然后将检具对应电池包下箱体安装孔，由电池包下箱体20上方轻轻的平行放下，如果检具上的安装孔位检测杆能同时穿过下箱体安装孔时，则表明下箱体安装孔位是合格的，否则为不良品。
从上述实施例的方案可以看出，本实用新型提供了一种电池包下箱体安装孔位检具，不仅可有效的检测电池包下箱体的安装孔位置，防止不良品流入车企总装车间装配线，而且造价便宜、操作简单、适用性强。
最后需要说明的是，以上实施例仅用以说明本实用新型实施例的技术方案而非对其进行限制，尽管参照较佳实施例对本实用新型实施例进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解依然可以对本实用新型实施例的技术方案进行修改或者等同替换，而这些修改或者等同替换亦不能使修改后的技术方案脱离本实用新型实施例技术方案的范围。
Claims (10)
1.一种电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：包括检具支架以及安装于检具支架上的检具本体；
所述检具支架包括第一铝型材、第二铝型材，以及将所述第二铝型材与所述第一铝型材连接为一体的三角支架组件；
所述检具本体通过所述三角支架组件分别连于所述第一铝型材和所述第二铝型材末端，包括第三铝型材、通过紧固螺钉安装于所述第三铝型材上的铝板以及固设于所述铝板上的安装孔位检测杆。
2.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述第一铝型材和第二铝型材为40X40铝型材，所述第三铝型材为40X80铝型材。
3.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述第二铝型材均匀的连于所述第一铝型材上，数量为1-3根。
4.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述第三铝型材远离安装孔位检测杆一端与所述第一铝型材和第二铝型材相连。
5.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述三角支架组件包括三角支架，以及将所述三角支架与所述第一铝型材、第二铝型材和第三铝型材分别连接的连接螺钉。
6.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述铝板安装于所述第三铝型材的窄面上，设有与整车底盘安装孔位置相对应的螺纹孔。
7.如权利要求6所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述安装孔位检测杆为圆杆结构，且一端设有与所述螺纹孔相适配的外螺纹结构，另一端设有倒角结构。
8.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述安装孔位检测杆的直径为下箱体安装孔直径的65%-95%。
9.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述安装孔位检测杆的长度为电池包下箱体高度的1/2-2/3。
10.如权利要求1所述电池包下箱体安装孔位检具，其特征在于：所述安装孔位检测杆的材质为塑胶材质或橡胶材质。
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