CN210314053U - 一种起爆具助爆药包自动装药生产线 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种起爆具助爆药包自动装药生产线，包括瓶模循环传送系统、排瓶操作台、进模隔爆门、装药系统、球瓶装配系统、封口脱模系统、出瓶防/隔爆门、集成控制系统、动力系统，本实用新型通过排瓶操作工在排瓶操作台上将药瓶放入瓶模中，药瓶经过进模隔爆门后，装药系统装药，装药完成后，球瓶装配系统压球，封口脱模系统封口后将药品从瓶模中退出，药瓶通过出瓶防/隔爆门由专人取走药瓶，瓶模退回起始位置，起爆具助爆药包的一次自动生产完成。本实用新型解决了现有技术中装药连续性弱及安全性低的问题。本实用新型安全性高，结构紧凑，装药连续性强，自动化程度高。

Description

一种起爆具助爆药包自动装药生产线

技术领域

本实用新型属于爆破器材生产领域，具体涉及一种起爆具助爆药包自动装药生产线。

背景技术

起爆具又称传爆药柱，是一种起爆铵油炸药与乳化炸药等低感度炸药的爆破器材。它由雷管卡扣、外壳、上下盖、药体以及助爆药包等构成。助爆药包用小药瓶装填太安做成，放置在起爆具的中部。起爆时，雷管放在功能孔中，其底部紧靠助爆药包，雷管爆炸引爆太安后成功引爆起爆具。现有助爆药包采用人工生产，装药连续性弱，安全性低。助爆药包的生产本质安全就是实现连续化自动化。

发明内容

为了克服现有技术装药连续性弱及安全性低的缺陷，本实用新型提供了一种能够实现连续化自动化的起爆具助爆药包自动装药生产线。

本实用新型为了实现上述目的所采用的技术方案是：

一种起爆具助爆药包自动装药生产线，包括：

一个瓶模循环传送系统，用于将排好药瓶的瓶模放入瓶模传送通道入口，进模气缸推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸再推动瓶模返回瓶模传送通道入口，形成一个循环轨道；

一个排瓶操作台，安装瓶模传送通道入口底部，用于排瓶工将空瓶排放在药瓶定位模中，排瓶工在排瓶操作台上开始当班生产排瓶操作，第一模排好后，按下触屏上的“启动”按钮，生产线启动，进入自动运行状态；药瓶定位模每模有10个卡槽，必须排满，排好的空瓶必须竖直放入且底部到位，如果短缺或未装到位，设备监测到后会报警并自动停车；

一个进模隔爆门，用于药瓶装药前的隔爆；

一个装药系统，用于药瓶通过隔爆门后向药瓶中装药；

一个球模装配系统，用于将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗中，在封口胶球球斗下方通过封口胶球定位模固定硅胶球，拉胶球定位模气缸推动胶球定位模到药瓶上方，压球升降气缸冲子将硅胶球压入药瓶中，硅胶球进入药瓶的深度一致，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个封口脱模系统，用于药瓶压入硅胶球后，对药瓶进行封口，在封口完成后，将药瓶从瓶模中退出，药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至积至5~10模（共计50~100个药瓶），由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶防/隔爆门内的瓶盒中，由专人取走；

一个出瓶防/隔爆门，对传送出的药瓶进行防爆/隔爆；

一个集成控制系统，通过PLC可编程控制器、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成生产线的自动控制和报警；

一个动力系统，用于为各个气缸提供动力。

进一步地，所述瓶模循环传送系统，包括：

不少于一个瓶模，用于固定药瓶的模具，所述瓶模的每模有10个通孔卡槽，所述瓶模依次排列在瓶模循环轨道中，进行循环装药、装球、封口和脱模；

一个瓶模循环传送通道，用于传送瓶模经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，再传送瓶模返回；

一个瓶模传送组件，通过进模气缸推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸再推动瓶模返回瓶模传送通道入口。

进一步地，所述装药系统包括：

一个备药台，通过底部工作台上的旋转气缸在药取走后带动顶部圆盘旋转，将圆盘顶部装药的药盒正对取药处；

一个传药机械手，安装在传药防/隔爆门进药口处，通过伸缩气缸将机械手伸长至药盒处，传药机械手夹取药盒后，伸缩气缸将传药机械手收回至传药防/隔爆门进药口处，再通过旋转气缸旋转90°将传药机械手旋转至传药防/隔爆门进药口处，伸缩气缸将传药机械手伸长至传药防/隔爆门内，加药机械手取药后，传药机械手保持静止，在等到加药机械手将空药盒传回来后，接住空药盒，通过旋转、伸缩气缸将药盒放入原位，之后传药机械手回复初始位置；

一个传药防/隔爆门，用于对传药机械手传送的药进行防/隔爆；

一个加药机械手，安装在传药防/隔爆门出药口处，先通过旋转气缸旋转180°将机械手旋转至传药防/隔爆门出药口处，伸缩气缸将加药机械手伸长至传药防/隔爆门内，夹住药盒，伸缩气缸收回加药机械手，再通过旋转气缸至定量装药装置处，伸缩气缸伸长加药机械手至定量装药装置顶部，将药倒入定量装药装置内，完成加药后，通过旋转气缸旋转180°将空药盒传回至传药机械手，最后通过旋转、伸缩气缸控制完成加药机械手的回位；

一个定量装药装置，安装在瓶模循环传送系统的进模气缸侧顶部，侧面与加药机械手正对，用于接收加药机械手传递的药，并向药瓶中装药；

一个气源振动器，安装在装药斗底部，用于通过振动将药掉入药瓶中。

更进一步地，所述定量装药装置包括：定量板，支药框板、装药漏斗、装药斗，所述装药斗底部有一排装药孔，所述装药孔在初始位置时与其下方紧邻的定量板药孔对齐，加药信号灯亮时，气缸拉动定量板，使其装药孔与支药框板的装药孔对齐，药沿着支药框板的装药孔下滑进入装药漏斗，同时小药瓶在瓶模升降气缸的作用下上升与接药盖板口部相接，气源振动器使药粉快速落入药瓶中。

进一步地，所述球模装配系统，包括：

一个球—瓶定位装配装置，包含冲子、球模、药瓶，用于开工之前自检，使冲子、球模、药瓶对位精准；

一个封口胶球球斗，安装在瓶模循环传送通道进模气缸侧，用于储存封口胶球，将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗中，不超过球斗深度的4/5；

一个封口胶球定位模，安装在封口胶球球斗底部，用于固定封口胶球球斗中掉落的封口胶球，封口胶球定位模有10个通孔球槽；

一个压球机，用于通过压球气缸带动压球冲子将封口胶球定位模中的封口胶球压入药瓶中，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个球模传送装置，用于拉胶球定位模气缸推动封口胶球定位模到药瓶上方，在硅胶球压入药瓶后，拉胶球定位模气缸拉动封口胶球定位模回位，封口胶球球斗中的胶球重新落入定位模的球槽中进行下一模瓶模的装配。

进一步地，所述封口脱模系统，包括：

一个封口机，用于在气缸推动瓶模到封口机处，封口机采用超声波自动封口，每封口动作一次为10个药瓶。超声波封口机是超声波塑料焊接机的一种，利用超声波聚能器作用在药瓶封口部位，以达到封闭作用；

一个退瓶机构，用于封口后进入退瓶工序，升降气缸带动冲子将模具内的药瓶一次性压出，回模气缸将空模重新推入瓶模循环轨道；

一个成品药瓶收集传送装置，用于药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至5~10模（共计50~100个药瓶），由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶防/隔爆门内的瓶盒中，由专人取走。

进一步地，所述集成控制系统包括 PLC可编程控制器、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成全线的自动控制和报警，所述PLC可编程控制器一端与信号传感器连接，PLC可编程控制器的另一端与气动控制器连接，所述气动控制器通过气管与执行元件连接；所述PLC可编程控制器内设有生产线报警系统、信号传感器控制端、气动控制器控制端，所述信号传感器包括设在各个执行元件上分别控制气缸进出的传感器、设在瓶模循环传送通道上的用于检测缺瓶和瓶高的激光对射光电开关、设在装药斗中检测缺药的光电开关、设在超声波上的温度传感器及用于安全连锁报警的行程开关；所述气动控制器为电磁—气动控制阀，控制气流的压力、流量和流动方向，并保证气动执行元件正常工作，其与各执行元件相匹配。所述执行元件为气缸，包括进模气缸、回模气缸、机械手旋转气缸、机械手伸缩气缸、拉定量板气缸、压球气缸、拉胶球定位模气缸、瓶模升降气缸。

所述生产线报警系统包括缺瓶报警、瓶高报警、缺药报警、行程开关、超声波超温报警、安全联锁报警，通过光电开关、激光对射光电开关、温度传感器、行程开关来检测，一旦不符合生产要求，系统将会报警并停机，直至恢复正常后再运行。

进一步地，所述动力系统由压缩空气制备装置、储气罐、电磁—气动控制阀、气缸、调压阀、调速阀组成，所述压缩空气制备装置与储气罐进气口连接，储气罐输气口连接设有调压阀的气管一端，设有调压阀的气管另一端与生产线总气阀一端连接，生产线总气阀另一端通过气管与电磁—气动控制阀一端连接，所述电磁—气动控制阀另一端通过设有调速阀的气管与气缸连接。所述压缩空气制备装置为空压机，所述空压机的压缩空气系统压力大于0.5MPa、消耗量约0.5m³/min。所述电磁-气控阀是用来控制流体的自动化基础元件，通过控制气源来控制气缸活塞运动。所述气缸用来执行控制系统的各个指令。所述调压阀用来将储气罐传送的气压压力调到适合生产的压力值，即0.5MPa。所述调速阀即气缸节流阀，用来控制各个气缸的动作速度。

本实用新型起爆具助爆药包自动装药生产线具有以下优点：

1、安全性高。其安全保障系统通过以下方面来实现：①危险品定量控制与管理；②危险操作工序无人自动化操作，实现人机分离；③设置安全防爆隔离装置，避免或减少爆炸事故对现场操作人员的伤害；④安全联锁保护；⑤设置防爆隔离区和安全隔离装置，保障区外操作人员安全。

2、结构紧凑，装药连续性强，自动化程度高。

附图说明

下面参考附图对本实用新型作进一步描述，其中：

图1为本实用新型的设备总装配图。

附图标记说明：1、瓶模传送通道，2、排瓶操作台，3、进模气缸，4、进模隔爆门，5、备药台，6、传药机械手，7、传药防/隔爆门，8、加药机械手，9、定量装药装置，10、封口胶球球斗，11、压球机，12、冲子，13、封口机，14、退瓶机构，15、成品药瓶收集传送装置，16、出瓶防/隔爆门，17、回模气缸。

具体实施方式

实施例1

如图1所示，本实施例的起爆具助爆药包自动装药生产线，包括；

一个瓶模循环传送系统，用于将排好药瓶的瓶模放入瓶模传送通道入口，进模气缸（MI20X500SCM）3推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸（MIJ20X320-50）18再推动瓶模返回瓶模传送通道入口，形成一个循环轨道；

一个排瓶操作台2，安装瓶模传送通道入口底部，用于排瓶工将空瓶排放在药瓶定位模中，排瓶工在排瓶操作台上开始当班生产排瓶操作，第一模排好后，按下触屏上的“启动”按钮，生产线启动，进入自动运行状态；药瓶定位模每模有10个卡槽，必须排满，排好的空瓶必须竖直放入且底部到位，如果短缺或未安装到位，设备监测到后会报警并自动停车；

一个进模隔爆门4，用于药瓶装药前的隔爆；

一个装药系统，用于药品通过隔爆门后向药瓶中装药；

一个球模装配系统，用于将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗10中，在封口胶球球斗10下方通过封口胶球定位模固定硅胶球，拉胶球定位模气缸推动胶球定位模到药瓶上方，压球升降气缸冲子12将硅胶球压入药瓶中，硅胶球进入药瓶的深度一致，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个封口脱模系统，用于药瓶压入硅胶球后，对药瓶进行封口，在封口完成后，将药瓶从瓶模中退出，药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至5模（共计50个药瓶），由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶口防爆门内的瓶盒中，由专人取走；

一个出瓶防/隔爆门16，对传送出的药瓶进行防爆/隔爆；

一个集成控制系统，通过PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成生产线的自动控制和报警；

一个动力系统，用于为各个气缸提供动力。

进一步地，所述瓶模循环传送系统，包括：

十个瓶模，用于固定药瓶的模具，所述瓶模的每模有10个通孔卡槽，所述瓶模依次排列在瓶模循环轨道中，进行循环装药、装球、封口和退瓶；

一个瓶模循环传送通道1，用于传送瓶模经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，再传送瓶模返回；

一个瓶模传送组件，通过进模气缸（MI20X500SCM）3推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸（MIJ20X320-50）18再推动瓶模返回瓶模传送通道入口。

进一步地，所述装药系统包括：

一个备药台5，通过底部工作台上旋转气缸在药取走后，带动顶部圆盘旋转，将圆盘顶部装药的药盒正对取药处，所述备药台为六工位备药台。

一个传药机械手6，安装在传药防/隔爆门7进药口处，通过伸缩气缸将机械手伸长至药盒处，传药机械手6夹取药盒后，伸缩气缸将传药机械手6收回至传药防/隔爆门7进药口处，再通过旋转气缸旋转90°将传药机械手6旋转至传药防/隔爆门7进药口处，伸缩气缸将传药机械手6伸长至传药防/隔爆门7内，加药机械手8取药后，传药机械手6保持静止，在等到加药机械手8将空药盒传回来后，接住空药盒，通过旋转、伸缩气缸将药盒放入原位，之后传药机械手6回复初始位置；

一个传药防/隔爆门7，用于对传药机械手6传送的药进行防/隔爆；

一个加药机械手8，安装在传药防/隔爆门7出药口处，先通过旋转气缸旋转180°将机械手旋转至传药防/隔爆门7出药口处，伸缩气缸将加药机械手8伸长至传药防/隔爆门7内，夹住药盒，伸缩气缸收回加药机械手8，再通过旋转气缸至定量装药装置9处，伸缩气缸伸长加药机械手8至定量装药装置9顶部，将药倒入定量装药装置9内，完成加药后，通过气缸控制完成机械手的回位；

一个定量装药装置9，安装在瓶模循环传送系统的进模气缸（MI20X500SCM）3侧顶部，侧面与加药机械手8正对，用于接收加药机械手8传递的药，并向药瓶中装药；

一个气源振动器，安装在装药斗底部，用于通过振动将药掉入药瓶中。

开工前，在确保传药机械手6停止工作并归位且传药防/隔爆门7关闭的条件下，送药工将六盒药（每盒装药量为1kg）放入备药台5。

生产前先进行人工控制机械手自动加药，排瓶工在排瓶工位内按动“加药”按钮，气缸带动传药机械手6动作，传药防/隔爆门7打开，加药机械手8“接”过传药机械手中的药盒，传药机械手6收回，传药防/隔爆门7关闭，加药机械手将药加入到定量装药装置9中，给定量装药装置9加一次药。加药时定量装药装置9内药料高度不小于设备运行的最低药位高度，以保证生产线能顺利启动运行。

更进一步地，所述定量装药装置9包括：定量板，支药框板、装药漏斗、装药斗，所述装药斗底部有一排装药孔，所述装药孔在初始位置时与其下方紧邻的定量板药孔对齐，加药信号灯亮时，拉定量板气缸（MDBB32-35Z）拉动定量板，使其装药孔与支药框板的装药孔对齐，药沿着支药框板的装药孔下滑进入装药漏斗，同时小药瓶在升气缸的作用下上升与接药盖板口部相接，气源振动器使药粉快速落入药瓶中。

进一步地，所述球模装配系统，包括：

一个球—瓶定位装配装置，用于开工之前自检，使冲子12、球模、药瓶对位精准；

一个封口胶球球斗10，安装在瓶模循环传送通道1进模气缸（MI20X500SCM）3侧，用于储存封口胶球，将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗中，不超过球斗深度的4/5。

一个封口胶球定位模，安装在封口胶球球斗10底部，用于固定封口胶球球斗10中掉落的封口胶球，封口胶球定位模有10个通孔球槽；

一个压球机11，用于通过压球气缸带动压球冲子12将封口胶球定位模中的封口胶球压入药瓶中，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个球模传送装置，用于拉胶球定位模气缸推动封口胶球定位模到药瓶上方，在硅胶球压入药瓶后，拉胶球定位模气缸（STMB25X100）拉动封口胶球定位模回位，封口胶球球斗10中的胶球重新落入定位模的球槽中进行下一模瓶模的装配。

更进一步地，所述球—瓶定位装配装置包含冲子12、球模、药瓶。

进一步地，所述封口脱模系统，包括：

一个封口机13，用于在气缸推动瓶模到封口机13处，封口机13采用超声波自动封口，每封口动作一次为10个药瓶。超声波封口机是超声波塑料焊接机的一种，利用超声波聚能器作用在药瓶封口部位，以达到封闭作用。

一个退瓶机构14，用于封口后进入退瓶工序，升降气缸带动冲子12将模具内的药瓶一次性压出，回模气缸（MIJ20X320-50）17将空模重新推入瓶模循环轨道。

一个成品药瓶收集传送装置15，用于药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至10模（共计100个药瓶），由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶防/隔爆门16内的瓶盒中，由专人取走。

进一步地，所述集成控制系统包括 PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成全线的自动控制和报警，所述PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）一端与信号传感器连接，PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）的另一端与气动控制器连接，所述气动控制器通过气管与执行元件连接；所述PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）内设有生产线报警系统、信号传感器控制端、气动控制器控制端，所述信号传感器包括设在各个执行元件上分别控制气缸进出的传感器（CSI系列）、设在瓶模循环传送通道上的用于检测缺瓶和瓶高的激光对射光电开关（LTT-06NO）、设在装药斗中检测缺药的光电开关（E3F-DS20C4）、设在超声波上的温度传感器（WZP-PT100）及用于安全连锁报警的行程开关（BLX51-N）；所述气动控制器为电磁—气动控制阀(4A210-08），控制气流的压力、流量和流动方向，并保证气动执行元件正常工作，其与各执行元件相匹配。所述执行元件为气缸，包括进模气缸（MI20X500SCM）、回模气缸（MIJ20X320-50）、机械手旋转气缸（MSQB70A）、机械手伸缩气缸（ORV32X400）、拉定量板气缸（MDBB32-35Z）、压球气缸（TCMS20X75）、拉胶球定位模气缸（STMB25X100）、瓶模升降气缸（TCMS20X75）。

所述生产线报警系统包括缺瓶报警、缺药报警、瓶高报警、超声波超温报警、安全联锁报警，通过光电开关、激光对射光电开关、温度传感器、行程开关来检测，一旦不符合生产要求，系统将会报警并停机，直至恢复正常后再运行。

进一步地，所述动力系统由压缩空气制备装置、储气罐、电磁—气动控制阀(4A210-08）、气缸、调压阀、调速阀组成，所述压缩空气制备装置与储气罐进气口连接，储气罐输气口连接设有调压阀的气管一端，设有调压阀的气管另一端与生产线总气阀一端连接，生产线总气阀另一端通过气管与电磁—气动控制(4A210-08）阀一端连接，所述电磁—气动控制阀(4A210-08）另一端通过设有调速阀的气管与气缸连接。所述压缩空气制备装置为空压机，所述空压机的压缩空气系统压力大于0.5MPa、消耗量约0.5m³/min。所述电磁-气控阀是用来控制流体的自动化基础元件，通过控制气源来控制气缸活塞运动。所述气缸用来执行控制系统的各个指令。所述调压阀用来将储气罐传送的气压压力调到适合生产的压力值，即0.5MPa。所述调速阀即气缸节流阀，用来控制各个气缸的动作速度。

实施例2

如图1所示，本实施例的起爆具助爆药包自动装药生产线，包括；

一个瓶模循环传送系统，用于将排好药瓶的瓶模放入瓶模传送通道入口，进模气缸（MI20X500SCM）3推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸（MIJ20X320-50）18再推动瓶模返回瓶模传送通道入口，形成一个循环轨道；

一个排瓶操作台2，安装瓶模传送通道入口底部，用于排瓶工将空瓶排放在药瓶定位模中，排瓶工在排瓶操作台上开始当班生产排瓶操作，第一模排好后，按下触屏上的“启动”按钮，生产线启动，进入自动运行状态；药瓶定位模每模有10个卡槽，必须排满，排好的空瓶必须竖直放入且底部到位，如果短缺或未装到位，设备监测到后会报警并自动停车；

一个进模隔爆门4，用于药瓶装药前的隔爆；

一个装药系统，用于药品通过隔爆门后向药瓶中装药；

一个球模装配系统，用于将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗10中，在封口胶球球斗10下方通过封口胶球定位模固定硅胶球，拉胶球定位模气缸推动胶球定位模到药瓶上方，压球升降气缸冲子12将硅胶球压入药瓶中，硅胶球进入药瓶的深度一致，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个封口脱模系统，用于药瓶压入硅胶球后，对药瓶进行封口，在封口完成后，将药瓶从瓶模中退出，药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至10模（共计100个药瓶），由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶口防爆门内的瓶盒中，由专人取走；

一个出瓶防/隔爆门16，对传送出的药瓶进行防爆/隔爆；

一个集成控制系统，通过PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成生产线的自动控制和报警；

一个动力系统，用于为各个气缸提供动力。

进一步地，所述瓶模循环传送系统，包括：

三十个瓶模，用于固定药瓶的模具，所述瓶模的每模有10个通孔卡槽，所述瓶模依次排列在瓶模循环轨道中，进行循环装药、装球、封口和退瓶；

一个瓶模循环传送通道1，用于传送瓶模经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，再传送瓶模返回；

一个瓶模传送组件，通过进模气缸（MI20X500SCM）3推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸（MIJ20X320-50）18再推动瓶模返回瓶模传送通道入口。

进一步地，所述装药系统包括：

一个备药台5，通过底部工作台上旋转气缸在药取走后，带动顶部圆盘旋转，将圆盘顶部装药的药盒正对取药处，所述备药台为六工位备药台。

一个传药机械手6，安装在传药防/隔爆门7进药口处，通过伸缩气缸将机械手伸长至药盒处，传药机械手6夹取药盒后，伸缩气缸将传药机械手6收回至传药防/隔爆门7进药口处，再通过旋转气缸旋转90°将传药机械手6旋转至传药防/隔爆门7进药口处，伸缩气缸将传药机械手6伸长至传药防/隔爆门7内，加药机械手8取药后，传药机械手6保持静止，在等到加药机械手8将空药盒传回来后，接住空药盒，通过旋转、伸缩气缸将药盒放入原位，之后传药机械手6回复初始位置；

一个传药防/隔爆门7，用于对传药机械手6传送的药进行防/隔爆；

一个加药机械手8，安装在传药防/隔爆门7出药口处，先通过旋转气缸旋转180°将机械手旋转至传药防/隔爆门7出药口处，伸缩气缸将加药机械手8伸长至传药防/隔爆门7内，夹住药盒，伸缩气缸收回加药机械手8，再通过旋转气缸至定量装药装置9处，伸缩气缸伸长加药机械手8至定量装药装置9顶部，将药倒入定量装药装置9内，完成加药后，通过气缸控制完成机械手的回位；

一个定量装药装置9，安装在瓶模循环传送系统的进模气缸（MI20X500SCM）3侧顶部，侧面与加药机械手8正对，用于接收加药机械手8传递的药，并向药瓶中装药；

一个气源振动器，安装在装药斗底部，用于通过振动将药掉入药瓶中。

开工前，在确保传药机械手6停止工作并归位且传药防/隔爆门7关闭的条件下，送药工将六盒药（每盒装药量为1kg）放入备药台5。

生产前先进行人工控制机械手自动加药，排瓶工在排瓶工位内按动“加药”按钮，气缸带动传药机械手6动作，传药防/隔爆门7打开，加药机械手8“接”过传药机械手中的药盒，传药机械手6收回，传药防/隔爆门7关闭，加药机械手将药加入到定量装药装置9中，给定量装药装置9加一次药。加药时定量装药装置9内药料高度不小于设备运行的最低药位高度，以保证生产线能顺利启动运行。

更进一步地，所述定量装药装置9包括：定量板，支药框板、装药漏斗、装药斗，所述装药斗底部有一排装药孔，所述装药孔在初始位置时与其下方紧邻的定量板药孔对齐，加药信号灯亮时，拉定量板气缸（MDBB32-35Z）拉动定量板，使其装药孔与支药框板的装药孔对齐，药沿着支药框板的装药孔下滑进入装药漏斗，同时小药瓶在升气缸的作用下上升与接药盖板口部相接，气源振动器使药粉快速落入药瓶中。

进一步地，所述球模装配系统，包括：

一个球—瓶定位装配装置，用于开工之前自检，使冲子12、球模、药瓶对位精准；

一个封口胶球球斗10，安装在瓶模循环传送通道1进模气缸（MI20X500SCM）3侧，用于储存封口胶球，将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗中，不超过球斗深度的4/5。

一个封口胶球定位模，安装在封口胶球球斗10底部，用于固定封口胶球球斗10中掉落的封口胶球，封口胶球定位模有10个通孔球槽；

一个压球机11，用于通过压球气缸带动压球冲子12将封口胶球定位模中的封口胶球压入药瓶中，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个球模传送装置，用于拉胶球定位模气缸推动封口胶球定位模到药瓶上方，在硅胶球压入药瓶后，拉胶球定位模气缸（STMB25X100）拉动封口胶球定位模回位，封口胶球球斗10中的胶球重新落入定位模的球槽中进行下一模瓶模的装配。

更进一步地，所述球—瓶定位装配装置包含冲子12、球模、药瓶。

进一步地，所述封口脱模系统，包括：

一个封口机13，用于在气缸推动瓶模到封口机13处，封口机13采用超声波自动封口，每封口动作一次为10个药瓶。超声波封口机是超声波塑料焊接机的一种，利用超声波聚能器作用在药瓶封口部位，以达到封闭作用。

一个退瓶机构14，用于封口后进入退瓶工序，升降气缸带动冲子12将模具内的药瓶一次性压出，回模气缸（MIJ20X320-50）17将空模重新推入瓶模循环轨道。

一个成品药瓶收集传送装置15，用于药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至10模（共计100个药瓶），由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶防/隔爆门16内的瓶盒中，由专人取走。

进一步地，所述集成控制系统包括 PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成全线的自动控制和报警，所述PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）一端与信号传感器连接，PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）的另一端与气动控制器连接，所述气动控制器通过气管与执行元件连接；所述PLC可编程控制器（CP1W-40EDR）内设有生产线报警系统、信号传感器控制端、气动控制器控制端，所述信号传感器包括设在各个执行元件上分别控制气缸进出的传感器（CSI系列）、设在瓶模循环传送通道上的用于检测缺瓶和瓶高的激光对射光电开关（LTT-06NO）、设在装药斗中检测缺药的光电开关（E3F-DS20C4）、设在超声波上的温度传感器（WZP-PT100）及用于安全连锁报警的行程开关（BLX51-N）；所述气动控制器为电磁—气动控制阀(4A210-08），控制气流的压力、流量和流动方向，并保证气动执行元件正常工作，其与各执行元件相匹配。所述执行元件为气缸，包括进模气缸（MI20X500SCM）、回模气缸（MIJ20X320-50）、机械手旋转气缸（MSQB70A）、机械手伸缩气缸（ORV32X400）、拉定量板气缸（MDBB32-35Z）、压球气缸（TCMS20X75）、拉胶球定位模气缸（STMB25X100）、瓶模升降气缸（TCMS20X75）。

所述生产线报警系统包括缺瓶报警、缺药报警、瓶高报警、超声波超温报警、安全联锁报警，通过光电开关、激光对射光电开关、温度传感器、行程开关来检测，一旦不符合生产要求，系统将会报警并停机，直至恢复正常后再运行。

进一步地，所述动力系统由压缩空气制备装置、储气罐、电磁—气动控制阀(4A210-08）、气缸、调压阀、调速阀组成，所述压缩空气制备装置与储气罐进气口连接，储气罐输气口连接设有调压阀的气管一端，设有调压阀的气管另一端与生产线总气阀一端连接，生产线总气阀另一端通过气管与电磁—气动控制(4A210-08）阀一端连接，所述电磁—气动控制阀(4A210-08）另一端通过设有调速阀的气管与气缸连接。所述压缩空气制备装置为空压机，所述空压机的压缩空气系统压力大于0.5MPa、消耗量约0.5m³/min。所述电磁-气控阀是用来控制流体的自动化基础元件，通过控制气源来控制气缸活塞运动。所述气缸用来执行控制系统的各个指令。所述调压阀用来将储气罐传送的气压压力调到适合生产的压力值，即0.5MPa。所述调速阀即气缸节流阀，用来控制各个气缸的动作速度。

Claims (10)

1.一种起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，包括：

一个瓶模循环传送系统，用于将排好药瓶的瓶模放入瓶模传送通道入口，进模气缸推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸再推动瓶模返回瓶模传送通道入口，形成一个循环轨道；

一个排瓶操作台，安装瓶模传送通道入口底部，用于排瓶工将空瓶排放在药瓶定位模中，排瓶工在排瓶操作台上开始当班生产排瓶操作，第一模排好后，按下触屏上的“启动”按钮，生产线启动，进入自动运行状态；药瓶定位模每模有10个卡槽，必须排满，排好的空瓶必须竖直放入且底部到位，如果短缺或未装到位，设备监测到后会报警并自动停车；

一个进模隔爆门，用于药瓶装药前的隔爆；

一个装药系统，用于药瓶通过隔爆门后向药瓶中装药；

一个球模装配系统，用于将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗中，在封口胶球球斗下方通过封口胶球定位模固定硅胶球，拉胶球定位模气缸推动胶球定位模到药瓶上方，压球升降气缸冲子将硅胶球压入药瓶中，硅胶球进入药瓶的深度一致，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个封口脱模系统，用于药瓶压入硅胶球后，对药瓶进行封口，在封口完成后，将药瓶从瓶模中退出，药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至积至5~10模，由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶防/隔爆门内的瓶盒中，由专人取走；

一个出瓶防/隔爆门，对传送出的药瓶进行防爆/隔爆；

一个集成控制系统，通过PLC可编程控制器、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成生产线的自动控制和报警；

一个动力系统，用于为各个气缸提供动力。

2.根据权利要求1所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，

所述瓶模循环传送系统，包括：

不少于一个瓶模，用于固定药瓶的模具，所述瓶模的每模有10个通孔卡槽，所述瓶模依次排列在瓶模循环轨道中，进行循环装药、装球、封口和脱模；

一个瓶模循环传送通道，用于传送瓶模经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，再传送瓶模返回；

一个瓶模传送组件，通过进模气缸推动瓶模沿着瓶模传送通道向装药系统方向移动，经过装药、装球、封口、退瓶一系列工序之后，回模气缸再推动瓶模返回瓶模传送通道入口。

3.根据权利要求1所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，所述装药系统包括：

一个备药台，通过底部工作台上的旋转气缸在药取走后带动顶部圆盘旋转，将圆盘顶部装药的药盒正对取药处；

一个传药机械手，安装在传药防/隔爆门进药口处，通过伸缩气缸将机械手伸长至药盒处，传药机械手夹取药盒后，伸缩气缸将传药机械手收回至传药防/隔爆门进药口处，再通过旋转气缸旋转90°将传药机械手旋转至传药防/隔爆门进药口处，伸缩气缸将传药机械手伸长至传药防/隔爆门内，加药机械手取药后，传药机械手保持静止，在等到加药机械手将空药盒传回来后，接住空药盒，通过旋转、伸缩气缸将药盒放入原位，之后传药机械手回复初始位置；

一个传药防/隔爆门，用于对传药机械手传送的药进行防/隔爆；

一个加药机械手，安装在传药防/隔爆门出药口处，先通过旋转气缸旋转180°将机械手旋转至传药防/隔爆门出药口处，伸缩气缸将加药机械手伸长至传药防/隔爆门内，夹住药盒，伸缩气缸收回加药机械手，再通过旋转气缸至定量装药装置处，伸缩气缸伸长加药机械手至定量装药装置顶部，将药倒入定量装药装置内，完成加药后，通过旋转气缸旋转180°将空药盒传回至传药机械手，最后通过旋转、伸缩气缸控制完成加药机械手的回位；

一个定量装药装置，安装在瓶模循环传送系统的进模气缸侧顶部，侧面与加药机械手正对，用于接收加药机械手传递的药，并向药瓶中装药；

一个气源振动器，安装在装药斗底部，用于通过振动将药掉入药瓶中。

4.根据权利要求3所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，所述定量装药装置包括：定量板，支药框板、装药漏斗、装药斗，所述装药斗底部有一排装药孔，所述装药孔在初始位置时与其下方紧邻的定量板药孔对齐，加药信号灯亮时，气缸拉动定量板，使其装药孔与支药框板的装药孔对齐，药沿着支药框板的装药孔下滑进入装药漏斗，同时小药瓶在瓶模升降气缸的作用下上升与接药盖板口部相接，气源振动器使药粉快速落入药瓶中。

5.根据权利要求1所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，

所述球模装配系统，包括：

一个球—瓶定位装配装置，包含冲子、球模、药瓶，用于开工之前自检，使冲子、球模、药瓶对位精准；

一个封口胶球球斗，安装在瓶模循环传送通道进模气缸侧，用于储存封口胶球，将符合技术要求的硅胶球倒入封口胶球球斗中，不超过球斗深度的4/5；

一个封口胶球定位模，安装在封口胶球球斗底部，用于固定封口胶球球斗中掉落的封口胶球，封口胶球定位模有10个通孔球槽；

一个压球机，用于通过压球气缸带动压球冲子将封口胶球定位模中的封口胶球压入药瓶中，球体上表面与瓶颈底部平齐；

一个球模传送装置，用于拉胶球定位模气缸推动封口胶球定位模到药瓶上方，在硅胶球压入药瓶后，拉胶球定位模气缸拉动封口胶球定位模回位，封口胶球球斗中的胶球重新落入定位模的球槽中进行下一模瓶模的装配。

6.根据权利要求1所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，所述封口脱模系统，包括

一个球—瓶定位装配装置，用于开工之前自检，使冲子、球模、药瓶对位精准；

一个封口机，用于在气缸推动瓶模到封口机处，封口机采用超声波自动封口；

一个退瓶机构，用于封口后进入退瓶工序，升降气缸带动冲子将模具内的药瓶一次性压出；

一个成品药瓶收集传送装置，用于药瓶退出后进入药瓶转送装置的集瓶盒内，积至5~10模，由药瓶转送机械手自动转送一次，将药瓶转送至抗爆间出瓶口防爆门内的瓶盒中，由专人取走。

7.根据权利要求1所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，所述集成控制系统包括 PLC可编程控制器、信号传感器、气动控制器、执行元件组成，完成全线的自动控制和报警，所述PLC可编程控制器一端与信号传感器连接，PLC可编程控制器的另一端与气动控制器连接，所述气动控制器通过气管与执行元件连接。

8.根据权利要求7所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，所述PLC可编程控制器内设有生产线报警系统、信号传感器控制端、气动控制器控制端，所述信号传感器包括设在各个执行元件上分别控制气缸进出的传感器、设在瓶模循环传送通道上的用于检测缺瓶和瓶高的激光对射光电开关、设在装药斗中检测缺药的光电开关、设在超声波上的温度传感器及用于安全连锁报警的行程开关。

9.根据权利要求1所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，所述动力系统由压缩空气制备装置、储气罐、电磁—气动控制阀、气缸、调压阀、调速阀组成，所述压缩空气制备装置与储气罐进气口连接，储气罐输气口连接设有调压阀的气管一端，设有调压阀的气管另一端与生产线总气阀一端连接，生产线总气阀另一端通过气管与电磁—气动控制阀一端连接，所述电磁—气动控制阀另一端通过设有调速阀的气管与气缸连接。

10.根据权利要求9所述的起爆具助爆药包自动装药生产线，其特征在于，述压缩空气制备装置为空压机。

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