CN210313799U

CN210313799U - 偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置

Info

Publication number: CN210313799U
Application number: CN201920772568.3U
Authority: CN
Inventors: 张博; 戚可卓
Original assignee: Jiangsu Zhuobo Environmental Protection Technology Co ltd
Current assignee: Jiangsu Zhuobo Environmental Protection Technology Co ltd
Priority date: 2018-12-29
Filing date: 2019-05-27
Publication date: 2020-04-14
Anticipated expiration: 2029-05-27

Abstract

本实用新型偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置，是针对低钠焙烧水浸提钒生产中产生的树脂吸附尾水，即一种含重金属离子、高浓度氯化钠以及少量偏钒酸根的含盐废水，首先通过物化预处理，利用高级氧化装置、消解箱、膜分离装置，来调节pH、去除金属离子、降低COD值；其次通过树脂吸附处理，利用树脂吸附罐吸附偏钒酸根离子，得到偏钒酸钠，达到回收钒资源的目的；最后通过反渗透浓缩、净化处理，将满足回用要求的反渗透浓盐水回用到石煤提钒生产的加盐成团工段，将满足回用要求的反渗透产水回用到石煤提钒生产系统的各个用水点；实现了浓盐水和产水的分别回用，达到了偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的目的，同时节约了钒资源。

Description

偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置

技术领域

本实用新型涉及的是偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置，属于工业废水处理的技术领域。

背景技术

钒是一种过渡元素，原子序数23，原子量50.9。钒是呈银灰色金属，具有体心立方结构，熔点1890±10℃，沸点3380℃。钒拥有良好的物理性能、稳定的化学性质和催化活性，广泛用于冶金、钢铁、化工、建材、染料、电池等领域。

在中国，提钒的主要原料为钒钛磁铁矿与石煤，而我国的石煤储量非常丰富，广泛分布于湖南、湖北、浙江、江西、广东、广西、贵州、安徽、河南、陕西、甘肃等地。石煤中的钒主要以3价存在，多数提钒工艺要先将其氧化成5价，以偏钒酸钠溶出，然后利用氯化铵沉钒，生成偏钒酸铵，也可以脱氨制成五氧化二钒。目前，石煤提钒主要工艺有：低钠焙烧水浸工艺、空白焙烧酸浸工艺、钙盐焙烧酸浸工艺、免焙烧直接稀酸浸取工艺。

这里主要针对低钠焙烧水浸工艺提钒，其生产过程为：“矿石粉碎至0 .25 mm以下→加添加剂混合均匀→模压成球→反射炉氧化焙烧→磨浆水浸→固液分离→离子交换→负载树脂解吸→解吸液除杂→偏钒酸铵沉淀/脱水→脱氨/五氧化二钒产品”。其产生的树脂吸附尾水是一种含重金属离子、高浓度氯化钠以及少量偏钒酸根的含盐废水，如不能很好的处理，不仅会污染环境，也浪费钒资源。目前已有部分针对低钠焙烧水浸工艺提钒树脂吸附尾水处理回用的专利，如201210115968.X一种五氧化二钒废水处理及资源循环利用的方法，主要工艺为“还原反应、中和沉淀、过滤、活性炭吸附、电容吸附脱盐”，盐水与产水分别回用；201410119051.6一种钒冶炼废水的全循环技术，主要工艺为“离子交换尾水pH调节、重金属离子还原、混凝沉淀、吸附除砷、机械过滤、活性炭过滤、精密过滤、反渗透膜处理及各废水回用至钒冶炼相关工艺”；两者都采用重金属还原、沉淀、过滤、吸附及盐水浓缩分离方法进行盐水与产水回用，未回收偏钒酸根，造成钒资源浪费。需要一种新的偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用技术。

发明内容

本实用新型提出的是一种偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置，其目的旨在针对低钠焙烧水浸提钒生产过程中产生的树脂吸附尾水，即一种含重金属离子、高浓度氯化钠以及少量偏钒酸根的含盐废水，如其无序排放时，不仅其含有的COD（化学需氧量）和大量氯化钠会污染环境，更浪费了钒资源。这里，将树脂吸附尾水首先通过物化预处理，利用高级氧化装置、消解箱、膜分离装置，来调节pH、去除重金属离子、降低COD值；对于重金属离子中的最高浓度的Al³⁺（铝离子）而言，Al³⁺的浓度从30～300mg/L降低到＜0.3mg/L，去除率达到99～99.9%，COD的浓度从100～300mg/L降低到＜15mg/L，去除率达到85～95%；其次将物化预处理出水通过树脂吸附处理，利用树脂吸附罐吸附偏钒酸根离子，得到偏钒酸钠，达到回收钒资源的目的；废水中V⁵⁺（钒离子）的浓度从50～100mg/L降低到＜5mg/L，钒的回收率达到90～95%；最后对吸附偏钒酸根离子后的废水通过反渗透浓缩、净化处理，一方面，将其TDS值从8000～15000mg/L浓缩到56000～100000mg/L，浓缩4～7倍，浓盐水满足石煤提钒生产的加盐成团工段回用要求，另一方面，将其TDS值从8000～15000mg/L净化到＜150mg/L，净化率达到98.1～99%，产水又满足石煤提钒生产系统回用水的要求，从而实现了反渗透的浓盐水与产水分别回用，达到了偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的目的，同时节约了钒资源。

本实用新型的技术解决方案：偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置，其结构包括树脂吸附尾水箱RSTWT、高级氧化装置AOD、消解箱RT、膜分离装置MSD、超滤产水箱UFT、树脂吸附罐RST、保安过滤器SFF、反渗透装置RO、反渗透产水箱ROPT、反洗水处理系统BWTS、钒洗脱液箱RGT、反渗透浓水箱ROCT，盐酸投加装置D₁、阻垢剂投加装置D₂、钒洗脱液投加装置RG，以及提升泵P₁、超滤抽吸泵P₂、超滤反洗泵P₃、滤液输送泵P₄、增压泵P₅、钒洗脱液输送泵P₆、反渗透高压泵P₇、反渗透浓水回用泵P₈、回用水泵P₉。其中树脂吸附尾水RSTW接至树脂吸附尾水箱RSTWT的进水口，树脂吸附尾水箱RSTWT的出水口通过提升泵P₁接至高级氧化装置AOD的进水口，盐酸投加装置D₁的出药口也接至高级氧化装置AOD的进水口，高级氧化装置AOD的出水口与消解箱RT的进水口相接，消解箱RT的出水口与膜分离装置MSD的进水口相接，膜分离装置MSD的出水口通过超滤抽吸泵P₂与超滤产水箱UFT的进水口相接，超滤产水箱UFT的反洗水出口通过超滤反洗泵P₃与膜分离装置MSD的反洗水进水口相接，膜分离装置MSD的反洗水出口与反洗水处理系统BWTS的进水口相接，反洗水处理系统BWTS的压滤液出口通过滤液输送泵P₄接至树脂吸附尾水箱RSTWT的回流口，反洗水处理系统BWTS送出泥饼SC；这里，针对树脂吸附尾水的污染物性质，利用高级氧化装置AOD的氧化作用、消解箱RT的深度氧化和消解作用、膜分离装置MSD的浸没式超滤过滤作用、反洗水处理系统BWTS的压滤脱泥，以去除树脂吸附尾水中的重金属离子与悬浮物，降低COD；超滤产水箱UFT的出水口通过增压泵P₅接至树脂吸附罐RST的进水口，钒洗脱液投加装置RG的出药口与树脂吸附罐RST的进药口相接，树脂吸附罐RST的出液口与钒洗脱液箱RGT的进液口相接，钒洗脱液箱RGT的出液口通过钒洗脱液输送泵P₆送出钒解吸液SV去沉钒池；利用树脂吸附罐RST中的大孔阴离子交换树脂吸附偏钒酸根，树脂吸附饱和后，再利用钒洗脱液投加装置中的氢氧化钠、氯化钠溶液解吸树脂，洗出偏钒酸钠，达到回收偏钒酸根离子，节约钒资源的目的；树脂吸附罐RST的出水口与保安过滤器SFF的进水口相接，阻垢剂投加装置D₂的出药口也与保安过滤器SFF的进水口相接，保安过滤器SFF的出水口通过反渗透高压泵P₇与反渗透装置RO的进水口相接，反渗透装置RO的产水出口与反渗透产水箱ROPT的进水口相接，反渗透产水箱ROPT的出水口通过回用水泵P₉送出回用水RUW去提钒生产系统；反渗透装置RO的浓水出口与反渗透浓水箱ROCT的进水口相接，反渗透浓水箱ROCT的出水口通过反渗透浓水回用泵P₈送出回用浓水ROC返回石煤的加盐成团工段；这里，利用反渗透的浓缩脱盐的特性，反渗透产水的TDS＜160mg/L，满足提钒生产回用水的要求，而反渗透浓水的TDS达到56000～100000mg/L，主要成分为氯化钠，满足浓缩减量，返回石煤的加盐成团工段的要求，真正达到了产水与盐水的分别回用，达到了偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的目的。

这里，针对氧化分解降低废水中COD所采用的高级氧化装置AOD，主要能产生大量的次氯酸根（ClO^－）和羟自由基（·OH）等强氧化剂，进而氧化分解降低废水中的COD，高级氧化装置AOD可以采用电解氧化、电催化氧化、光催化氧化、稀土催化氧化等方式来实现。

针对废水中钒离子的吸附，采用转型后的氯型大孔阴离子交换树脂，如D301树脂吸附废水中的偏钒酸根离子（VO₃ ^－），树脂吸附饱和后，利用5～15%的氢氧化钠溶液进行解吸，洗脱得到偏钒酸钠，树脂同时变为氢氧型，利用盐酸将树脂转为氯型，再进入下一个吸附工作周期。

其树脂吸附、解吸、转型的3个化学反应方程式如下：

R-Cl + VO₃ ^－ = R-VO₃ + C1^－ (1)

R-VO₃ + NaOH = R-OH + NaVO₃ (2)

R-OH + HCl = R-Cl + H₂O (3)

偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用方法，包括如下步骤：

1）首先通过物化预处理，将偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水利用高级氧化装置AOD、消解箱RT、膜分离装置MSD、反洗水处理系统BWTS，进行调节pH，去除金属离子，将COD值降低到＜15mg/L；

2）其次通过树脂吸附处理，将物化预处理出水利用树脂吸附罐RST吸附其中的偏钒酸根离子，并通过树脂再生洗脱偏钒酸根，得到偏钒酸钠，达到回收钒资源的目的；

3）最后通过反渗透浓缩、净化处理，对树脂吸附偏钒酸根离子后的出水利用反渗透浓缩4～7倍，反渗透浓盐水的TDS值达到56000～100000mg/L，反渗透产水的TDS值达到＜150mg/L，浓盐水与产水都分别达到了各自的回用要求，分别得到回用，实现了偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的目的。

本实用新型的优点，偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置，是针对低钠焙烧水浸提钒生产中产生的树脂吸附尾水，即一种含重金属离子、高浓度氯化钠以及少量偏钒酸根的含盐废水，首先通过物化预处理，利用高级氧化装置、消解箱、膜分离装置，来调节pH、去除金属离子、降低COD值；其次通过树脂吸附处理，利用树脂吸附罐吸附偏钒酸根离子，得到偏钒酸钠，达到回收钒资源的目的；最后通过反渗透浓缩、净化处理，将满足回用要求的反渗透浓盐水回用到石煤提钒生产的加盐成团工段，将满足回用要求的反渗透产水回用到石煤提钒生产系统的各个用水点；实现了浓盐水和产水的分别回用，达到了偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的目的，同时节约了钒资源。

附图说明

附图1是偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置的总体结构示意图。

附图2是偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置实施例的水平衡图。

附图中的RSTW表示树脂吸附尾水、RUW表示回用水、ROC表示回用浓水、SC表示泥饼，SV表示钒解吸液，RSTWT表示树脂吸附尾水箱、UFT表示超滤产水箱、ROPT表示反渗透产水箱、ROCT表示反渗透浓水箱、RGT表示钒洗脱液箱，D₁表示盐酸投加装置、D₂表示阻垢剂投加装置、RG表示钒洗脱液投加装置，AOD表示高级氧化装置、RT表示消解箱、MSD表示膜分离装置、BWTS表示反洗水处理系统、RST表示树脂吸附罐、SFF表示保安过滤器、RO表示反渗透装置，P₁表示提升泵、P₂表示超滤抽吸泵、P₃表示超滤反洗泵、P₄表示滤液输送泵、P₅表示增压泵、P₆表示钒洗脱液输送泵、P₇表示反渗透高压泵、P₈表示反渗透浓水回用泵、P₉表示回用水泵。

具体实施方式

对照附图1，偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置，其结构包括树脂吸附尾水箱RSTWT、高级氧化装置AOD、消解箱RT、膜分离装置MSD、超滤产水箱UFT、树脂吸附罐RST、保安过滤器SFF、反渗透装置RO、反渗透产水箱ROPT、反洗水处理系统BWTS、钒洗脱液箱RGT、反渗透浓水箱ROCT，盐酸投加装置D₁、阻垢剂投加装置D₂、钒洗脱液投加装置RG，以及提升泵P₁、超滤抽吸泵P₂、超滤反洗泵P₃、滤液输送泵P₄、增压泵P₅、钒洗脱液输送泵P₆、反渗透高压泵P₇、反渗透浓水回用泵P₈、回用水泵P₉。其中树脂吸附尾水RSTW接至树脂吸附尾水箱RSTWT的进水口，树脂吸附尾水箱RSTWT的出水口通过提升泵P₁接至高级氧化装置AOD的进水口，盐酸投加装置D₁的出药口也接至高级氧化装置AOD的进水口，高级氧化装置AOD的出水口与消解箱RT的进水口相接，消解箱RT的出水口与膜分离装置MSD的进水口相接，膜分离装置MSD的出水口通过超滤抽吸泵P₂与超滤产水箱UFT的进水口相接，超滤产水箱UFT的反洗水出口通过超滤反洗泵P₃与膜分离装置MSD的反洗水进水口相接，膜分离装置MSD的反洗水出口与反洗水处理系统BWTS的进水口相接，反洗水处理系统BWTS的压滤液出口通过滤液输送泵P₄接至树脂吸附尾水箱RSTWT的回流口，反洗水处理系统BWTS送出泥饼SC；这里，针对树脂吸附尾水的污染物性质，利用高级氧化装置AOD的氧化作用、消解箱RT的深度氧化和消解作用、膜分离装置MSD的浸没式超滤过滤作用、反洗水处理系统BWTS的压滤脱泥，以去除树脂吸附尾水中的重金属离子与悬浮物，降低COD；超滤产水箱UFT的出水口通过增压泵P₅接至树脂吸附罐RST的进水口，钒洗脱液投加装置RG的出药口与树脂吸附罐RST的进药口相接，树脂吸附罐RST的出液口与钒洗脱液箱RGT的进液口相接，钒洗脱液箱RGT的出液口通过钒洗脱液输送泵P₆送出钒解吸液SV去沉钒池；利用树脂吸附罐RST中的大孔阴离子交换树脂吸附偏钒酸根，树脂吸附饱和后，再利用钒洗脱液投加装置中的氢氧化钠、氯化钠溶液解吸树脂，洗出偏钒酸钠，达到回收偏钒酸根离子，节约钒资源的目的；树脂吸附罐RST的出水口与保安过滤器SFF的进水口相接，阻垢剂投加装置D₂的出药口也与保安过滤器SFF的进水口相接，保安过滤器SFF的出水口通过反渗透高压泵P₇与反渗透装置RO的进水口相接，反渗透装置RO的产水出口与反渗透产水箱ROPT的进水口相接，反渗透产水箱ROPT的出水口通过回用水泵P₉送出回用水RUW去提钒生产系统；反渗透装置RO的浓水出口与反渗透浓水箱ROCT的进水口相接，反渗透浓水箱ROCT的出水口通过反渗透浓水回用泵P₈送出回用浓水ROC返回石煤的加盐成团工段；这里，利用反渗透的浓缩脱盐的特性，反渗透产水的TDS＜160mg/L，满足提钒生产回用水的要求，而反渗透浓水的TDS达到56000～100000mg/L，主要成分为氯化钠，满足浓缩减量，返回石煤的加盐成团工段的要求，真正达到了产水与盐水的分别回用，达到了偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的目的。

所述步骤1）首先通过物化预处理，具体是将偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水先后利用加盐酸调节废水的pH值，利用高级氧化装置AOD产生大量的次氯酸根和羟自由基等强氧化剂，来氧化降低废水中的COD，通过消解箱RT充分利用强氧化剂以降低COD值，通过膜分离装置MSD中的浸没式超滤膜滤除悬浮物，进一步降低COD值，另外通过反洗水处理系统BWTS分离泥水，从而处理后送出pH值中性、去除了金属离子与悬浮物、COD值降低到＜15mg/L的物化预处理出水。

所述步骤2）其次通过树脂吸附处理，具体是将物化预处理出水利用树脂吸附罐RST中的大孔阴离子树脂吸附含钒废中的偏钒酸根离子，树脂吸附饱和后，利用钒洗脱液投加装置RG通过氯化钠、氢氧化钠来洗脱偏钒酸根，得到偏钒酸钠，使吸附树脂得以再生，钒洗脱液进入钒洗脱液箱RGT储存，并送回提钒生产系统的沉钒池再次进行沉钒，达到回收钒资源的目的。

所述步骤3）最后通过反渗透浓缩、净化处理，具体是对树脂吸附罐RST吸附偏钒酸根离子后的出水利用反渗透浓缩4～7倍，将其TDS值从8000～15000mg/L浓缩到56000～100000mg/L，满足浓盐水回用的要求，通过反渗透浓水箱ROCT储存，并送回石煤低钠焙烧水浸提钒生产系统的加盐成团工段，同时，反渗透产水的TDS值达到＜150mg/L，完全满足提钒生产系统对回用水的要求，通过反渗透产水箱ROPT储存，并送回石煤低钠焙烧水浸提钒生产系统的各个用水点；最终反渗透的浓盐水与产水都分别得到回用，实现了偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的目的。

实施例：

某钒业公司利用当地丰富的含钒石煤资源年产600吨偏钒酸铵，在偏钒酸铵的生产过程中，顺序进行石煤与钠盐混合粉碎加水成团，进行钠化焙烧后树脂吸附，利用氯化钠与氢氧化钠解吸出偏钒酸钠，解吸液投加氯化铵形成偏钒酸铵沉淀，最后利用水洗、离心分离产出偏钒酸铵产品。这个钒的生产过程中，产生的树脂吸附尾水含有较高的重金属、COD、TDS（主要为氯化钠），对其处理回用，不仅回收了氯化钠与水，将氯化钠和回用水再用于生产工序，而且避免了直接排放对环境的污染。

本实施例是针对偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用的项目，其基本的工程设计如下：

1. 设计水量与进、出水水质

设计进水（树脂吸附尾水）、出水（反渗透产水、反渗透浓水）的水质、水量如下表所示：

2. 工艺系统

树脂吸附尾水→树脂吸附尾水池→尾水提升泵（HCl→）—→AOD装置→MSD装置→UF抽吸泵→MSD产水箱→RO增压泵（NaCl、NaOH→）→离子交换器（→钒解吸液箱/钒解吸液输送泵RO浓水箱/浓水回用泵）（阻垢剂→）→保安过滤器→高压泵→RO装置（→RO 浓水箱/浓水回用泵）→RO淡水箱→淡水回用泵→送至用水点

其中：

UF反洗排水→UF反洗排水箱→排水泵→板框压滤机系统（→泥饼去尾矿库）→滤液去树脂吸附尾水池

3. 水量平衡

参见附图2偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置实施例的水平衡图。

从图2中可以清楚地看到：整个偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置的树脂吸附尾水处理量为800m³/D，浓水120m³/D，浓缩了6.6倍，满足石煤成团的条件，回用水680m³/D，其TDS的浓度仅102mg/L，水质较佳，可以用于提钒工艺过程。

4. 系统主要设计参数

（1）土建工程：

其中：由于现场平面限制，二层车间与合建一层车间拼建为一个“L”形。

二层车间的第一层设置：储药间、加药装置、化学清洗装置、偏钒酸钠解吸液储罐、沉钒装置等；二层车间的第二层设置：MSD、AOD、消化罐、RO、配电室、机柜间、控制室等。

一层车间设置：离子交换罐、MSD产水箱、RO产水箱、RO浓水箱以及配套的机泵等设备。

（2）主要设备：

Claims

1.偏钒酸铵生产的树脂吸附尾水处理回用装置，其特征是包括树脂吸附尾水箱（RSTWT）、高级氧化装置（AOD）、消解箱（RT）、膜分离装置（MSD）、超滤产水箱（UFT）、树脂吸附罐（RST）、保安过滤器（SFF）、反渗透装置（RO）、反渗透产水箱（ROPT）、反洗水处理系统（BWTS）、钒洗脱液箱（RGT）、反渗透浓水箱（ROCT），盐酸投加装置（D₁）、阻垢剂投加装置（D₂）、钒洗脱液投加装置（RG），以及提升泵（P₁）、超滤抽吸泵（P₂）、超滤反洗泵（P₃）、滤液输送泵（P₄）、增压泵（P₅）、钒洗脱液输送泵（P₆）、反渗透高压泵（P₇）、反渗透浓水回用泵（P₈）、回用水泵（P₉）；其中树脂吸附尾水（RSTW）接至树脂吸附尾水箱（RSTWT）的进水口，树脂吸附尾水箱（RSTWT）的出水口通过提升泵（P₁）接至高级氧化装置（AOD）的进水口，盐酸投加装置（D₁）的出药口也接至高级氧化装置（AOD）的进水口，高级氧化装置（AOD）的出水口与消解箱（RT）的进水口相接，消解箱（RT）的出水口与膜分离装置（MSD）的进水口相接，膜分离装置（MSD）的出水口通过超滤抽吸泵（P₂）与超滤产水箱（UFT）的进水口相接，超滤产水箱（UFT）的反洗水出口通过超滤反洗泵（P₃）与膜分离装置（MSD）的反洗水进水口相接，膜分离装置（MSD）的反洗水出口与反洗水处理系统（BWTS）的进水口相接，反洗水处理系统（BWTS）的压滤液出口通过滤液输送泵（P₄）接至树脂吸附尾水箱（RSTWT）的回流口，反洗水处理系统（BWTS）送出泥饼（SC）；针对树脂吸附尾水的污染物性质，利用高级氧化装置（AOD）的氧化作用、消解箱（RT）的深度氧化和消解作用、膜分离装置（MSD）的浸没式超滤过滤作用、反洗水处理系统（BWTS）的压滤脱泥，以去除树脂吸附尾水中的重金属离子与悬浮物，降低COD；超滤产水箱（UFT）的出水口通过增压泵（P₅）接至树脂吸附罐（RST）的进水口，钒洗脱液投加装置（RG）的出药口与树脂吸附罐（RST）的进药口相接，树脂吸附罐（RST）的出液口与钒洗脱液箱（RGT）的进液口相接，钒洗脱液箱（RGT）的出液口通过钒洗脱液输送泵（P₆）送出钒解吸液（SV）去沉钒池；利用树脂吸附罐（RST）中的大孔阴离子交换树脂吸附偏钒酸根，树脂吸附饱和后，再利用钒洗脱液投加装置中的氢氧化钠、氯化钠溶液解吸树脂，洗出偏钒酸钠，达到回收偏钒酸根离子，节约钒资源的目的；树脂吸附罐（RST）的出水口与保安过滤器（SFF）的进水口相接，阻垢剂投加装置（D₂）的出药口也与保安过滤器（SFF）的进水口相接，保安过滤器（SFF）的出水口通过反渗透高压泵（P₇）与反渗透装置（RO）的进水口相接，反渗透装置（RO）的产水出口与反渗透产水箱（ROPT）的进水口相接，反渗透产水箱（ROPT）的出水口通过回用水泵（P₉）送出回用水（RUW）去提钒生产系统；反渗透装置（RO）的浓水出口与反渗透浓水箱（ROCT）的进水口相接，反渗透浓水箱（ROCT）的出水口通过反渗透浓水回用泵（P₈）送出回用浓水（ROC）返回石煤的加盐成团工段。