CN210287095U - 一种油泥处理装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种油泥处理装置。该装置包括流化罐、至少两个反应釜、闪蒸罐、液固分离设备、油水分离器、换热器；所述流化罐的出料口分别与每个反应釜的进料口连接；每个反应釜的液固体出口分别与所述闪蒸罐的液固体入口连接，每个反应釜的气体出口分别与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口以及闪蒸罐的气体入口连接；闪蒸罐的气体出口与换热器的进料口连接，闪蒸罐的液固体出口与液固分离设备的进料口连接；换热器的液体出口与油水分离器的进料口连接；液固分离设备的液体出口与油水分离器的进料口连接。使用该装置可以很好的实现高含水油泥水热脱水回收油的工业化处理。

Description

一种油泥处理装置

技术领域

本实用新型属于石油化工环境领域，涉及一种环保装置，特别涉及一种油泥处理装置。

背景技术

随着全球经济的迅速发展，石油能源的需求量日益增加，同时大量的含油污泥在石油勘探开发、集输储运及炼制过程中产生。这些油泥成分十分复杂，一般含油 (3-50％)，含水率高，油泥颗粒细小，持水力强，泥、油、水相互包裹在一起，呈絮凝体状，且充分乳化，粘度较大，难以脱水，不易实现油-水-泥的三相分离。高含水油泥体积庞大，不仅增加了运输和存储成本，还造成资源的浪费。目前含油污泥脱水回收油技术主要有高温蒸汽喷射、溶剂萃取、热解和热脱附，上述技术都能实现高含水油泥的脱水回收油，但这些技术通常能耗高、操作难度大、投资成本高，且通常为固定式，不方便移动和运输。

污泥水热处理技术是指在一定的温度和压力下(100℃、0.101MPa以上)，将污泥在密闭的容器中进行加热，使污泥絮体发生一系列物理化学变化的过程。水热技术可使油泥中部分固体有机物溶解、大分子有机物水解和絮体和胶体破解，再采用机械设备加速液固分离，实现油、水和泥的分离。热水解结合后续脱水工艺作为市政污泥的预处理手段，可以使污泥含水率降到50％以下，正逐渐得到行业的认可，但含油污泥的水热处理均处于实验室研究阶段，尚无工业化装置。

实用新型内容

针对现有技术的不足，本实用新型的目的在于提供一种可进行工业应用的油泥处理装置，该装置可实现高含水油泥水热脱水回收油处理。

为了实现上述目的，本实用新型提供了一种油泥处理装置，该油泥处理装置包括流化罐、至少两个反应釜、闪蒸罐、液固分离设备、油水分离器、换热器；

流化罐为具有加热功能的罐；所述流化罐设有进料口、出料口；

反应釜为水热反应釜；每个反应釜设有进料口、气体入口、气体出口、液固体出口；

所述闪蒸罐设有气体入口、液固体入口、气体出口、液固体出口；

所述液固分离设备设有进料口、固体出口、液体出口；

所述油水分离器设有进料口、油相出口、水相出口；

所述换热器为能够实现冷凝功能的换热器；所述换热器设有进料口、气体出口、液体出口；

所述流化罐的出料口分别与每个反应釜的进料口连接；每个反应釜的液固体出口分别与所述闪蒸罐的液固体入口连接，每个反应釜的气体出口分别与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口以及闪蒸罐的气体入口连接；闪蒸罐的气体出口与换热器的进料口连接，闪蒸罐的液固体出口与液固分离设备的进料口连接；换热器的液体出口与油水分离器的进料口连接；液固分离设备的液体出口与油水分离器的进料口连接。

所述流化罐用以进行油泥预热处理，油泥由进料口进入流化罐，在流化罐中进行预热从而提高油泥的流动性后由流化罐出料口排出；

所述反应釜用以进行油泥水热处理，油泥由反应釜的进料口进入反应釜中进行水热反应，水热反应后反应釜中的气体由反应釜的气体出口排出反应釜、反应釜中的固体及液体由反应釜的液固体出口排出反应釜；水热反应后反应釜中的气体中的一部分由反应釜的气体出口进入另外的反应釜中，用以辅助所述另外的反应釜中油泥的水热反应；水热反应后反应釜中的气体中的剩余部分进入闪蒸罐；水热反应后反应釜中的液固体可以利用反应釜中的压力输送至闪蒸罐内；所述反应釜的数量可以根据实际情况确定，所述反应釜可以但不限于交替使用；所述反应釜的数量可以但不限于3个，当反应釜的数量为3个时，可依次命名为第一反应釜、第二反应釜、第三反应釜，其中，所述每个反应釜的气体出口分别与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口以及闪蒸罐的气体入口连接可以但不限于通过以下连接方式实现：第一反应釜的气体出口分别与第二反应釜的气体出口以及闪蒸罐的气体入口连接，第二反应釜的气体出口分别与第三反应釜的气体出口以及闪蒸罐的气体入口连接，第三反应釜的气体出口分别与第一反应釜的气体出口以及闪蒸罐的气体入口连接；

所述闪蒸罐用以进行油泥闪蒸，油泥水热反应后的液固体由闪蒸罐的液固体入口进入闪蒸罐、油泥水热反应后气体由闪蒸罐的气体入口进入闪蒸罐，在闪蒸罐中发生闪蒸后闪蒸罐中的气体由闪蒸罐的气体出口排出闪蒸罐、闪蒸罐中的固体及液体由闪蒸罐的液固体出口排出闪蒸罐；此外，油泥水热反应后的部分气体进入闪蒸罐，在闪蒸罐中会发生一定程度的冷凝，从而一部分水和一部分低馏点的轻质油会重新进入油泥中(主要是水热反应后气体中的水蒸气进入闪蒸罐中会发生一定程度的冷凝，部分水蒸气冷凝形成水重新进入油泥中)使得油泥的具有更适宜的含水率，更有利于油泥的流动性的提高有助于油泥更好的进入液固分离装置进行后续更彻底的液固分离。

所述液固分离设备用以进行闪蒸后的油泥的液体及固体的液固分离，闪蒸后的油泥的液体及固体由液固分离设备的进料口进入液固分离设备进行液体及固体的分离，分离后的液体(油水混合相)由液固分离设备的液体出口排出液固分离设备，分离后的固体由液固分离设备的固体出口排出液固分离设备，排出液固分离设备的固体可以但不限于进行回收利用、暂时存放或直接进行后续处理符合排放标准后排放；所述液固分离设备可以但不限于离心机(例如卧式离心机)；

所述换热器用以进行闪蒸后闪蒸罐排出的气体的冷凝，闪蒸罐排出的气体由换热器的进料口进入换热器，部分气体在换热器中冷凝形成液体，部分气体无法冷凝形成液体，冷凝后得到的液体(油水混合相)由换热器的液体出口排出换热器，无法冷凝形成液体的气体由换热器的气体出口排出换热器；排出换热器的气体可以但不限于进行回收利用、暂时存放或直接进行后续处理符合排放标准后排放；

所述油水分离器用以进行液固分离设备液固分离后的油水混合相以及换热器冷凝后得到的油水混合相的油水分离，所述油水混合相经油水分离器的进料口进入油水分离器，经油水分离后得到的油相由油水分离器的油相出口排出油水分离器，经油水分离后得到的水相由油水分离器的水相出口排出油水分离器；排出油水分离器的油相或水相可以但不限于进行回收利用、暂时存放或直接进行后续处理符合排放标准后排放；其中，由进料口进入油水分离器的油水混合相来自于两部分一部分为液固分离设备液固分离后的油水混合相，一部分为换热器冷凝后得到的油水混合相，这两部分油水混合相可由同一个进料口进入油水分离器也可以由不同的进料口进入油水分离器。

在上述油泥处理装置中，优选地，流化罐设有至少两套加热系统，其中一套加热系统为乏汽加热系统，所述流化罐的乏汽加热系统设有乏汽入口、乏汽出口；所述乏汽加热系统设置于反应釜的气体出口与闪蒸罐的气体入口连接的管路上，具体为每个反应釜的气体出口与乏汽入口相连，乏汽出口与闪蒸罐的气体入口连接；乏汽加热系统可以但不限于为乏汽加热夹套或乏汽加热盘管；所述流化罐除乏汽加热系统之外的其他加热系统可以但不限于电加热系统、蒸汽加热系统、水加热系统等；在一个具体实施方式中，所述流化罐的两套加热设备为蒸汽、乏汽双盘管伴热；

此时，水热反应后反应釜中的气体中的一部分由流化罐的乏汽加热系统的乏汽入口进入流化罐的乏汽加热系统进行热交换，一方面实现对流化罐内物料的加热节省流化罐的加热能耗，另一方面较高低了该部分气体的温度，在流化罐的乏汽加热系统中进行热交换后的气体(热交换后的气体可能为气相可能为液相也可能为气液混合相) 由流化罐的乏汽加热系统的乏汽出口排出由闪蒸罐的气体入口进入闪蒸罐，参与闪蒸罐内的闪蒸。

在上述油泥处理装置中，优选地，所述油泥处理装置进一步包括蒸汽发生设备，所述蒸汽发生设备用以对流化罐和/或至少一个反应釜进行加热；使用蒸汽发生设备对流化罐和/或至少一个反应釜进行加热时，可以通过蒸汽与物料直接接触的方式进行加热也可以通过蒸汽与物料不直接接触的方式进行加热。

在上述油泥处理装置中，当蒸汽发生设备用以对至少一个反应釜进行加热时，优选地，所述蒸汽发生设备的蒸汽出口与所述至少一个反应釜的气体入口连接；此时通过向反应釜中充入热气体的方式对反应釜进行加热、加压，实现或帮助实现反应釜中的油泥的水热反应。

在上述油泥处理装置中，当蒸汽发生设备用以对流化罐进行加热时，优选地，流化罐设有蒸汽加热系统，蒸汽发生设备的蒸汽出口与流化罐的蒸汽加热系统的入口连接；所述流化罐的蒸汽加热系统可以但不限于为蒸汽加热夹套或蒸汽加热盘管；

此时，蒸汽发生设备产生的热蒸汽由流化罐的蒸汽加热系统的入口进入流化罐的蒸汽加热系统进行热交换实现对流化罐内物料的加热，在流化罐的蒸汽加热系统中进行热交换后的气体(热交换后的气体可能为气相可能为液相也可能为气液混合相)由流化罐的蒸汽加热系统的出口排出。

在上述油泥处理装置中，当蒸汽发生设备用以对流化罐和至少一个反应釜进行加热时，优选地，流化罐设有蒸汽加热系统，所述蒸汽发生设备的蒸汽出口分别与流化罐的蒸汽加热系统的入口、至少一个反应釜的气体入口连接；所述流化罐的蒸汽加热系统可以但不限于为蒸汽加热夹套或蒸汽加热盘管；

此时，通过向反应釜中充入蒸汽发生设备产生的热蒸汽的方式对反应釜进行加热、加压，实现或帮助实现反应釜中的油泥的水热反应；蒸汽发生设备产生的热蒸汽由流化罐的蒸汽加热系统的入口进入流化罐的蒸汽加热系统进行热交换实现对流化罐内物料的加热，在流化罐的蒸汽加热系统中进行热交换后的气体(热交换后的气体可能为气相可能为液相也可能为气液混合相)由流化罐的蒸汽加热系统的出口排出。

在上述油泥处理装置中，当该油泥处理装置设有上述蒸汽发生设备时，优选地，流化罐设有蒸汽加热系统，流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备连接用以回收对流化罐进行加热后的蒸汽和/或蒸汽冷凝液；所述流化罐的蒸汽加热系统可以但不限于为蒸汽加热夹套或蒸汽加热盘管；

此时，流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备连接用以回收对流化罐进行加热后的蒸汽和/或蒸汽冷凝液，将流化罐蒸汽加热系统中热交换(对流化罐内的物料进行加热)后的蒸汽和/或蒸汽冷凝液回收至蒸汽发生设备中，有效利用蒸汽和/或蒸汽冷凝液的剩余热量降低蒸汽发生设备的能耗。

在上述油泥处理装置中，当该油泥处理装置设有上述蒸汽发生设备时，优选地，换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能；换热器的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接用以回收对换热器进行冷凝后的冷却水。

在上述油泥处理装置中，当该油泥处理装置设有上述蒸汽发生设备时，优选地，闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相的降温；闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接用以回收对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相进行降温后的冷却水。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置进一步包括冷水机；所述冷水机用以对换热器和/或闪蒸罐连接进行降温；所述冷水机通过向换热器和/或闪蒸罐提供冷却和/或冷凝用的冷却水来对换热器和/或闪蒸罐连接进行降温。

在上述油泥处理装置中，当所述冷水机用以对所述换热器进行降温时，优选地，所述换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能，所述冷水机的冷却水出口与所述换热器的冷却水降温系统的冷却水入口连接；所述换热器的冷却水降温系统可以但不限于为冷却水降温夹套或冷却水降温盘管；

此时，冷水机制得的冷却水由冷水机的冷却水出口经换热器的冷却水降温系统的冷却水入口进入换热器的冷却水降温系统进行热交换实现对换热器内的气体的冷凝；热交换后的冷却水由换热器的冷却水降温系统的冷却水出口排出。

在上述油泥处理装置中，当所述冷水机用以对所述闪蒸罐进行降温时，优选地，所述闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相的降温，所述冷水机的冷却水出口与所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口连接；所述闪蒸罐的冷却水降温系统可以但不限于为冷却水降温夹套或冷却水降温盘管；

此时，冷水机制得的冷却水由冷水机的冷却水出口经闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口进入闪蒸罐的冷却水降温系统进行热交换实现对闪蒸罐内闪蒸后的物料进行降温；热交换后的冷却水由闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口排出。

在上述油泥处理装置中，当所述冷水机用以对所述换热器和闪蒸罐进行降温时，优选地，所述换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能；所述闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相的降温；所述冷水机的冷却水出口分别与所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口、所述换热器的冷却水降温系统的冷却水入口连接；所述闪蒸罐的冷却水降温系统可以但不限于为冷却水降温夹套或冷却水降温盘管；所述换热器的冷却水降温系统可以但不限于为冷却水降温夹套或冷却水降温盘管；

此时，冷水机制得的冷却水由冷水机的冷却水出口经换热器的冷却水降温系统的冷却水入口进入换热器的冷却水降温系统进行热交换实现对换热器内的气体的冷凝，热交换后的冷却水由换热器的冷却水降温系统的冷却水出口排出；冷水机制得的冷却水由冷水机的冷却水出口经闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口进入闪蒸罐的冷却水降温系统进行热交换实现对闪蒸罐内闪蒸后的物料进行降温，热交换后的冷却水由闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口排出。

在上述油泥处理装置中，优选地，所述蒸汽发生设备包括蒸汽发生器、水箱，其中，蒸汽发生设备的蒸汽出口设于蒸汽发生器上，所述蒸汽发生器另设有水入口；水箱分为热水箱、冷水箱，热水箱与冷水箱之间通过控制冷水箱向热水箱供水的调节阀进行连接；所述水箱设有水入口、水出口，其中，所述水箱的水入口位于所述冷水箱上，所述水箱的水出口位于所述热水箱上；所述水箱的水出口与所述蒸汽发生器的水入口相连。更优选地，所述蒸汽发生设备还包括软化水罐，所述软化水罐设置于所述水箱的水出口与蒸汽发生器的水入口连接的管路上，所述水箱的水出口与所述软化水罐的入口连接，所述软化水罐的出口与所述蒸汽发生器的水入口连接。在一具体实施方式中，所述水箱中的冷水箱还可以为冷水机提供水源，冷水机的水口与冷水箱连接。

使用该蒸汽发生设备制备加热用蒸汽的具体流程为热水箱中的水进入蒸汽发生器产生蒸汽，当热水箱中的水不足时，冷水箱中的水进入热水箱对热水箱中的水进行补充，当冷水箱中的水不足时可以但不限于用自来水管、供水车等通过水箱的水入口向冷水箱补充水源。当设有软化水罐时，可以对进入蒸汽发生器中的水进行软化，降低水垢产生的概率，增加设备使用寿命。

在上述油泥处理装置中，当所述蒸汽发生设备设有水箱时，优选地，所述蒸汽发生设备的水箱的热水箱上设有回收水入口；当所述流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备连接时，所述流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备连接通过流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备的水箱的热水箱上回收水入口连接的方式实现；当所述换热器的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接时，所述换热器的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接通过换热器的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备的水箱的热水箱上的回收水入口连接的方式实现；当所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接时，所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接通过闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备的水箱的热水箱上的回收水入口连接的方式实现；回收水入口可设定为一个也可设定为多个，由回收水入口进入热水箱的冷却水和/或蒸汽(蒸汽冷凝液)可由同一个回收水入口进入热水箱也可由不同的回收水入口进入热水箱。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置进一步包括药剂罐，所述药剂罐设有加料口、药剂出口；药剂出口分别与每个反应釜的进料口连接。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置进一步包括尾气处理设备，所述尾气处理设备与换热器的气体出口连接。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置进一步包括计量罐，所述计量罐设于流化罐的出料口与每个反应釜的进料口连接的管路上，所述流化罐的出料口与所述计量罐的浆液入口连接，所述计量罐的浆液出口分别与每个反应釜的进料口连接。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置进一步包括自动化控制系统。所述自动化控制系统可以但不限于分别控制流化罐、反应釜、闪蒸罐3、液固分离设备、油水分离器、换热器、尾气处理设备(当含有为其处理装置时)、蒸汽发生设备 (当含有蒸汽发生设备时)、冷水机(当含有冷水机时)、相关阀门及泵(当含有阀门及泵时)等。当采用自动化控制系统对本实用新型提供的油泥处理装置进行控制时，可进一步提高油泥处理装置的自动化程度。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置进一步包括泵送设备：螺旋输送器、渣浆泵、螺杆泵；所述螺旋输送器的出口与所述流化罐的进料口连接；所述渣浆泵的泵入口与所述流化罐的出料口连接、所述渣浆泵的泵出口分别与每个反应釜的进料口连接；所述螺杆泵的泵入口与所述闪蒸罐的液固体出口连接、所述螺杆泵的泵出口与所述液固分离设备的进料口连接；所述引风机的入口与所述换热器的气体出口连接，用于将气体泵送出油泥处理装置；当装置同时包括计量罐、渣浆泵时，通常流化罐的出料口与渣浆泵的泵入口连接、渣浆泵的泵出口与计量罐的浆液入口连接、计量罐的浆液出口分别与每个反应釜的进料口连接；当装置同时包括尾气处理设备、引风机时，可以但不限于换热器的气体出口与尾气处理设备的进气口连接、尾气处理设备的出气口与引风机的入口连接。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置进一步包括回收储存罐：污泥罐、污水罐、污油罐；所述污泥罐与所述液固分离设备的固体出口连接；所述污水罐与所述油水分离器的水相出口连接；所述污油罐与所述油水分离设备的油相出口连接。

在上述油泥处理装置中，优选地，该油泥处理装置反应釜的数量为三个以上，更优选地，每个反应釜的气体出口与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口连接通过每个反应釜的气体入口分别与除自身以外的所有反应釜的气体入口连接的方式实现。当油泥处理装置数量为三个以上时，使用该油泥处理装置进行油泥处理时连续性更好，整个流程更连续、不窝工。

在本实用新型提供的油泥处理装置的一个具体实施方式中，所述油泥处理装置包括流化罐、至少两个反应釜、闪蒸罐、液固分离设备、油水分离器、换热器、蒸汽发生装置、冷水机；

所述流化罐设有乏汽加热系统、蒸汽加热系统(优选地，所述流化罐设有蒸汽、乏汽双盘管伴热)；所述流化罐设有进料口、出料口；所述流化罐的乏汽加热系统设有乏汽入口、乏汽出口；所述流化罐的蒸汽加热系统设有入口、出口；

所述反应釜为水热反应釜；每个反应釜设有进料口、气体入口、气体出口、液固体出口；

所述闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的物料的降温；所述闪蒸罐设有气体入口、液固体入口、气体出口、液固体出口；所述闪蒸罐的冷却水降温系统设有冷却水入口、冷却水出口；

所述液固分离设备设有进料口、固体出口、液体出口；

所述油水分离器设有进料口、油相出口、水相出口；

所述换热器为能够实现冷凝功能的换热器，所述换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能；所述换热器设有进料口、气体出口、液体出口；所述换热器的冷却水降温系统设有冷却水入口、冷却水出口；

所述蒸汽发生装置包括蒸汽发生器、水箱，其中，水箱分为热水箱、冷水箱，热水箱与冷水箱设有控制冷水箱向热水箱供水的调节阀；所述水箱设有水入口、水出口、回收水入口，其中，所述水箱的水入口位于所述冷水箱上，所述水箱的水出口、回收水入口位于所述热水箱上；所述蒸汽发生器设有蒸汽出口、水入口；所述水箱的水出口与所述蒸汽发生器的水入口相连；

所述冷水机包括进水口、冷却水出口；

所述流化罐的出料口分别与每个反应釜的进料口连接；每个反应釜的液固体出口分别与所述闪蒸罐的液固体入口连接，每个反应釜的气体出口分别与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口以及所述流化罐的乏汽加热系统的乏汽入口相连，流化罐的乏汽加热系统的乏汽出口与所述闪蒸罐的气体入口连接；闪蒸罐的气体出口与换热器的进料口连接，闪蒸罐的液固体出口与液固分离设备的进料口连接；换热器的液体出口与油水分离器的进料口连接；液固分离设备的液体出口与油水分离器的进料口连接；

所述蒸汽发生装置的蒸汽发生器的蒸汽出口分别与各反应釜的气体入口以及所述流化罐的蒸汽加热系统的入口连接；

所述冷水机的冷却水出口分别与所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口以及所述换热器的冷却水降温系统的冷却水入口连接；

所述流化罐的蒸汽加热系统的出口、所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口、所述换热器的冷却水降温系统的冷却水出口分别与所述蒸汽发生装置包括蒸汽发生器的水箱的热水箱的回收水入口连接。

本实用新型提供的油泥处理装置，可根据具体情况设置泵送装置用以提供输送动力；例如，可在流化罐出料口与反应釜的进料口的连接管路上设置渣浆泵，可在闪蒸罐的液固体出口与液固分离设备的进料口的连接管路上设置螺杆泵，可在尾气处理设备后设置引风机，可在加药罐的药剂出口与反应釜的进料口的连接管路上设置加药泵等。

使用上述油泥处理装置进行高含水油泥水热脱水回收处理的具体方法包括如下步骤：

1)将高含水油泥输送至流化罐中进行加热得到预热后的油泥；

2)将预热后的油泥输送至其中一个反应釜(在此称为第一反应釜)中进行水热反应，油泥水热反应后实现破乳分离；

3)将水热反应后第一反应釜中的气体(包含水蒸气、油气、裂解气等)中的一部分卸入另外一个反应釜中(在此称为第二反应釜)使两个反应釜中压力达到平衡，进入第二反应釜中的气体参与第二反应釜中的油泥的水热反应；其中，第一反应釜的气体出口与第二反应釜的气体入口连接，第二反应釜在第一反应釜向其卸入气体之前已经注入了待进行水热反应的油泥；

水热反应后第一反应釜中的气体中剩余部分进入闪蒸罐中，第一反应釜中水热反应后的液体及固体在第一反应釜与闪蒸罐的压差作用下由第一反应釜排入闪蒸罐中；

4)步骤3)进入闪蒸罐中的气体、液体及固体在闪蒸罐中进行闪蒸；

5)闪蒸罐闪蒸后的气体进入换热器进行冷凝，冷凝后形成的液体进入油水分离器，冷凝后未发生冷凝的不凝气排出闪蒸罐进行回收；

闪蒸罐闪蒸后的液体及固体进入液固分离器进行液固分离，液固分离后的液体进入油水分离器，固体排出液固分离器进行回收；其中，闪蒸罐闪蒸后的液体及固体进入液固分离器之前冷却到满足工艺要求；

6)步骤5)进入油水分离器的液体进行油水分离，油相、水相分别排出油水分离器进行回收。

在上述方法中，优选地，所述油泥的含水率为不低于80％；较高的含水率更有利于避免水热反应过程中产生的碳氢组分气体与空气混合在水热反应釜中达到爆炸极限；当处理含水率较低的油泥时，可以但不限于通过向待水热处理油泥中添加额外的水、水蒸气或者在水热反应过程中向油泥中通入水蒸气的方式来提高含水率。

在上述方法中，优选地，步骤2)所述水热反应温度120-250℃，压力1.2-3.5MPa。在上述方法中，优选地，步骤3)所述水热反应后第一反应釜中的气体中剩余部分进入闪蒸罐中之前，水热反应后第一反应釜的气体中剩余部分先由流化罐乏汽加热系统的乏汽入口进入流化罐乏汽加热系统辅助流化罐进行加热，然后再进入闪蒸罐中。

在上述方法中，优选地，步骤2)将预热后的油泥输送至其中一个反应釜(在此称为第一反应釜)中进行水热反应，通过将预热后的油泥输送至其中一个反应釜(在此称为第一反应釜)中、并将加药罐中的药剂输送至该反应釜中，然后进行水热反应的方式实现。

在上述方法中，优选地，步骤1)油泥加热通过蒸汽发生设备向流化罐的蒸汽加热系统中通入蒸汽对流化罐进行加热的方式并辅助以反应釜中部分气体进入流化罐乏汽加热系统对流化罐进行加热的方式实现；其中，在油泥处理刚开始反应釜中尚未有水热反应完的气体时，步骤1)油泥加热仅通过蒸汽发生设备向流化罐的蒸汽加热系统中通入蒸汽对流化罐进行加热的方式实现；更优选地，由流化罐的蒸汽加热系统排出的蒸汽(蒸汽冷凝液)注入蒸汽发生设备进行回收再利用。

在上述方法中，优选地，步骤2)水热反应通过蒸汽发生设备向反应釜中通入蒸汽的方式并辅助以由另外的反应釜水热反应后的气体中的一部分卸入本反应釜的方式实现；其中，在油泥处理刚开始反应釜中尚未有水热反应完的气体时，步骤2)水热反应仅通过蒸汽发生设备向反应釜中通入蒸汽的方式实现。

在上述方法中，优选地，步骤5)闪蒸罐闪蒸后的气体进入换热器所进行的冷凝，通过冷水机设备向换热器的冷却水降温系统中通入冷却水的方式实现；更优选地，由换热器的冷却水降温系统排出的冷却水注入蒸汽发生设备进行回收再利用。

在上述方法中，优选地，步骤5)闪蒸罐闪蒸后的液体及固体进入液固分离器之前所进行的冷却，通过冷水机设备向闪蒸罐的冷却水降温系统中通入冷却水的方式实现；更优选地，由闪蒸罐的冷却水降温系统排出的冷却水注入蒸汽发生设备进行回收再利用。

本实用新型涉及的油泥是指含油污泥，包括油气田和炼化企业的浮渣、池底泥、罐底泥和生化污泥，油基钻屑，老化油，废白土等。

本实用新型提供了一种用以进行油泥水热处理固相、油相、水相、气相分离的油泥处理装置。与现有技术相比，本实用新型具有以下有益效果：

(1)本实用新型提供的技术方案可以实现高含水油泥脱水减量、矿物油有效回收。

(2)本实用新型提供的技术方案能够实现余热回收利用，降低能耗。

(3)本实用新型提供的技术方案可实现设备的移动式撬装化，方便拆卸、运输。

(4)本实用新型提供的技术方案操作维护简单，节省人员配置。

附图说明

图1为实施例1提供的油泥处理装置。

具体实施方式

为了对本实用新型的技术特征、目的和有益效果有更加清楚的理解，现对本实用新型的技术方案进行以下详细说明，但不能理解为对本实用新型的可实施范围的限定。

实施例1

本实施例提供一种油泥处理装置，结构如图1所示，该油泥处理装置包括：

流化罐1，反应釜21、22、23，闪蒸罐3，液固分离设备(卧式离心机4)，油水分离器5，换热器6，蒸汽发生设备(蒸汽发生器8，软化水罐81，热水箱82，冷水箱83)，冷水机9，尾气处理设备(气体吸附罐7)，计量罐13，泵送设备(螺旋输送器11，渣浆泵12，螺杆泵31，加药罐14，引风机71)，控制阀15，回收储存罐(污泥罐41，污水罐51，污油罐52)，加药罐14；

流化罐1设有蒸汽、乏汽双盘管伴热；流化罐1设有进料口、出料口；流化罐1 的乏汽盘管设有乏汽入口、乏汽出口；流化罐1的蒸汽盘管设有入口、出口；

反应釜21、22、23均设有进料口、气体入口、气体出口、液固体出口；其中，液固体出口位于反应釜21、22、23下部；

闪蒸罐3设有冷却管用以实现对闪蒸罐3内闪蒸后的液相及固相的降温；闪蒸罐 3设有气体入口、液固体入口、气体出口、液固体出口；闪蒸罐3的冷却管设有冷却水入口、冷却水出口；其中，液固体出口位于闪蒸罐3下部；

卧式离心机4设有进料口、固体出口、液体出口；

油水分离器5设有进料口(第一进料口、第二进料口)、油相出口、水相出口；

换热器6为能够实现冷凝功能的换热器，换热器6设有冷却水降温系统用以实现换热器6的冷凝功能；换热器6设有进料口、气体出口、液体出口；换热器6的冷却水降温系统设有冷却水入口、冷却水出口；

蒸汽发生器8设有蒸汽出口、水入口、排水口；热水箱82与冷水箱83设有控制冷水箱83向热水箱82供水的调节阀，热水箱82设有水出口、回收水入口，冷水箱 83设有水入口、水出口；所述蒸汽发生器设有蒸汽出口、水入口；软化水罐81设有水出口、水入口；热水箱82的水出口与软化水罐81的水入口连接、软化水罐的水出口与蒸汽发生器8的水入口相连，其中冷水箱的水入口与供水系统连接，用以补充水源；

冷水机9设有进水口、冷却水出口、排水口；

螺旋输送器11的出口与流化罐1的进料口连接，用以向流化罐1中输送待处理油泥；流化罐1的出料口与渣浆泵12的泵入口连接，渣浆泵12的泵出口与计量罐 13的浆液入口连接，计量罐13的浆液出口分别与反应釜21、22、23的进料口连接，其中，计量罐13的浆液出口与反应釜21、22、23的进料口的各连接管路上分别设有控制阀15用以控制反应釜的进料；反应釜21、22、23的液固体出口分别与闪蒸罐3 的液固体入口连接，其中，反应釜21、22、23的液固体出口与闪蒸罐3的液固体入口的各连接管路上分别设有控制阀15用以控制闪蒸罐3的进料；反应釜21、22、23 的气体出口分别与另外两个反应釜的气体入口以及流化罐1的乏汽盘管的乏汽入口相连(具体为反应釜21的气体出口分别与反应釜22的气体入口以及流化罐1的乏汽盘管的乏汽入口相连，反应釜22的气体出口分别与反应釜23的气体入口以及流化罐 1的乏汽盘管的乏汽入口相连，反应釜23的气体出口分别与反应釜21的气体入口以及流化罐1的乏汽盘管的乏汽入口相连)，流化罐1的乏汽盘管的乏汽出口与闪蒸罐 3的气体入口连接；闪蒸罐3的气体出口与换热器6的进料口连接，闪蒸罐3的液固体出口与螺杆泵31的泵入口连接，螺杆泵31的泵出口与卧式离心机4的进料口连接，螺杆泵31用以将闪蒸罐3中的液固体输送至卧式离心机4中；换热器6的液体出口与油水分离器5的第一进料口连接；卧式离心机4的液体出口与油水分离器5的第二进料口连接；蒸汽发生器8的蒸汽出口分别与反应釜21、22、23的气体入口、流化罐1的蒸汽盘管的入口连接；冷水机9的冷却水出口分别与闪蒸罐3的冷却管的冷却水入口、换热器的冷却水降温系统的冷却水入口连接；流化罐1的蒸汽盘管的出口、闪蒸罐3的冷却管的冷却水出口、换热器6的冷却水降温系统的冷却水出口分别与热水箱82的回收水入口(其中，流化罐1的蒸汽盘管的出口与第一回收水入口连接，闪蒸罐3的冷却管的冷却水出口、换热器6的冷却水降温系统的冷却水出口分别与第二回收水入口)连接；卧式离心机4的固体出口与污泥罐41的泥入口连接；油水分离器5的油相出口与污油罐52的油入口连接；油水分离罐5的水相出口与污水罐51 的水入口连接；换热器6的气体出口与气体吸附罐7的气体入口连接，吸附罐7的气体出口与引风机71的入口连接，引风机71用以将气体吸附罐7吸附后的残余气体排出；冷水机的进水口与冷水箱83的出水口连接；加药罐14的药剂出口分别与反应釜 21、22、23的进料口连接。

上述油泥处理装置还包括自动化控制系统，所述自动化控制系统用以实现流化罐1，反应釜21、22、23，闪蒸罐3，液固分离设备(卧式离心机4)，油水分离器5，换热器6，蒸汽发生设备(蒸汽发生器8，软化水罐81，热水箱82，冷水箱83)，冷水机9，尾气处理设备(气体吸附罐7)，计量罐13，泵送设备(螺旋输送器11，渣浆泵12，螺杆泵31，加药罐14，引风机71)，控制阀15，回收储存罐(污泥罐41，污水罐51，污油罐52)的自动化控制；

上述油泥处理装置还包括设置于油水分离器5油相出口与污油罐52连接管路上的泵送装置，设置于油水分离器5水相出口与污水罐51连接管路上的泵送装置，设置于冷水机9与换热器6、闪蒸罐3连接管路上的泵送装置，设置于热水箱82与软化水罐81连接管路上的泵送装置、设置于软化水罐81与蒸汽发生器8连接管路上的泵送装置、设置于加药罐14与反应釜21、22、23连接管路上的泵送装置。

使用本实施例提供的油泥处理装置进行高含水油泥水热脱水回收油处理，具体包括如下步骤：

(1)将含水率不低于80％的油泥通过螺旋输送器11卸入流化罐1，由反应釜21 (或者22、23)排出的高温气体和蒸汽发生器8提供的蒸汽(反应釜中无高热气体提供时，仅使用蒸汽发生器8提供的蒸汽)在流化罐1伴热盘管换热使流化罐1中的含油污泥预热，提高污泥流动性；

(2)预热后的油泥通过渣浆泵12提高输送动力、计量罐13进行计量后进入反应釜21(或者22、23)，根据需要通过加药罐14向所述反应釜21(或者22、23)中加入定量药剂；

(3)向所述反应釜21(或者22、23)中注入蒸汽发生器8提供的蒸汽和/或其他反应釜(反应釜23向反应釜21提供气体、反应釜21向反应釜22提供气体、反应釜22向反应釜23提供气体、)提供的气体(初始时，反应釜中无高热气体提供时，仅使用蒸汽发生器8提供的蒸汽)使反应釜21(或者22、23)中的油泥在120-250℃、1.2-3.5MPa下进行水热反应，油泥在反应釜21(或者22、23)内发生热水解反应实现破乳分离；

(4)水热反应结束后，将反应釜21(或者22、23)水热处理后的气体(包含水蒸气、油气、裂解气)中的一部分释放至刚完成进料待加热的反应釜22(或者23、 21)内直至反应釜22(或者23、21)与反应釜21压力平衡，另一部分释放至流化罐 1的泛气盘管中进行热交换后进入闪蒸罐，同时，反应釜21(或者22、23)内水热反应后的液体及固体利用反应釜21(或者22、23)的压力压入闪蒸罐3中；其中，由反应釜21(或者22、23)卸入反应釜22(或者23、21)内的气体参与使反应釜 22(或者23、21)内的油泥进行水热反应；

(5)步骤(4)进入闪蒸罐3的液体、固体、气体发生闪蒸，闪蒸罐3闪蒸后的气体进入换热器6进行冷凝，通过冷水机向闪蒸罐3的冷水管注水冷却水的方式对闪蒸罐3闪蒸后的液体及固体进行冷却，待闪蒸罐3闪蒸后的液体及固体温度满足工艺要求时开启螺杆泵31将其泵入及卧式离心机4；

(6)进入换热器6中的气体进行冷凝后，液体进入油水分离器5、不凝气体进入气体吸附罐7进行吸附处理，然后又通过引风机71将气体吸附罐7中吸附处理后的气体排出；

进入卧式离心机4的液体及固体在卧式离心机4中进行固液分离，固液分离后的污泥重力坠落至污泥罐41中，固液分离后的液体进入油水分离器5；

(7)进入油水分离器5的液体在油水分离器5中实现静置分离，油相泵入污油罐52，水相泵入污水罐51。

所述流化罐1、闪蒸罐3、换热器6冷却入水均由冷水机9提供，换热出水排入蒸汽发生系统的热水箱82，降低蒸汽发生器8能耗。

Claims (13)

1.一种油泥处理装置，其特征在于，该油泥处理装置包括流化罐、至少两个反应釜、闪蒸罐、液固分离设备、油水分离器、换热器；

所述流化罐为具有加热功能的罐；所述流化罐设有进料口、出料口；

所述反应釜为水热反应釜；每个反应釜设有进料口、气体入口、气体出口、液固体出口；

所述闪蒸罐设有气体入口、液固体入口、气体出口、液固体出口；

所述液固分离设备设有进料口、固体出口、液体出口；

所述油水分离器设有进料口、油相出口、水相出口；

所述换热器为能够实现冷凝功能的换热器；所述换热器设有进料口、气体出口、液体出口；

所述流化罐的出料口分别与每个反应釜的进料口连接；每个反应釜的液固体出口分别与所述闪蒸罐的液固体入口连接，每个反应釜的气体出口分别与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口以及闪蒸罐的气体入口连接；闪蒸罐的气体出口与换热器的进料口连接，闪蒸罐的液固体出口与液固分离设备的进料口连接；换热器的液体出口与油水分离器的进料口连接；液固分离设备的液体出口与油水分离器的进料口连接。

2.根据权利要求1所述的油泥处理装置，其特征在于，所述流化罐设有至少两套加热系统，其中一套加热系统为乏汽加热系统，该乏汽加热系统设有乏汽入口、乏汽出口；所述乏汽加热系统设置于反应釜的气体出口与闪蒸罐的气体入口连接的管路上，具体为每个反应釜的气体出口与乏汽入口相连，乏汽出口与闪蒸罐的气体入口连接。

3.根据权利要求1所述的油泥处理装置，其特征在于，所述油泥处理装置进一步包括蒸汽发生设备，用以对流化罐和/或至少一个反应釜进行加热。

4.根据权利要求3所述的油泥处理装置，其特征在于，

当所述蒸汽发生设备用以对至少一个反应釜进行加热时，所述蒸汽发生设备的蒸汽出口与所述至少一个反应釜的气体入口连接；

当所述蒸汽发生设备用以对所述流化罐进行时，所述流化罐设有蒸汽加热系统，所述蒸汽发生设备的蒸汽出口与所述流化罐的蒸汽加热系统的入口连接；

当所述蒸汽发生设备用以对所述流化罐和至少一个反应釜进行加热时，所述流化罐设有蒸汽加热系统，所述蒸汽发生设备的蒸汽出口分别与所述流化罐的蒸汽加热系统的入口、至少一个反应釜的气体入口连接。

5.根据权利要求3所述的油泥处理装置，其特征在于，

所述流化罐设有蒸汽加热系统，所述流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备连接用以回收对流化罐进行加热后的蒸汽和/或蒸汽冷凝液；

所述换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能；所述换热器的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接用以回收对换热器进行冷凝后的冷却水；

所述闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相的降温；所述冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接用以回收对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相进行降温后的冷却水。

6.根据权利要求3-5任一项所述的油泥处理装置，其特征在于，所述蒸汽发生设备包括蒸汽发生器、水箱；

所述蒸汽发生设备的蒸汽出口设于蒸汽发生器上，所述蒸汽发生器另设有水入口；

水箱分为热水箱、冷水箱，热水箱与冷水箱之间通过控制冷水箱向热水箱供水的调节阀进行连接；所述水箱设有水入口、水出口，其中，所述水箱的水入口位于所述冷水箱上，所述水箱的水出口位于所述热水箱上；

所述水箱的水出口与所述蒸汽发生器的水入口相连。

7.根据权利要求6所述的油泥处理装置，其特征在于，所述蒸汽发生设备还包括软化水罐；所述软化水罐设置于所述水箱的水出口与蒸汽发生器的水入口连接的管路上，所述水箱的水出口与所述软化水罐的入口连接，所述软化水罐的出口与所述蒸汽发生器的水入口连接。

8.根据权利要求6所述的油泥处理装置，其特征在于，所述蒸汽发生设备的水箱的热水箱上设有回收水入口；

所述流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备的连接通过流化罐的蒸汽加热系统的出口与蒸汽发生设备的水箱的热水箱上回收水入口连接的方式实现；

所述换热器的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接通过换热器的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备的水箱的热水箱上的回收水入口连接的方式实现；

所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备连接通过闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口与蒸汽发生设备的水箱的热水箱上的回收水入口连接的方式实现。

9.根据权利要求1所述的油泥处理装置，其特征在于，所述油泥处理装置进一步包括冷水机，所述冷水机用以对换热器和/或闪蒸罐连接进行降温。

10.根据权利要求9所述的油泥处理装置，其特征在于，

当所述冷水机用以对所述换热器进行降温时，所述换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能，所述冷水机的冷却水出口与所述换热器的冷却水降温系统的冷却水入口连接；

当所述冷水机用以对闪蒸罐进行降温时，所述闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相的降温，所述冷水机的冷却水出口与所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口连接；

当所述冷水机用以对所述换热器和闪蒸罐进行降温时，所述换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能；所述闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相的降温；所述冷水机的冷却水出口分别与所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口、所述换热器的冷却水降温系统的冷却水入口连接。

11.根据权利要求1所述的油泥处理装置，其特征在于，

所述油泥处理装置进一步包括药剂罐，所述药剂罐设有加料口、药剂出口；药剂出口分别与每个反应釜的进料口连接；

所述油泥处理装置进一步包括尾气处理设备，所述尾气处理设备与换热器的气体出口连接；

所述油泥处理装置进一步包括计量罐，所述计量罐设于流化罐的出料口与每个反应釜的进料口连接的管路上，所述流化罐的出料口与所述计量罐的浆液入口连接，所述计量罐的浆液出口分别与每个反应釜的进料口连接；

所述油泥处理装置进一步包括泵送设备：螺旋输送器、渣浆泵、螺杆泵、引风机；所述螺旋输送器的出口与所述流化罐的进料口连接；所述渣浆泵的泵入口与所述流化罐的出料口连接、所述渣浆泵的泵出口分别与每个反应釜的进料口连接；所述螺杆泵的泵入口与所述闪蒸罐的液固体出口连接、所述螺杆泵的泵出口与所述液固分离设备的进料口连接；所述引风机的入口与所述换热器的气体出口连接；

所述油泥处理装置进一步包括回收储存罐：污泥罐、污水罐、污油罐；所述污泥罐与所述液固分离设备的固体出口连接；所述污水罐与所述油水分离器的水相出口连接；所述污油罐与所述油水分离器的油相出口连接；

所述油泥处理装置进一步包括自动化控制系统。

12.根据权利要求1所述的油泥处理装置，其特征在于，所述油泥处理装置包括流化罐、至少两个反应釜、闪蒸罐、液固分离设备、油水分离器、换热器、蒸汽发生装置、冷水机；

所述流化罐设有乏汽加热系统、蒸汽加热系统；所述流化罐设有进料口、出料口；所述流化罐的乏汽加热系统设有乏汽入口、乏汽出口；所述流化罐的蒸汽加热系统设有入口、出口；

所述反应釜为水热反应釜；每个反应釜设有进料口、气体入口、气体出口、液固体出口；

所述闪蒸罐设有冷却水降温系统用以实现对闪蒸罐内闪蒸后的液相及固相的降温；所述闪蒸罐设有气体入口、液固体入口、气体出口、液固体出口；所述闪蒸罐的冷却水降温系统设有冷却水入口、冷却水出口；

所述液固分离设备设有进料口、固体出口、液体出口；

所述油水分离器设有进料口、油相出口、水相出口；

所述换热器为能够实现冷凝功能的换热器，所述换热器设有冷却水降温系统用以实现换热器的冷凝功能；所述换热器设有进料口、气体出口、液体出口；所述换热器的冷却水降温系统设有冷却水入口、冷却水出口；

所述蒸汽发生装置包括蒸汽发生器、水箱，其中，水箱分为热水箱、冷水箱，热水箱与冷水箱设有控制冷水箱向热水箱供水的调节阀；所述水箱设有水入口、水出口、回收水入口，其中，所述水箱的水入口位于所述冷水箱上，所述水箱的水出口、回收水入口位于所述热水箱上；所述蒸汽发生器设有蒸汽出口、水入口；所述水箱的水出口与所述蒸汽发生器的水入口相连；

所述冷水机包括进水口、冷却水出口；

所述流化罐的出料口分别与每个反应釜的进料口连接；每个反应釜的液固体出口分别与所述闪蒸罐的液固体入口连接，每个反应釜的气体出口分别与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口以及所述流化罐的乏汽加热系统的乏汽入口相连，流化罐的乏汽加热系统的乏汽出口与所述闪蒸罐的气体入口连接；闪蒸罐的气体出口与换热器的进料口连接，闪蒸罐的液固体出口与液固分离设备的进料口连接；换热器的液体出口与油水分离器的进料口连接；液固分离设备的液体出口与油水分离器的进料口连接；

所述蒸汽发生装置的蒸汽发生器的蒸汽出口分别与各反应釜的气体入口以及所述流化罐的蒸汽加热系统的入口连接；

所述冷水机的冷却水出口分别与所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水入口以及所述换热器的冷却水降温系统的冷却水入口连接；

所述流化罐的蒸汽加热系统的出口、所述闪蒸罐的冷却水降温系统的冷却水出口、所述换热器的冷却水降温系统的冷却水出口分别与所述蒸汽发生装置包括蒸汽发生器的水箱的热水箱的回收水入口连接。

13.根据权利要求1所述的油泥处理装置，其特征在于，所述反应釜的数量为三个以上，每个反应釜的气体出口与至少一个除自身以外的反应釜的气体入口连接通过每个反应釜的气体入口分别与除自身以外的所有反应釜的气体入口连接的方式实现。

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