CN210281348U - 一种多轴同步加工中心 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种多轴同步加工中心，包括底座和安装在底座上的立柱以及能够沿所述立柱上下滑动的主轴机构，所述底座上安装有可沿底座横向方向移动的换刀机构，所述主轴机构具有安装座、主电机和由所述主电机驱动的传动齿带、以及与所述传动齿带形成带传动的若干加工轴，所述加工轴底部的轴向方向开设有用于夹持刀具的夹槽，所述安装座具有用于与所述立柱上所具有的纵向导轨形成滑动连接的滑板和垂直于所述滑板延伸的两块安装板以及处于所述安装板的前方并于所述安装板形成一体式结构的基板，所述基板上开设有用于插设加工轴的定位孔，所述主电机固定安装在所述安装板上。本实用新型的加工中心通过一轴带动多轴同步运作而极大的提升了加工效率。

Description

一种多轴同步加工中心

技术领域

本实用新型涉及机械零件加工领域，特别涉及一种多轴同步加工中心。

背景技术

众所周知，机械零件加工领域属于一个社会工业水平的基础领域，其中加工中心的使用极为普遍，本领域的技术人员知晓，现有技术中的加工中心基本上包含机械设备部分和数控系统部分，其中数控系统部分负责读取程序语言以控制机械设备部分的相关零部件动作，而机械设备部分一般都包括底座与安装在底座上的立柱，同时立柱上安装有可上下滑动(一般采用滑块与导轨的配合实现滑动连接)的主轴机构，然后通过数控系统部分对主轴机构的控制而实现对底座上的零部件进行机械加工，然而，现有技术中的加工中心还存在着一定缺陷：1、目前的加工中心普遍都是一个主轴机构只应用到单一的加工轴对产品进行加工，即一轴加工一产品，无法实现多轴同时加工多个同道工序的产品，加工效率较低；2、另外，对于本领域技术人员来说，也许同时采用多轴对多个产品进行同步加工属于易于联想得到的技术手段，然而因为多轴如何实现同步却一直是一个难以攻坚的问题，也正因此，至今，市场上没有出现真正意义上的多轴同步加工多个产品的加工中心，本实用新型基于对机械加工领域的上述问题考量，对现有技术中的加工中心进行了进一步的设计研发并改良。

发明内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺陷，提供一种能有效提高加工效率的多轴同步加工中心。

为实现上述目的，本实用新型采用一种多轴同步加工中心，包括底座和安装在底座上的立柱以及能够沿所述立柱上下滑动的主轴机构，所述底座上安装有可沿底座横向方向移动的换刀机构，本实用新型中，所述换刀机构分布在所述底座的横向两侧位置(即左右两侧)，然后该换刀机构与底座之间通过设置于换刀机构底部的滑块与底座上的导轨之间的滑移配合而形成横向滑动连接，所述主轴机构具有安装座、主电机和由所述主电机驱动的传动齿带、以及与所述传动齿带形成带传动的若干加工轴，所述加工轴底部的轴向方向开设有用于夹持刀具的夹槽，所述安装座具有用于与所述立柱上的纵向导轨形成滑动连接的滑板和垂直于所述滑板延伸的两块安装板以及处于所述安装板的前方并于所述安装板形成一体式结构的基板，所述基板上开设有用于插设加工轴的定位孔，所述主电机固定安装在所述安装板上。通过实际检验发现，经由一个主电机的主轴藉着传动齿带直接带动多个加工轴的方式实现多轴同步运作(即实现所述加工轴下方的刀具随加工轴的转动而对底座上的待加工零部件形成加工模式)的技术方案虽然可行，然而却未必是高效率的，当通过传动齿带的带传动作用对多个加工轴进行同步运作时，很容易发生传动齿带与加工轴之间的打滑现象，这种打滑现象直接影响到加工轴与传动齿带之间的着力状态以及多个加工轴之间的同步运作可行性效率和加工精度，故此，在这种状态下所加工的零部件精度难以得到保证，基于此，本实用新型对上述技术方案做了进一步的设计改良，同时作为本实用新型的具体结构描述，如下：

所述加工轴以横向排列的方式分布于所述基板上并分别形成第一加工轴、第二加工轴、第三加工轴、第四加工轴、第五加工轴和第六加工轴，显然，本实用新型的加工轴数量不局限于上述描述的六个，通过结合本实用新型的技术方案明显可知，所述的加工轴数量可以是若干个，进一步的，作为对传动齿带的有效转向，所述主轴机构还包括在横向方向上彼此对应设置的第一左调向轮和第一右调向轮、第二左调向轮和第二右调向轮，以及分别分布在每相邻所述两个加工轴之间的第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮和第五张紧轮，所述第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮、第五张紧轮在正向方向(即前后方向)上与所述横向排列的加工轴形成错位分布，由上述具体的技术方案可知，所述加工轴的数量与所述张紧轮的数量呈n/n-1的数量级关系，即当加工轴为n个横向有序排列的数量时，则张紧轮的数量为n-1个数量，所述传动齿带按逆时针方向分别依次经过第一左调向轮、第二左调向轮、第一加工轴、第一张紧轮、第二加工轴、第二张紧轮、第三加工轴、第三张紧轮、第四加工轴、第四张紧轮、第五加工轴、第五张紧轮、第六加工轴、第二右调向轮、第一右调向轮而在主电机所具有的主轴上形成封闭式带传动结构。

由上述进一步改进可知，当主电机开始工作时，由主电机所具有的主轴藉着传动齿带依次带动第一左调向轮、第二左调向轮、第一加工轴、第一张紧轮、第二加工轴、第二张紧轮、第三加工轴、第三张紧轮、第四加工轴、第四张紧轮、第五加工轴、第五张紧轮、第六加工轴、第二右调向轮、第一右调向轮转动，其中第一左调向轮和第一右调向轮位于主电机主轴的前方；第二左调向轮和第二右调向轮位于第一左调向轮和第一右调向轮的前方，并且其横向直线距离大于所述第一左调向轮和第一右调向轮的横向直线距离；第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮、第五张紧轮位于所述第二左调向轮和第二右调向轮的前方，且在正向方向上位于所述第一加工轴、第二加工轴、第三加工轴、第四加工轴、第五加工轴、第六加工轴的后方，上述主轴、调向轮和加工轴和张紧轮的整体布局结构，由于在每个加工轴上都施加了一定的张紧力，使得传动齿带在加工轴上的打滑现象大为减少，多轴同步运作(即多个加工轴的同步运作)的效率得到了有效提升，然而，由于传动齿带在长时效的循环运转过程中，难免会产生疲劳损伤，这种疲劳损伤在一定程度上也是会造成打滑现象的发生，这种打滑现象的发生需要一定的时间，因为疲劳损伤本身是一个渐进的过程，当有传动齿带开始表现出疲劳损伤迹象时，首先影响到的是所加工零部件的精度(因为疲劳损伤直接影响加工轴与传动齿带之间的着力状态，也称作摩擦力)，在工人进行常规的巡检时便能发现这个迹象，以便采取措施进行更换传动齿带或者调整传动齿带与各调向轮、加工轴和张紧轮之间的张紧力，基于对传动齿带进行调整的前提下，我们对上述技术方案进行了更进一步的改良设计，技术方案如下：

所述第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮和第五张紧轮上各自装设有张紧调节装置，所述张紧调节装置具有贯穿所述第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮、第五张紧轮的轴向中心位置的轴向杆以及连接在所述轴向杆的两端的U型调节基座，所述U型调节基座上开设有长圆形调节孔，所述基板上、与所述长圆形调节孔相对应的位置开设有至少一个用于调节螺钉紧固安装的安装孔；本实用新型中，张紧调节装置的设置实现了张紧力的可微调效果，尤其在传动齿带出现疲劳损伤时，工作人员可将每个U型调节基座向后方方向移动，同时带动设置于U型调节基座上的张紧轮后移(意味着拉大了每个张紧轮与加工轴在正向方向上的直线距离)，在适当的位置用调节螺钉通过长圆形调节孔将U型调节基座紧固在基板上，使得传动齿带与张紧轮、调向轮和加工轴之间的整体张紧力得到有效提升，暂缓了传动齿带的更换，相应的延长传动齿带的使用寿命。

本实用新型中，在加工中心开始工作前，为了更为有效的进行对刀工作，尽可能的避免初始状态下的误差，也为了更有效的提升张紧调节装置的辅助作用，所述第一加工轴、第二加工轴、第三加工轴、第四加工轴、第五加工轴和第六加工轴的底部、夹槽的两侧具有轴向向下延伸的校正壁，所述校正壁的前后两侧形成纵向竖直型的校正面，这种结构的设置，使得安装刀具前的对刀工作达到了更明显的可视化效果，由于本实用新型采用的是多轴同步加工的技术手段，因此，在该加工中心进行工作前的初始状态下，都不可避免的需要对传动齿带和加工轴之间的张紧力状态进行校正，而通过加工轴底部的校正壁是否位于同一水平线上便可知晓(因为加工轴以横向定位分布于基板的定位孔内)，即如若发现其中几个加工轴的校正壁并不是水平横向分布时，便可采用校正尺对所有加工轴上的校正壁进行统一夹持，强制性使之恢复到水平共线状态，然后保持校正尺的夹紧状态不变，再人为的对张紧调节装置进行前后移动的微调，在合适的张紧力状态下松掉校正尺，进而实现初始状态下避免对刀误差的万无一失。

本实用新型中，为方便自动换刀，所述每个加工轴上方装设有打刀气缸和用于控制打刀气缸动作的电磁阀，所述换刀机构分布在所述底座的横向两侧位置，并通过导轨滑块连接而实现在底座上的横向滑动。

通过对现有技术的上述改进，我们知道，本实用新型的多轴同步加工中心达到了以下有益效果：由于实现了多个加工轴同步加工，比如对产品进行钻孔、铣平面等工序时，可在同个时间段内加工出多个工序后产品，在加工效率上的到了极大的提升。

附图说明

图1是本实用新型中多轴同步加工中心的立体示意图。

图2是图1中主轴机构的立体示意图。

图3是图2中去掉电磁阀和打刀气缸后的立体示意图。

图4是图3中去掉刀具后的立体示意图。

图5是本实用新型中安装座的立体示意图。

图6是本实用新型中张紧调节装置与张紧轮的装配立体示意图。

图7是本实用新型中校正尺的示意图。

图8是本实用新型中加工轴的立体示意图。

图9是本实用新型中主电机的立体示意图。

具体实施方式

下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，旨在用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。

在本实用新型的描述中，需要理解的是，术语“中心”、“纵向”、“横向”、“长度”、“宽度”、“厚度”、“上”、“下”、“前”、“后”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“顶”、“底”“内”、“顺时针”、“逆时针”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本发明的限制。

此外，术语“第一”、“第二”仅用于描述目的，而不能理解为指示或暗示相对重要性或者隐含指明所指示的技术特征的数量。由此，限定有“第一”、“第二”的特征可以明示或者隐含地包括一个或者更多个该特征。在本发明的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上，除非另有明确的限定。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，术语“安装”、“相连”、“连接”、“固定”等术语应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以根据具体情况理解上述术语在本发明中的具体含义。

在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。

如图1-图9显示，本实施例为一种多轴同步加工中心，本领域技术人员应当知晓，现有技术中的加工中心主要有两部分组成，即用于编程控制的数控系统部分和用于执行动作的机械设备部分，而本实施例中的改良设计主要在于机械设备部分，故此，作为现有常规技术的数控系统部分并非本实施例描述的重点，图1中显示，本实施例中的多轴同步加工中心(即机械设备部分)包括底座1和安装在底座1上的立柱2以及能够沿所述立柱2上下滑动的主轴机构3，所述底座1上安装有可沿底座1横向方向移动的换刀机构4，本实施例中，所述换刀机构4分布在所述底座1的横向两侧位置(即左右两侧)，并从图1中明显可知，所述底座1的横向两侧位置显示为刀库区间10，所述换刀机构4预设在所述刀库区间10内，具体而言，所述换刀机构4与底座1之间通过设置于换刀机构4底部的滑块与底座1上的导轨之间的滑移配合而形成横向滑动连接，显然，本领域技术人员应当知晓，滑块与导轨的滑移配合只是一种举例，现有技术当中还有多种诸如滑轮导向或者链条移动等滑移配合的方式，都落入本实施例技术方案所延伸的保护范围之内，结合图2和图5明显可知，所述主轴机构3具有安装座30、主电机31和由所述主电机31驱动的传动齿带32、以及与所述传动齿带32形成带传动的若干加工轴，在本实施例中，图2、图3和图4显示，所述加工轴分别具有第一加工轴331、第二加工轴332、第三加工轴333、第四加工轴334、第五加工轴335、第六加工轴336，显然，本实施例的加工轴数量不局限于上述描述的六个，通过结合本实施例的技术方案明显可知，所述的加工轴数量可以是若干个；结合图8可知，所述每个加工轴底部的轴向方向开设有用于夹持刀具40的夹槽330，进一步结合图5可知，所述安装座30具有用于与所述立柱2上的纵向导轨20形成滑动连接的滑板300，该滑板300安装有固定板303，所述固定板303上具有垂直于其延伸的两块安装板301以及处于所述安装板301的前方并于所述安装板301形成一体式结构的基板302，所述基板302上开设有用于插设加工轴的定位孔3020，该定位孔3020以横向共线方式排列于所述基板302上，所述主电机31通过螺栓紧固的方式固定安装在所述安装板301上。在本实施例中，以上述技术方案为基础的前提下，通过实际检验发现，经由一个主电机31的主轴310藉着传动齿带32直接带动多个加工轴的方式实现多轴同步运作(即实现所述加工轴下方的刀具40随加工轴的转动而对底座1上的待加工零部件形成加工模式)的技术方案虽然可行，然而却未必是高效率的，当通过传动齿带32的带传动作用对多个加工轴进行同步运作时，很容易发生传动齿带32与加工轴(331、332、333、334、335、336)之间的打滑现象，这种打滑现象直接影响到加工轴与传动齿带32之间的着力状态以及多个加工轴之间的同步运作可行性效率和加工精度，故此，在这种状态下所加工的零部件精度难以得到保证，基于此，本实施例对上述技术方案做了进一步的设计改良，同时作为本实用新型的具体结构描述，如下：

如图3、图4中所显示的，所述主轴机构3还包括在横向方向上彼此对应设置的第一左调向轮340和第一右调向轮341、第二左调向轮342和第二右调向轮343，以及分别分布在每相邻所述两个加工轴之间的第一张紧轮351、第二张紧轮352、第三张紧轮353、第四张紧轮354和第五张紧轮355，所述第一张紧轮351、第二张紧轮352、第三张紧轮353、第四张紧轮354、第五张紧轮355在正向方向(即前后方向)上与所述横向排列的加工轴(331、332、333、334、335)形成错位分布，由上述具体的技术方案可知，所述加工轴(331、332、333、334、335、336)的数量与所述张紧轮(351、352、353、354、355)的数量呈n/n-1的数量级关系，即当加工轴为n个横向有序排列的数量时，则张紧轮的数量为n-1个数量，因每个张紧轮位于每相邻两个加工轴之间并靠后方位置，图4中明显可知，所述传动齿带32按逆时针方向分别依次经过第一左调向轮340、第二左调向轮342、第一加工轴331、第一张紧轮351、第二加工轴332、第二张紧轮352、第三加工轴333、第三张紧轮353、第四加工轴334、第四张紧轮354、第五加工轴335、第五张紧轮355、第六加工轴336、第二右调向轮343、第一右调向轮341而在主电机31所具有的主轴310上形成封闭式带传动连接。

由上述进一步改进可知，当主电机开始工作时，由主电机31所具有的主轴310藉着传动齿带32依次带动第一左调向轮340、第二左调向轮342、第一加工轴331、第一张紧轮351、第二加工轴332、第二张紧轮352、第三加工轴333、第三张紧轮353、第四加工轴334、第四张紧轮354、第五加工轴335、第五张紧轮355、第六加工轴336、第二右调向轮343、第一右调向轮341转动，图3和图4并结合图9明显显示，其中第一左调向轮340和第一右调向轮341位于主电机31主轴310的前方；第二左调向轮342和第二右调向轮343位于第一左调向轮340和第一右调向轮341的前方，并且其横向直线距离大于所述第一左调向轮340和第一右调向轮341的横向直线距离；第一张紧轮351、第二张紧轮352、第三张紧轮353、第四张紧轮354、第五张紧轮355位于所述第二左调向轮342和第二右调向轮343的前方，且在正向方向上位于所述第一加工轴331、第二加工轴332、第三加工轴333、第四加工轴334、第五加工轴335、第六加工轴336的后方，上述主轴310、调向轮(340、341、342、343)和加工轴(331、332、333、334、335、336)和张紧轮(351、352、353、354、355)的整体布局结构，由于在每个加工轴(331、332、333、334、335、336)上都施加了一定的张紧力，使得传动齿带32在加工轴(331、332、333、334、335、336)上的打滑现象大为减少，多轴同步运作(即多个加工轴的同步运作)的效率得到了有效提升，然而，由于传动齿带32在长时效的循环运转过程中，难免会产生疲劳损伤，这种疲劳损伤在一定程度上也是会造成打滑现象的发生，这种打滑现象的发生需要一定的时间过程，因为疲劳损伤本身是一个渐进的过程，当有传动齿带32开始表现出疲劳损伤迹象时，首先影响到的是所加工零部件的精度(因为疲劳损伤直接影响加工轴与传动齿带32之间的着力状态，也称作摩擦力)，在工人进行常规的巡检时便能发现这个迹象，以便采取措施进行更换传动齿带32或者调整传动齿带32与各调向轮(340、341、342、343)、加工轴(331、332、333、334、335、336)和张紧轮(351、352、353、354、355)之间的张紧力，基于优先对传动齿带32进行调整的前提下，即在传动齿带32报废之前使之得到最大程度的使用，我们对上述技术方案进行了更进一步的改良设计，技术方案如下：

如图4结合图6所示，本实施例中，所述第一张紧轮351、第二张紧轮352、第三张紧轮353、第四张紧轮354和第五张紧轮355上各自装设有张紧调节装置6，所述张紧调节装置6具有贯穿所述第一张紧轮351、第二张紧轮352、第三张紧轮353、第四张紧轮354、第五张紧轮355的轴向中心位置的轴向杆60以及连接在所述轴向杆60两端的U型调节基座61，所述U型调节基座61上开设有长圆形调节孔610，结合图5显示可知，所述基板302上、与所述长圆形调节孔610相对应的位置开设有两个用于调节螺钉紧固安装的安装孔3021；本实施例中，张紧调节装置6的设置实现了张紧力的可微调效果，尤其在传动齿带32出现疲劳损伤而又不至于断裂时，工作人员可将每个U型调节基座61向后方方向移动(即向在正向方向上远距离于加工轴的方向移动)，同时带动设置于U型调节基座61上的张紧轮后移(即意味着拉大了每个张紧轮与加工轴在正向方向上的直线距离)，在适当的位置用调节螺钉通过长圆形调节孔610将U型调节基座61紧固在基板302上，使得传动齿带32与张紧轮(351、352、353、354、355)、调向轮(340、341、342、343)和加工轴(331、332、333、334、335、336)之间的整体张紧力得到有效提升，暂缓了传动齿带32的更换，相应的延长传动齿带32的使用寿命。

本实施例中，在加工中心开始工作前，为了更为有效的进行对刀工作，尽可能的避免初始状态下的误差，也为了更有效的提升张紧调节装置6的辅助作用，从图8中显示可知，所述第一加工轴331、第二加工轴332、第三加工轴333、第四加工轴334、第五加工轴335和第六加工轴336的底部、夹槽330的两侧具有轴向向下延伸的校正壁36，所述校正壁36的前后两侧形成纵向竖直型的校正面360，这种结构的设置，使得安装刀具前的对刀工作达到了更明显的可视化效果，由于本实施例采用的是多轴同步加工的技术手段，因此，在该加工中心进行工作前的初始状态下，都不可避免的需要对传动齿带32和加工轴(331、332、333、334、335、336)之间的张紧力状态进行校正，而通过加工轴底部的校正壁36是否处于同一水平线上便可知晓(因为加工轴以横向定位分布于基板302的定位孔3020内)，也就是说，如若发现其中几个加工轴的校正壁36并不是水平横向共线分布时，便说明装设在基板302上的每个加工轴所承受的张紧力并不均匀，此时，可采用诸如图7所示的校正尺7(该图中显示，该校正尺7包括两块夹板70和设置在夹板两端的锁紧螺钉71以及在两块夹板70之间所形成的夹紧区间72)对所有加工轴上的校正壁36进行统一夹持(即将所有加工轴的校正壁36容纳入夹紧区间72内)，然后通过锁紧螺钉71的锁紧力而强制性使校正壁恢复到水平共线状态，然后保持校正尺7的夹紧状态不变，再人为的对张紧调节装置6进行前后移动的微调，在合适的张紧力状态下松掉校正尺7，进而实现初始状态下避免对刀误差的万无一失。

本实施例中，为方便自动换刀，所述每个加工轴上方装设有打刀气缸37和用于控制打刀气缸37动作的电磁阀38，所述换刀机构4分布在所述底座1的横向两侧位置，并通过导轨滑块连接而实现在底座1上的横向滑动。

本实施例中，由于实现了多个加工轴同步加工，比如对产品进行钻孔、铣平面等工序时，可在同个时间段内加工出多个工序后产品，在加工效率上的到了极大的提升。

以上显示和描述了本实用新型的基本原理和主要特征以及优点。本行业的技术人员应该了解，本实用新型不受上述实施例的限制，上述实施例和说明书中描述的只是说明本实用新型的原理，在不脱离本实用新型精神和范围的前提下，本实用新型还会有各种变化和改进，这些变化和改进都落入要求保护的本实用新型范围内。本实用新型要求的保护范围依据所附的权利要求及其等效物界定。

Claims (4)

1.一种多轴同步加工中心，包括底座和安装在底座上的立柱以及能够沿所述立柱上下滑动的主轴机构，所述底座上安装有可沿底座横向方向移动的换刀机构，其特征在于：所述主轴机构具有安装座、主电机和由所述主电机驱动的传动齿带、以及与所述传动齿带形成带传动的若干加工轴，所述加工轴底部的轴向方向开设有用于夹持刀具的夹槽，所述安装座具有用于与所述立柱上所具有的纵向导轨形成滑动连接的滑板和垂直于所述滑板延伸的两块安装板以及处于所述安装板的前方并与所述安装板形成一体式结构的基板，所述基板上开设有用于插设加工轴的定位孔，所述主电机固定安装在所述安装板上。

2.根据权利要求1所述的一种多轴同步加工中心，其特征在于：所述加工轴以横向排列的方式分布于所述基板上并分别形成第一加工轴、第二加工轴、第三加工轴、第四加工轴、第五加工轴和第六加工轴，所述主轴机构包括在横向方向上彼此对应设置的第一左调向轮和第一右调向轮、第二左调向轮和第二右调向轮，以及分别分布在每相邻所述两个加工轴之间的第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮和第五张紧轮，所述第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮、第五张紧轮在正向方向上与所述横向排列的加工轴形成错位分布，所述传动齿带按逆时针方向分别依次经过第一左调向轮、第二左调向轮、第一加工轴、第一张紧轮、第二加工轴、第二张紧轮、第三加工轴、第三张紧轮、第四加工轴、第四张紧轮、第五加工轴、第五张紧轮、第六加工轴、第二右调向轮、第一右调向轮而在主电机所具有的主轴上形成封闭式带传动结构。

3.根据权利要求2所述的一种多轴同步加工中心，其特征在于：所述第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮和第五张紧轮上各自装设有张紧调节装置，所述张紧调节装置具有贯穿所述第一张紧轮、第二张紧轮、第三张紧轮、第四张紧轮、第五张紧轮的轴向中心位置的轴向杆以及连接在所述轴向杆两端的U型调节基座，所述U型调节基座上开设有长圆形调节孔，所述基板上、与所述长圆形调节孔相对应的位置开设有至少一个用于调节螺钉紧固安装的安装孔。

4.根据权利要求3所述的一种多轴同步加工中心，其特征在于：所述第一加工轴、第二加工轴、第三加工轴、第四加工轴、第五加工轴和第六加工轴的底部、夹槽的两侧具有轴向向下延伸的校正壁，所述校正壁的前后两侧形成纵向竖直型的校正面。

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