CN210228696U - 一种膏药生产设备 - Google Patents

Abstract

一种膏药生产设备，包括灌装单元、传送单元、压合单元、切割单元，所述膏药生产设备具有裁切单元，无需事先经过专用设备剪切好；所述罐装单元采用智能控制，无需放置在电子称上称重；所述膏药生产设备具有压合单元，无需操作人员对上、下两层膏药纸进行挤压，对胶状体进行平铺；所述膏药生产设备采用半自动化的生产工艺，节省了大量的人力、物力，极大地提高了生产效率，降低了生产成本。

Description

一种膏药生产设备

技术领域

本实用新型涉及膏药生产加工技术领域，具体涉及一种膏药生产设备。

背景技术

膏药是一种中药外敷的疗效药，其兼具中药无毒、无副作用和治疗效果良好的功能，深受广大消费者的喜爱，片状膏药都是由油状胶状体、膏药面纸和膏药硅油纸组合而成。

目前，随着越来越多的人对中药的重视，膏药的使用量也随之大大增加，但是传统的膏药生产设备仅仅包括灌装和挤压两个部分，不具有裁剪装置，所以膏药纸需要事先经过专用设备剪切好，灌装步骤包括先将剪切好的下层膏药纸放置在电子称上，再通过灌装设备将胶状体倒在下层膏药纸上，然后将灌装好的膏药传给另一个操作人员，由此操作人员覆盖上层膏药纸，最后传至另一个操作人员对上、下两层膏药纸进行挤压，且对胶状体进行平铺。

上述传统膏药生产设备由于存在着以下的不足：

(1)操作方式缓慢，效率低下，需要很多人力、物力，增加了企业的生产成本;

(2)不能保证膏药能够均匀分布于膏药硅油纸上，厚薄不均的膏药，虽然也能得到相同的疗效，但还是造成了不必要的浪费。

发明内容

本实用新型的目的在于提供一种膏药生产设备，以解决上述背景技术中提出的传统膏药生产设备所存在的问题。

本实用新型是通过如下技术方案实现的：一种膏药生产设备，包括灌装单元、传送单元、压合单元、切割单元，所述灌装单元、传送单元、压合单元、裁切单元自右向左依次排列。

所述灌装单元包括操作台、支撑架、进料斗、出料桶、挡板、控制器、压力传感器、自动开合装置，所述操作台上设有支撑架，所述支撑架上设有进料斗，所述进料斗的下方设有出料桶，所述进料斗和出料桶的接触位置设置有挡板，所述出料桶底部水平设置有自动闭合装置，所述自动闭合装置底部设置有所述压力传感器。

所述传送单元包括托辊、挡杆、第一传送辊、第二传送辊、膏药硅油纸、膏药面纸，所述第一传送辊和第二传送辊设置于操作台上，所述膏药硅油纸一端设置于第一传送辊的外圆周面上，另一端设置于所述第二传送辊的外圆周面上，所述托辊设置于支撑架上，位于进料斗的左侧，所述托辊上放置有膏药面纸，所述托辊的下方右侧设置有档杆。

所述压合单元包括机架，所述机架内装有压辊A和压辊B，所述压辊A和压辊B的一侧装有一对齿轮，所述齿轮带动压辊的转动，所述机架的上方安装有驱动气缸A，所述机架内侧上方两端设有向下延伸的固定耳，所述压辊B的轴两端装在所述固定耳上，所述机架内侧下方两端设有向上延伸的固定耳，所述压辊A的轴两端装在所述固定耳上。

所述切割单元包括工作台，所述工作台的上方设置有活动板，所述活动板的上表面设置有驱动气缸B，所述活动板的下表面设置有横向排列的若干个等间距的裁切刀片和纵向排列的若干个等间距的裁切刀片，所述横向排列和纵向排列的裁切刀片正好构成若干个面积相同的长方形，所述工作台的上表面设置有与所述裁切刀构成的长方形相匹配的裁切槽，所述裁切槽分布于裁切面内，所述活动板的四个角处设置有控制轴，所述控制轴的顶端套有齿轮，所述齿轮的轴线外侧固定设置有与齿轮相配合的齿条。

进一步的，所述出料桶位于第一传送辊和第二传送辊的膏药硅油纸的正上方。

进一步的，所述出料桶的底部设置有出料孔，相近分布的出料孔构成若干个长方形，并与裁切槽相匹配。

进一步的，所述档杆的高度略高于第一传送辊和第二传送辊。

进一步的，所述第一传送辊和电机的输出端相连。

进一步的，所述进料斗内壁、挡板顶部、出料桶内壁、自动开合装置顶部均设置有铁氟龙涂层。

进一步的，所述压力传感器与控制器数据连接，所述控制器分别挡板和自动闭合装置连接。

进一步的，所述膏药面纸和所述膏药硅油纸的宽度相同。

进一步的，所述压辊的压面宽度大于膏药硅油纸的宽度。

进一步的，所述工作台上设有固定裁切槽的固定夹。

进一步的，所述裁切槽的下方设置有用于存放所得膏药成品的成品槽。

进一步的，所述裁切槽分布的裁切面的宽度与膏药硅油纸的宽度相同。

与现有技术相比，本实用新型的有益技术效果在于：

（1）所述膏药生产设备具有裁切单元，无需事先经过专用设备剪切好；所述罐装单元采用智能控制，无需放置在电子称上称重；所述膏药生产设备具有压合单元，无需操作人员对上、下两层膏药纸进行挤压，对胶状体进行平铺；所述膏药生产设备采用半自动化的生产工艺，节省了大量的人力、物力，极大地提高了生产效率，降低了生产成本；

（2）所述罐装单元采用智能化控制，无需放置在电子称上称重；当膏药由进料斗进入出料桶时年达到一定压力时，压力传感器将数据传送给控制器，控制器控制挡板关闭同时打开自动开合装置，此时膏药通过出料桶底部的出料孔排放到膏药硅油纸上，能够保证膏药贴的重量一致，出料孔均匀分布于与裁切槽相匹配的若干个长方形里，且带有膏药的膏药硅油纸与膏药面纸结合后，在传送辊的带动下进入压合单元，从而保证了膏药均匀分布于膏药硅油纸上，所得的成品膏药贴的厚薄一致。

附图说明

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

图1为本实用新型膏药生产设备的结构示意图；

图2为本实用新型切割单元的剖面示意图；

图3为本实用新型裁切槽的结构示意图；

图4为本实用新型出料孔的结构示意图；

图中，1操作台，2支撑架，3进料斗，4出料桶，5自动开合装置，6挡板，7托辊，8挡杆，9第一传送辊，10第二传送辊，11膏药硅油纸，12膏药面纸，13机架，14压辊A，15压辊B，16齿轮A，17驱动气缸A，18固定耳，19工作台，20活动板，21驱动气缸B，22成品槽，23裁切刀片，24固定夹，25齿轮B，26齿条，27裁切槽，28出料孔。

具体实施方式

附图为本实用新型的一种具体实施例。该实施例如图1-4所示，一种膏药生产设备，包括灌装单元、传送单元、压合单元、切割单元，所述灌装单元、传送单元、压合单元、裁切单元自右向左依次排列。

所述灌装单元包括操作台1、支撑架2、进料斗3、出料桶4、挡板6、控制器（未图示）、压力传感器（未图示）、自动开合装置5，所述操作台1上设有支撑架2，所述支撑架上设有进料斗3，所述进料斗3的下方设有出料桶4，所述出料桶4底部水平设置有自动闭合装置5，所述自动闭合装置5底部设置有所述压力传感器，所述压力传感器与控制器数据连接，所述控制器与自动闭合装置5连接，所述进料斗和出料桶的接触位置设置有挡板6，所述挡板6与控制器连接。所述出料桶的底部设置有出料孔28，相近分布的出料孔构成六个长方形，当膏药由出料孔落到膏药硅油纸12时所形成的长方形与裁切槽27相匹配。当膏药由进料斗经过挡板进入出料桶，达到一定压力值后，自动闭合装置底部的压力传感器将压力信号传递给控制器，控制器控制挡板关闭，与此同时，控制器控制自动闭合装置打开，膏药沿出料桶底部的出料孔，由于所述出料桶位于第一传送辊和第二传送辊的外圆周面上设置的膏药硅油纸的正上方，所以流出的膏药可以正好落在膏药硅油纸上。上述设计可以保证每一批次的膏药贴的重量基本保持一致，出料孔的设计进而保证了每一贴的重量基本一致，所述进料斗内壁、挡板顶部、出料桶内壁、自动开合装置顶部均设置有铁氟龙涂层，能够防止膏药粘在进料斗内壁、挡板顶部、出料桶内壁、自动开合装置顶部上，便于清理。

所述传送单元包括托辊7、挡杆8、第一传送辊9、第二传送辊10、膏药硅油纸11、膏药面纸12，所述第一传送辊9和第二传送辊10设置于操作台上，所述膏药硅油纸11一端设置于第一传送辊9的外圆周面上，另一端设置于所述第二传送辊10的外圆周面上，所述第一传送辊和电机的输出端相连，所述托辊7设置于支撑架上，位于进料斗的左侧，所述托辊7上放置有膏药面纸12，所述膏药面纸12和所述膏药硅油纸11的宽度相同，所述托辊的下方右侧设置有档杆8，所述档杆8的高度略高于第一传送辊9和第二传送辊10。

所述压合单元包括机架13，所述机架内装有压辊A14和压辊B15，所述压辊A14和压辊B15的一侧装有一对齿轮A16，所述齿轮A16带动压辊的转动，所述机架13的上方安装有驱动气缸A17，所述机架内侧上方两端设有向下延伸的固定耳18，所述压辊B的轴两端安装在所述固定耳18上，所述机架内侧下方两端设有向上延伸的固定耳，所述压辊A的轴两端安装在所述固定耳上，所述压辊的压面宽度大于膏药硅油纸的宽度。所述压合单元可以将膏药硅油纸和膏药面纸压合成型，同时也可以使膏药均匀地分布在膏药硅油纸，保证了膏药的厚薄一致。

所述切割单元包括工作台19，所述工作台19的上方设置有活动板20，所述活动板20的上表面设置有驱动气缸B21，所述活动板20的下表面设置有横向排列的三个等间距的裁切刀片23，共四排，以及纵向排列的两个裁切刀片23，共四排，所述横向排列和纵向排列的裁切刀片23构成六个面积相同的长方形，所述工作台的上表面设置有与所述裁切刀片23构成的长方形相匹配的裁切槽27，所述裁切槽27通过固定夹固定在工作台19上，所述裁切槽27分布的裁切面的宽度与膏药硅油纸11的宽度相同，所述裁切槽27的下方设置有用于存放所得膏药成品的成品槽22，由于单纯通过驱动气缸B21控制活动板20的移动，常会出现运行不平稳且精确度低的问题，所以在活动板的四个角处设置有控制轴，所述控制轴的顶端套有齿轮B25，所述齿轮B25的轴线外侧固定设置有与齿轮B相配合的齿条26，以此种结构加强活动板移动的准确度，使裁切刀片、裁切槽和膏药贴初品对正，提高裁切的质量。

本实用新型所述的膏药生产设备的工作原理：当膏药由进料斗经过挡板进入出料桶，达到一定压力值后，自动闭合装置底部的压力传感器将压力信号传递给控制器，控制器控制挡板关闭，与此同时，控制器控制自动闭合装置打开，膏药沿出料桶底部的出料孔，流到第一传送辊和第二传送辊外圆周面上设置的膏药硅油纸上，由于相近分布的出料孔形成了六个长方形，所以由出料孔流出的膏药在膏药硅油纸上同样形成六个长方形，膏药硅油纸在传送辊的带动下向左运动，与此同时，托辊上放置的膏药面纸绕过档杆也一起向左运动，由于所述档杆的高度略高于第一传送辊和第二传送辊，所以膏药面纸正好位于膏药硅油纸的上方，传送的膏药硅油纸和膏药面纸同时进入压合单元，启动驱动气缸A，对膏药硅油纸和膏药面纸进行压合成型，经过压合后的膏药初成品进入裁切单元的工作台上，启动驱动气缸B，控制裁切刀片向下移动对膏药进行裁切，所述裁切刀片形成的六个长方形尺寸大于膏药流出形成的六个长方形尺寸，所以保证了流出的膏药可以完全分布于成品膏药贴中，所述裁切刀片形成的六个长方形的尺寸与所需的膏药成品的尺寸相同。在膏药下方的工作台的表面设有与所述裁切刀片构成的长方形相匹配的裁切槽，即向下移动的裁切刀片插入裁切槽中，从而对膏药进行裁切，每次下刀可成型多片膏药贴，所述裁切槽的下方设置有成品槽，裁切后的膏药贴落入成品槽中，最后对成品槽中的膏药贴进行收集。

Claims (9)

1.一种膏药生产设备，其特征在于：包括灌装单元、传送单元、压合单元、切割单元，所述灌装单元、传送单元、压合单元、裁切单元自右向左依次排列；

所述灌装单元包括操作台(1)、支撑架(2)、进料斗(3)、出料桶(4)、挡板(6)、控制器、压力传感器、自动开合装置(5)，所述操作台(1)上设有支撑架(2)，所述支撑架上设有进料斗(3)，所述进料斗的下方设有出料桶(4)，所述进料斗和出料桶的接触位置设置有挡板(6)，所述出料桶底部水平设置有自动闭合装置，所述自动闭合装置底部设置有所述压力传感器；

所述传送单元包括托辊(7)、挡杆(8)、第一传送辊(9)、第二传送辊(10)、膏药硅油纸(11)、膏药面纸(12)，所述第一传送辊(9)和第二传送辊(10)设置于操作台上，所述膏药硅油纸(11)一端设置于第一传送辊的外圆周面上，另一端设置于所述第二传送辊的外圆周面上，所述托辊(7)设置于支撑架上，位于进料斗的左侧，所述托辊上放置有膏药面纸(12)，所述托辊的下方右侧设置有挡杆(8)；

所述压合单元包括机架(13)，所述机架(13)内装有压辊A(14)和压辊B(15)，所述压辊A(14)和压辊B(15)的一侧装有一对齿轮A(16)，所述齿轮A(16)带动压辊的转动，所述机架的上方安装有驱动气缸A(17)，所述机架内侧上方两端设有向下延伸的固定耳(18)，所述压辊B的轴两端安装在所述固定耳上，所述机架内侧下方两端设有向上延伸的固定耳，所述压辊A的轴两端安装在所述固定耳上；

所述切割单元包括工作台(19)，所述工作台(19)的上方设置有活动板(20)，所述活动板(20)的上表面设置有驱动气缸B(21)，所述活动板的下表面设置有横向排列的若干个等间距的裁切刀片(23)和纵向排列的若干个等间距的裁切刀片，所述横向排列和纵向排列的裁切刀片构成若干个面积相同的长方形，所述工作台的上表面设置有与所述裁切刀片构成的长方形相匹配的裁切槽(27)，所述裁切槽位于裁切面内，所述活动板的四个角处设置有控制轴，所述控制轴的顶端套有齿轮B(25)，所述齿轮B的轴线外侧固定设置有与齿轮B相配合的齿条(26)。

2.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述出料桶位于第一传送辊和第二传送辊的膏药硅油纸的正上方。

3.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述压力传感器与控制器数据连接，所述控制器分别挡板和自动闭合装置连接。

4.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述出料桶的底部设置有出料孔(28)，相近分布的出料孔构成若干个长方形，当膏药由出料孔流入膏药硅油纸时所形成的长方形与裁切槽(27)相匹配。

5.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述进料斗内壁、挡板顶部、出料桶内壁、自动开合装置顶部均设置有铁氟龙涂层。

6.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述挡杆的高度略高于第一传送辊和第二传送辊。

7.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述膏药面纸和所述膏药硅油纸的宽度相同，所述压辊的压面宽度大于膏药硅油纸的宽度，所述裁切槽分布的裁切面的宽度与膏药硅油纸的宽度相同。

8.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述工作台上设有固定裁切槽的固定夹(24)。

9.根据权利要求1所述的膏药生产设备，其特征在于：所述裁切槽的下方设置有用于存放所得膏药成品的成品槽(22)。

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