CN210220381U - 一种新型液冷板 - Google Patents

Abstract

本实用新型中提供了一种新型液冷板，其包括：开设有冷却液道的液冷板主体；盖合于所述液冷板主体上，用于密封所述冷却液道的液冷板盖板；设置于液冷板主体上，且与冷却液道连接的散热齿机构；以及设置于液冷板主体上，且与冷却液道连接的高倍齿散热器。实现了高倍齿散热器和散热齿机构与常规液冷板的结合；新型液冷板中的冷却液带走高倍齿散热器中的热量；或在散热齿机构被阻挡和分散，降低了流速使冷却液均匀分散在散热齿机构中，延长了冷却液停留时间，增加冷却液与待冷却物体的换热时间。既保证了新型液冷板局部高温散热又确保整体的常规散热，提升了新型液冷板适用范围和降温能力，实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

Description

一种新型液冷板

技术领域

本实用新型涉及液冷板技术领域，尤其涉及的是一种新型液冷板。

背景技术

液冷板是一中具有优良散热性能的散热器，液冷板通过在其内部不断流动冷却液体，进而能够保证有效对待冷却物体的降温处理。

但是，现有液冷板在对待冷却物体进行降温处理时，对而待冷却物体整体的降温能力相同；然而，待冷却物体上实际的热设置并不均匀，往往存在局部高热区域；因而，现有液冷板很难兼顾待冷却物体的不同热区域的降温需求。

因此，如何提供一种可以实现对待冷却物体的不同热区域，同步均衡降温成为一种继续解决的技术问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题在于，针对现有技术的上述缺陷，提供一种新型液冷板，旨在解决现有技术中现有液冷板很难兼顾待冷却物体的不同热区域的降温需求的问题。

本实用新型解决技术问题所采用的技术方案如下：一种新型液冷板，其包括：

开设有冷却液道的液冷板主体；

盖合于所述液冷板主体上，用于密封所述冷却液道的液冷板盖板；

设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的散热齿机构；

以及设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的高倍齿散热器。

进一步的，所述液冷板主体上开设有与所述高倍齿散热器或散热齿机构相适配的，且连通所述冷却液道的固定窗；

所述固定窗包括连通所述冷却液道的，且两相对设置的第一侧壁和第二侧壁；

所述散热齿机构或高倍齿散热器安装于所述第一侧壁和第二侧壁上。

进一步的，所述新型液冷板还包括第一连接管和第二连接管；

所述第一连接管的一端连接所述冷却液道，另一端连接所述高倍齿散热器或散热齿机构的一端；

所述第二连接管的一端连接所述冷却液道，另一端连接所述高倍齿散热器或散热齿机构的另一端。

进一步的，所述液冷板主体在所述固定窗第一侧壁处，开设有用于连接冷却液道和第一连接管的第一沉孔；

以及，在所述固定窗第二侧壁处，开设有用于连接冷却液道和第二连接管的第二沉孔。

进一步的，所述第一沉孔和第二沉孔包括一体连接的第一孔径端和第二孔径端，所述第二孔径端的孔径小于所述第一孔径端的孔径；

所述第一孔径端用靠近所述固定窗，且用于容置焊锡，以及所述第一连接管或第二连接管。

进一步的，所述高倍齿散热器包括集成设置有散热片的散热片板；

以及用于容置所述散热片板上散热片的，且与所述散热片板密封连接的高倍齿散热器外盖。

进一步的，所散热片板还包括与所述散热片一体冲压成型的散热片板本体；

所述散热片垂直设置于所述散热片板本体的中心处，且相邻的散热片之间等高设置或者高低间隔设置。

进一步的，所述散热齿机构开设于所述液冷板主体上，且与所述液冷板主体一体连接。

进一步的，所述散热齿机构包括集成设置有散热齿的散热齿凹板；

以及与所述散热齿凹板密封连接的散热齿外盖。

进一步的，所述液冷板主体背离所述液冷板盖板的端面上，对应所述高倍齿散热器和/或散热齿机构位置处，设置有高功率散热区标记；和/或，所述液冷板盖板背离所述液冷板主体的端面上，对应所述高倍齿散热器和/或散热齿机构位置处，设置有高功率散热区标记。

与现有技术相比，本实用新型公开了一种新型液冷板，其包括：开设有冷却液道的液冷板主体；盖合于所述液冷板主体上，用于密封所述冷却液道的液冷板盖板；设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的散热齿机构；以及设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的高倍齿散热器。进而实现了高倍齿散热器和散热齿机构与常规液冷板的结合；同时，所述新型液冷板中的冷却液，及时快速的带走高倍齿散热器中的热量；或者，在所述散热齿机构中被阻挡和分散，降低了冷却液的流速，使冷却液均匀分散在所述散热齿机构中，也有效的延长了散热齿机构中的停留时间，增加新型液冷板与待冷却物体的换热时间；同时，在新型液冷板中的有效空间中，有效的扩充了其上流道的尺寸，降低了新型液冷板上的液道阻力，进而显著的提升了新型液冷板的散热能力。也就是说，新型液冷板同时具备，局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，即冷却液在循环过程中会带走高倍齿散热器所传导的巨大热量，以及带走散热齿机构所传导的巨大热量，既保证了新型液冷板局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板适用范围和降温能力；进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

附图说明

图1是本实用新型中的新型液冷板立体爆炸结构示意图；

图2是本实用新型中的新型液冷板立体结构示意图；

图3是本实用新型图1中A部放大示意图；

图4是本实用新型中的新型液冷板的高倍齿散热器的立体爆炸结构示意图；

图5是本实用新型中的新型液冷板的高倍齿散热器的，另一视角的立体爆炸结构示意图；

图6是本实用新型中的新型液冷板立体爆炸结构变形示意图；

图7a是本实用新型中的新型液冷板的散热齿机构的主视示意图；

图7b是本实用新型图7a的一变形结构主视示意图；

图7c是本实用新型图7a的另一变形结构主视示意图；

图8a是本实用新型图7a中Ⅰ-Ⅰ方向剖视示意图；

图8b是本实用新型图8a的一变形结构主视示意图；

图8c是本实用新型图8a的另一变形结构主视示意图；

图9a是本实用新型图7a中Ⅱ-Ⅱ方向剖视示意图；

图9b是本实用新型图9a的一变形结构主视示意图；

图10是本实用新型图2的一变形结构主视示意图；

图11是本实用新型中的新型液冷板立体爆炸结构变形示意图；

图12是本实用新型中新型液冷板的散热齿机构的立体爆炸结构示意图；

图13是本实用新型中新型液冷板另一视角立体爆炸结构变形示意图；

图14a是本实用新型中新型液冷板一侧视示意图；

图14b是本实用新型图14a中Ⅲ-Ⅲ方向剖视示意图；

图14c是本实用新型14a中B部结构放大示意图；

图14d是本实用新型14c中移除第一连接管后的结构示意图；

附图标记说明：

10、新型液冷板；11、液冷板主体；12、液冷板盖板；13、高倍齿散热器；14、冷却液道；15、第一连接管；16、第二连接管；17、散热齿机构；111、固定窗；112、第一侧壁；113、第二侧壁；114、第一沉孔；115、第二沉孔；116、第一孔径端；117、第二孔径端；121、散热窗；131、散热片板；132、高倍齿散热器外盖；133、散热片；134、散热片板本体；135、第一液口；136、第二液口；137、倒角；138、固定装置；139、容置腔；171、散热齿；172、第一端口；173、第二端口；174、中心列散热齿；175、散热齿凹板；176、散热齿外盖；X、散热齿机构中行方向；Y、散热齿机构中列方向。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案及优点更加清楚、明确，以下参照附图并举实施例对本实用新型进一步详细说明。应当理解，此处所描述的具体实施例仅仅用以解释本实用新型，并不用于限定本实用新型。

请参阅图1和图2，本实用新型的第一实施方式中提供了一种新型液冷板10，所述新型液冷板10包括开设有冷却液道14的液冷板主体11，盖合于所述液冷板主体11上，用于密封所述冷却液道14的液冷板盖板12；以及设置于所述液冷板主体11上，且与所述冷却液道14连接的高倍齿散热器13。可以理解，所述新型液冷板10包括由液冷板主体11和液冷板盖板12组成的常规液冷板，以及与所述液冷板主体11和液冷板盖板12之间，固定连接或者可拆卸连接的高倍齿散热器13。

也就是说，所述新型液冷板10实现了高倍齿散热器13与常规液冷板的结合，进而使新型液冷板10同时具备局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，即冷却液在循环过程中会带走高倍齿散热器13所传导的巨大热量，既保证了局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板10适用范围和降温能力，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

进一步的，所述液冷板主体11上开设有，与所述高倍齿散热器13相适配的，且连通所述冷却液道14的固定窗111；所述高倍齿散热器13安装于所述固定窗111内，且连通所述冷却液道14。也就是说，所述固定窗111是所述液冷板主体11上贯穿开设的通口，而所述固定窗111的形状和尺寸，与所述高倍齿散热器13形状和尺寸相适配；更进一步的，所述高倍齿散热器13形状和尺寸，不大于所述固定窗111的形状和尺寸；所述高倍齿散热器13容置于所述固定窗111中；可以理解的是，本实用新型中的新型液冷板10，可以依据所述待冷却物体中发热部位，调整开设固定窗111的位置，显著提升新型液冷板10的适用范围和降温效果；进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

请进一步结合参阅图3、图4和图5，进一步的，所述固定窗111包括连通所述冷却液道14的，且两相对设置的第一侧壁112和第二侧壁113；所述高倍齿散热器13焊接固定于所述第一侧壁112和第二侧壁113处。需要说明的是，在所述高倍齿散热器13焊接固定于所述第一侧壁112和第二侧壁113后，与所述冷却液道14连通；即所述固定窗111将所述冷却液道14分割为两个独立的部分，所述高倍齿散热器13串联于所述冷却液道14中；进而保证了高倍齿散热器13中保持充足的冷却液，以及保证新型液冷板10中冷却液的循环流动。

更进一步的，所述新型液冷板10还设置有第一连接管15和第二连接管16；所述高倍齿散热器13设置有相对设置的第一端和第二端；所述第一端通过第一连接管15，连接所述固定窗111第一侧壁112处的冷却液道14；所述第二端通过第二连接管16，连接所述固定窗111第二侧壁113处的冷却液道14。

进一步的，所述第一连接管15的一端所述高倍齿散热器13第一端焊接或螺接连接，另一端与液冷板主体11焊接或螺接连接；所述第二连接管16的一端所述高倍齿散热器13第一端焊接或螺接连接，另一端与液冷板主体11焊接或螺接连接。可以理解，所述高倍齿散热器13可以与所述液冷板主体11固定连接，或者可拆卸连接；当所述高倍齿散热器13与所述液冷板主体11固定连接时，所述第一连接管15和第二连接管16，与所述高倍齿散热器13和液冷板主体11焊接连接；当所述高倍齿散热器13与所述液冷板主体11可拆卸连接时；所述第一连接管15和第二连接管16，与所述高倍齿散热器13和液冷板主体11螺接连接；或者，所述第一连接管15和第二连接管16，与所述高倍齿散热器13焊接连接；所述第一连接管15和第二连接管16，与液冷板主体11螺接连接。进而方便所述高倍齿散热器13的维护维修，降低所述新型液冷板10的维护难度和成本。

更进一步的，所述高倍齿散热器13的高倍齿散热器外盖132上设置有第一液口135和第二液口136；所述第一液口135开设于所述高倍齿散热器13的第一端，所述第二液口136开设于所述高倍齿散热器13的第二端；所述第一液口135和第二液口136用于冷却液流入或流出高倍齿散热器13。也就是说，所述第一液口135可以连接所述第一连接管15或第二连接管16，同事，所述第二液口136可以连接所述第二连接管16或第一连接管15。优选的，本实用新型中，所述第一液口135连接所述第一连接管15，所述第二液口136连接所述第二连接管16。

在一变形实施例中，所述高倍齿散热器13包括集成设置有散热片133的散热片板131；以及用于容置所述散热片板131上散热片133的，且与所述散热片板131密封连接的高倍齿散热器外盖132。可以理解，当所述散热片板131与所述高倍齿散热器外盖132组装在一起时，所述散热片板131和高倍齿散热器外盖132相互密封；进而，有效的避免了高倍齿散热器13中冷却液泄露；同时，通过在所述散热片板131上集成设置大量的散热片133，可以通过散热片133及时快速的吸走大量的热量，并将热量传导至冷却液中，进而实现局部高温的快速降温处理，同时液冷板主体11也能保证了整体的常规散热；同时，实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

进一步的，所述高倍齿散热器外盖132设置为，开设有用于容置所述散热片133的容置腔139的长方体型；所述散热片板本体134设置为矩形，所述高倍齿散热器外盖132横截面不大于所述散热片板本体134横截面；同时，所述散热片133的横截面不大于所述容置腔139的横截面；进而有效的保证了所述高倍齿散热器13的密封效果。

优选的，所述高倍齿散热器外盖132与所述散热片板131焊接连接、铆接连接或螺纹连接。也就是说，所述高倍齿散热器外盖132与所述散热片板131固定连接，或者可拆卸连接，进而方便所述高倍齿散热器13的维护维修。

更进一步的，所述散热片板本体134上的端角处，开设有用于将高倍齿散热器13固定于待冷却物体上的固定装置138；所述固定装置138可以为适配的螺纹孔和固定螺栓、卡扣或磁铁；本实用新型中所述固定装置138优选为四组适配的螺纹孔和固定螺栓；优选的，所述固定螺栓上套设置复位弹簧，进而方便所述新型液冷板10的拆装。同时，所述高倍齿散热器外盖132对应所述固定装置138处，开设有容置所述固定装置138的倒角137；进而显著的方便了对所述固定装置138的操作，方便了新型液冷板10的固定安装。

在一较佳实施例中，所散热片板131还包括与所述散热片133一体冲压成型的散热片板本体134；所述散热片133垂直设置于所述散热片板本体134的中心处，且相邻的散热片133之间等高设置或者高低间隔设置。

进一步的，所述散热片133的高度设置为相邻散热片133间隔的10-15倍；进一步的，所述散热片133的高度设置为相邻散热片133间隔的11-14倍；具体的，所述散热片133的高度设置为相邻散热片133间隔的11、12、13、14或15倍中的任一种。提升和优化了高倍齿散热器13中冷却液流量和流动状态，进而有效的保证了所述散热片133的散热效果。

请参阅图6，本实用新型的第二实施方式中，提供了一种新型液冷板10，所述新型液冷板10包括开设有冷却液道14的液冷板主体11，盖合于所述液冷板主体11上，用于密封所述冷却液道14的液冷板盖板12；以及设置于所述液冷板主体11上，且与所述冷却液道14连接的散热齿机构17。

可以理解，所述新型液冷板10包括由液冷板主体11和液冷板盖板12组成的常规液冷板，以及与所述液冷板主体11和液冷板盖板12之间，固定连接或者可拆卸连接的散热齿机构17； 所述新型液冷板10中的冷却液，在所述散热齿机构17中被阻挡和分散，降低了冷却液的流速，使冷却液均匀分散在所述散热齿机构17中，也有效的延长了散热齿机构17中的停留时间，增加新型液冷板10与待冷却物体的换热时间；同时，在新型液冷板10中的有效空间中，有效的扩充了其上流道的尺寸，降低了新型液冷板10上的液道阻力；进而显著的提升了新型液冷板10的散热能力。

也就是说，所述散热齿机构17实现了散热齿机构17与常规液冷板的结合，进而使新型液冷板10同时，具备局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，即冷却液在循环过程中会带走散热齿机构17所传导的巨大热量，既保证了局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板10适用范围和降温能力，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

在一较佳实施例中，所述散热齿机构17开设于所述液冷板主体11上，且与所述液冷板主体11一体设置，并串联连接所述冷却液道14。可以理解，在本实施例中，所述散热齿机构17与所述液冷板主体11一体冲压成型，并且连接所述冷却液道14，进而有效的简化了新型液冷板10的结构，有效提升了新型液冷板10的密封性；同时，所述散热齿机构17与所述冷却液道14连通，进而有效的保证了新型液冷板10中的冷却液流动，仅是有效的保证了新型液冷板10及时快速的带走被冷却物体的热量。

在一较佳的实施例中，所述散热齿机构17设置有用于分散阻流冷却液的散热齿171；所述散热齿171字所述液冷板主体11上垂直延伸形成，并于所液冷板主体11一体成型；可以理解，通过设置散热齿171进而有效的阻挡和分散冷却液，降低了冷却液的流速，使冷却液均匀分散在所述散热齿机构17中，有效的延长了散热齿机构17中的停留时间，增加新型液冷板10与待冷却物体的换热时间；使得散热齿机构17区域的散热能力显著的强于，所述新型液冷板10其它部位的散热能力；最终使新型液冷板10同时，具备局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，既保证了局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板10适用范围和降温能力，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

请参阅图7a，进一步的，所述散热齿机构17中的散热齿171成矩阵设置，且异行设置的散热齿171等间距设置；也就是说所述散热齿机构17中的不同行（X方向）之间的行间距相同。更进一步的，所述散热齿机构17中同行设置的散热齿171等间距设置；也就是说，所述散热齿机构17中的散热齿171，同行中的散热齿171之间等间距设置，同列（Y方向）中的散热齿171等间距设置；进而有效的散热齿机构17的复杂程度，降低了新型液冷板10的制造难度。

请进一步结合参阅图7b，优选的，所述散热齿171设置于相邻行中的两相邻距离最近的散热齿171之间的中垂线上。也就是说，所述散热齿机构17中的第二行散热齿171设置于所述第一行散热齿171中的，两个间距最近的散热齿171之间的中垂线上；同时，所述第三行中的散热齿171也设置于所述第二行中，另个间距最近的散热齿171之间的中垂线上。同时，所述第一行中的散热齿171设置于所述第二行中的，两个间距最近的散热齿171之间的中垂线上；所述第二行中的散热齿171设置于所述第三行中的，两个间距最近的散热齿171之间的中垂线上；也就是说，所述散热齿机构17中，同行中相邻两个散热齿171，与该行相邻行中的，相邻最近的散热齿171成分等腰三角形设置。

进而，通过设置散热齿机构17中散热齿171排列方式，使冷却液在所述散热齿机构17中，充分均匀分散，并且在每一散热齿171处发生流向的改变，在所述散热齿机构17中形成乱流或涡流，显著提升了散热齿机构17中的冷却液的分散程度，降低了冷却液的流动速度，增加了冷却液在所述散热齿机构17中的停留时间；显著的增加了所述散热齿机构17处的散热能力，使其具备局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，既保证了局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板10适用范围和降温能力，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

请进一步结合参阅图7c，在一较佳实施例中，所述同行设置的散热齿171间距，自行中心处想两端处间距逐渐增加。也就是说，所述散热齿机构17中通函设置的散热齿171，在行中心处的间距最小，行的两端边缘最大；进而有效的保证了散热齿机构17中冷却液充分均匀分散，保证及时快速的吸收整个散热齿机构17区域的热量。

进一步的，所述散热齿机构17设置为矩形、菱形或圆形中的任一种；需要说明的是，所述散热齿机构17的形状，依据所述新型液冷板10的形状，以及待冷却物体中区域热量分布情况设置；进一步的，所述散热齿机构17在所述新型液冷板10中的位置和数量，依据待冷却物体中高温区域的分布情况进行设置，进而保障了对待冷却物体的有效降温处理。

在另一实施例中，所述散热齿机构17开设有用于冷却液进出的，且相对设置的第一端口172和第二端口173；也就是说，所述第一端口172和第二端口173连接所述冷却液道14。同时，所述散热齿机构17中设置有正对所述第一端口172和第二端口173，且与所述第一端口172和第二端口173呈直线设置的中心列散热齿174。可以理解，通过设置与所述第一端口172和第二端口173直线设置的中心列散热齿174，进而有效的增加了冷却液在所述散热齿机构17中的分散程度，降低了冷却液的流动速度，增加了冷却液在所述散热齿机构17中的停留时间；显著的增加了所述散热齿机构17处的散热能力，使其具备局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，既保证了局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板10适用范围和降温能力，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

在另一实施例中，所述同行设置的散热齿171高度相同（如图8a中所示）；或者所述同行设置的散热齿171，自该行中心处向两端处高度逐渐降低（如图8b中所示）；或者，所述同行设置的散热齿171高度依次高低交替设置（如图8c中所示）。可以理解，所述散热齿机构17中的同行设置的散热齿171的高度可以相同，也可以不同。

进一步的，所述散热齿机构17中异行设置的散热齿171的高度相同（如图9a中所示）；或者所述散热齿机构17中异行设置的散热齿171的高度高低交替设置（如图9b中所示）。可以理解，所述散热齿机构17中的同列设置的散热齿171的高度可以相同，也可以不同。

可以理解，通过将所述同行设置的散热齿171的高度设置为相同，有效的简化了散热齿机构17的结构，降低了所述新型液冷板10的制造难度，提升了其生产效率，降低了新型液冷板10的制造成本。

通过，将所述同行设置的散热齿171的高度设置为不同，有效使冷却液在所述散热齿机构17中，充分均匀分散，并且在每一散热齿171处发生流向的改变，在所述散热齿机构17中形成乱流或涡流，显著提升了散热齿机构17中的冷却液的分散程度，降低了冷却液的流动速度，增加了冷却液在所述散热齿机构17中的停留时间；显著的增加了所述散热齿机构17处的散热能力，使其具备局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，既保证了局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板10适用范围和降温能力，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

请进一步结合参阅图10和图11，在一较佳实施例中，所述液冷板主体11上开设有与所述散热齿机构17相适配的，且连通所述冷却液道14的固定窗111；所述散热齿机构17安装于所述固定窗111内，且连通所述冷却液道14。也就是说，所述固定窗111是所述液冷板主体11上贯穿开设的通口，而所述固定窗111的形状和尺寸，与所述散热齿机构17形状和尺寸相适配；更进一步的，所述散热齿机构17形状和尺寸，不大于所述固定窗111的形状和尺寸；所述散热齿机构17容置于所述固定窗111中；可以理解的是，本实用新型中的新型液冷板10，可以依据所述待冷却物体中发热部位，调整开设固定窗111的位置，显著提升新型液冷板10的适用范围和降温效果；进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

更进一步的，所述散热齿机构17容置于所述固定窗中，并与所液冷板主体11固定连接或开拆卸连接。也就是说，所述散热齿机构17与所述液冷板主体11设置为两个独立的结构，而非一体式设置；所述散热齿机构17与所述液冷板主体11通过焊接连接，进而提升了所述新型液冷板10的密封性能；或者，所述散热齿机构17与所述液冷板主体11通过螺纹连接，进而方便所述散热齿机构17的维护维修，降低所述新型液冷板10的维护难度和成本。

需要说明的是，本实用新型上述实施例中，所述液冷板盖板12对应所述液冷板主体11固定窗111处开设有散热窗121，进而方所述散热齿机构17的安装、拆卸或维修。

请进一步结合参阅图12，在一较佳实施例中，所述散热齿机构17包括集成设置的散热齿171的散热齿凹板175；以及与所述散热齿凹板175密封连接的散热齿外盖176。可以理解，当所述散热齿凹板175与所述散热齿外盖176组装在一起时，所述散热齿凹板175与所述散热齿外盖176相互密封；进而，有效的避免了散热齿机构17中冷却液泄露；同时，通过在所述散热齿凹板175上集成设置大量的散热齿171，可以使冷却液在所述散热齿机构17中被阻挡和分散，降低了冷却液的流速，使冷却液均匀分散在所述散热齿机构17中，也有效的延长了散热齿机构17中的停留时间，增加新型液冷板10与待冷却物体的换热时间；同时，在新型液冷板10中的有效空间中，有效的扩充了其上流道的尺寸，降低了新型液冷板10上的液道阻力；进而显著的提升了新型液冷板10的散热能力。

请结合参阅图13，本实用新型的第三实施方式中，提供了一种新型液冷板10，所述新型液冷板10包括开设有冷却液道14的液冷板主体11，盖合于所述液冷板主体11上，用于密封所述冷却液道14的液冷板盖板12；设置于所述液冷板主体11上，且与所述冷却液道14连接的散热齿机构17；以及设置于所述液冷板主体11上，且与所述冷却液道14连接的高倍齿散热器13。可以理解，所述新型液冷板10包括由液冷板主体11和液冷板盖板12组成的常规液冷板，以及与所述液冷板主体11和液冷板盖板12之间，固定连接或者可拆卸连接的高倍齿散热器13。

可以理解，通过在新型液冷板10上设置高倍齿散热器13，可以及时快速的带走大量的被冷却物体上的热量；通过在所述新型液冷板10上设置散热齿机构17，可以使冷却液在所述散热齿机构17中被阻挡和分散，降低了冷却液的流速，使冷却液均匀分散在所述散热齿机构17中，也有效的延长了散热齿机构17中的停留时间，增加新型液冷板10与待冷却物体的换热时间；同时，在新型液冷板10中的有效空间中，有效的扩充了其上流道的尺寸，降低了新型液冷板10上的液道阻力；进而显著的提升了新型液冷板10的散热能力。

也就是说，所述新型液冷板10实现了大功率液冷板与常规液冷板的结合，进而使新型液冷板10同时具备局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力；具体的，所述高倍齿散热器13和散热齿机构17所在区域的为新型液冷板10中的大功率散热区，而所述出去高倍齿散热器13和散热齿机构17之外的其他区域为，新型液冷板10的常规小功率散热区；这就保证了局部高温散热，又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板10适用范围和降温能力，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

进一步的，所述液冷板主体11上开设有与所述高倍齿散热器13或散热齿机构17相适配的，且连通所述冷却液道14的固定窗111。所述固定窗111包括连通所述冷却液道14的，且两相对设置的第一侧壁112和第二侧壁113；所述散热齿机构17或高倍齿散热器13安装于所述第一侧壁112和第二侧壁113上。也就是说，所述固定窗111是所述液冷板主体11上贯穿开设的通口，而所述固定窗111的形状和尺寸，与所述高倍齿散热器13或散热齿机构17形状和尺寸相适配；更进一步的，所述高倍齿散热器13或散热齿机构17形状和尺寸，不大于所述固定窗111的形状和尺寸；所述高倍齿散热器13或散热齿机构17容置于所述固定窗111中；可以理解的是，本实用新型中的新型液冷板10，可以依据所述待冷却物体中发热部位，调整开设固定窗111的位置，显著提升新型液冷板10的适用范围和降温效果；进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

进一步的，所述新型液冷板10还包括第一连接管15和第二连接管16；所述第一连接管15的一端连接所述冷却液道14，另一端连接所述高倍齿散热器13或散热齿机构17的一端；所述第二连接管16的一端连接所述冷却液道14，另一端连接所述高倍齿散热器13或散热齿机构17的另一端。

进一步的，所述第一连接管15的一端，与所述高倍齿散热器13或散热齿机构17的一端焊接或螺接连接，另一端与液冷板主体11焊接或螺接连接；所述第二连接管16的一端，与所述高倍齿散热器13或散热齿机构17的一端焊接或螺接连接，另一端与液冷板主体11焊接或螺接连接。

可以理解，所述高倍齿散热器13和散热齿机构17可以与所述液冷板主体11固定连接，或者可拆卸连接。当所述高倍齿散热器13或散热齿机构17与所述液冷板主体11固定连接时，所述第一连接管15和第二连接管16，与所述高倍齿散热器13、散热齿机构17及液冷板主体11焊接连接；当所述高倍齿散热器13或散热齿机构17与所述液冷板主体11可拆卸连接时，所述第一连接管15和第二连接管16，与所述高倍齿散热器13、散热齿机构17及液冷板主体11螺接连接；或者，所述第一连接管15和第二连接管16，与所述高倍齿散热器13或散热齿机构17焊接连接；所述第一连接管15和第二连接管16，与液冷板主体11螺接连接。进而方便所述高倍齿散热器13的维护维修，降低所述新型液冷板10的维护难度和成本。

请进一步结合参阅图14a、14b、14c和14d，更进一步的，所述液冷板主体11在所述固定窗111的第一侧壁112处，开设有用于连接冷却液道14和第一连接管15的第一沉孔114；以及，在所述固定窗111的第二侧壁113处，开设有用于连接冷却液道144和第二连接管16的第二沉孔115。需要说明的是，所述冷却液道14可以是开设置于所述液冷板主体11与所述液冷板盖板12接触的端面上的沉槽，也可以时开设于所述液冷板主体11内部的沉孔。

所述第一沉孔114和第二沉孔115径向截面设置为凸字型，其包括一体连接的第一孔径端116和第二孔径端117，所述第二孔径端117的孔径小于所述第一孔径端116的孔径；同时，所述第一孔径端116用靠近所述固定窗111，且用于容置焊锡，以及所述第一连接管15或第二连接管16。可以理解，当所述高倍齿散热器13或散热齿机构17在所述固定窗111处，焊接连接所述液冷板主体11上时，在所述第一沉孔114和第二沉孔115的第一孔径端116处，同时容置第一连接管15、第二连接管16以及焊锡，进而限制了焊料的流动性，将焊料束缚在第一孔径端116；进而避免了焊料溢出又避免了因焊料溢出造成的假焊、虚焊焊料溢出等焊接不良品的问题。

进一步的，所述高倍齿散热器13包括集成设置有散热片133的散热片板131；以及用于容置所述散热片板131上散热片133的，且与所述散热片板131密封连接的高倍齿散热器外盖132。

进一步的，所散热片板131还包括与所述散热片133一体冲压成型的散热片板本体134；所述散热片133垂直设置于所述散热片板本体134的中心处，且相邻的散热片133之间等高设置或者高低间隔设置。

优选的，所述散热齿机构17开设于所述液冷板主体11上，且与所述液冷板主体11一体连接。所述散热齿机构17包括集成设置有散热齿171的散热齿凹板175；以及与所述散热齿凹板175密封连接的散热齿外盖176。

更进一步的，所述液冷板主体11背离所述液冷板盖板12的端面上，对应所述高倍齿散热器13和/或散热齿机构17位置处，设置有高功率散热区标记；和/或，所述液冷板盖板12背离所述液冷板主体11的端面上，对应所述高倍齿散热器13和/或散热齿机构17位置处，设置有高功率散热区标记。进而有效的方便了新型液冷板针对待冷却物体的热量分布精准安装，进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

需要说明的是，本实用新型上述实施例中，所述液冷板盖板12对应所述液冷板主体11固定窗111处开设有散热窗121，进而方所述高倍齿散热器13的安装、拆卸或维修。

与现有技术相比，本实用新型公开了一种新型液冷板，其包括：开设有冷却液道的液冷板主体；盖合于所述液冷板主体上，用于密封所述冷却液道的液冷板盖板；设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的散热齿机构；以及设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的高倍齿散热器。进而实现了高倍齿散热器和散热齿机构与常规液冷板的结合；同时，所述新型液冷板中的冷却液，及时快速的带走高倍齿散热器中的热量；或者，在所述散热齿机构中被阻挡和分散，降低了冷却液的流速，使冷却液均匀分散在所述散热齿机构中，也有效的延长了散热齿机构中的停留时间，增加新型液冷板与待冷却物体的换热时间；同时，在新型液冷板中的有效空间中，有效的扩充了其上流道的尺寸，降低了新型液冷板上的液道阻力，进而显著的提升了新型液冷板的散热能力。也就是说，新型液冷板同时具备，局部大功率散热功能和局部小功率散热的能力，即冷却液在循环过程中会带走高倍齿散热器所传导的巨大热量，以及带走散热齿机构所传导的巨大热量，既保证了新型液冷板局部高温散热又确保整体的常规散热，有效的提升了新型液冷板适用范围和降温能力；进而实现了对待冷却物体不同热区域的同步均衡降温处理。

应当理解的是，本实用新型的应用不限于上述的举例，对本领域普通技术人员来说，可以根据上述说明加以改进或变换，所有这些改进和变换都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (10)

1.一种新型液冷板，其特征在于，包括：

开设有冷却液道的液冷板主体；

盖合于所述液冷板主体上，用于密封所述冷却液道的液冷板盖板；

设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的散热齿机构；

以及设置于所述液冷板主体上，且与所述冷却液道连接的高倍齿散热器。

2.根据权利要求1所述的新型液冷板，其特征在于，

所述液冷板主体上开设有与所述高倍齿散热器或散热齿机构相适配的，且连通所述冷却液道的固定窗；

所述固定窗包括连通所述冷却液道的，且两相对设置的第一侧壁和第二侧壁；

所述散热齿机构或高倍齿散热器安装于所述第一侧壁和第二侧壁上。

3.根据权利要求2所述的新型液冷板，其特征在于，

所述新型液冷板还包括第一连接管和第二连接管；

所述第一连接管的一端连接所述冷却液道，另一端连接所述高倍齿散热器或散热齿机构的一端；

所述第二连接管的一端连接所述冷却液道，另一端连接所述高倍齿散热器或散热齿机构的另一端。

4.根据权利要求3所述的新型液冷板，其特征在于，

所述液冷板主体在所述固定窗第一侧壁处，开设有用于连接冷却液道和第一连接管的第一沉孔；

以及，在所述固定窗第二侧壁处，开设有用于连接冷却液道和第二连接管的第二沉孔。

5.根据权利要求4所述的新型液冷板，其特征在于，

所述第一沉孔和第二沉孔包括一体连接的第一孔径端和第二孔径端，所述第二孔径端的孔径小于所述第一孔径端的孔径；

所述第一孔径端用靠近所述固定窗，且用于容置焊锡，以及所述第一连接管或第二连接管。

6.根据权利要求1所述的新型液冷板，其特征在于，

所述高倍齿散热器包括集成设置有散热片的散热片板；

以及用于容置所述散热片板上散热片的，且与所述散热片板密封连接的高倍齿散热器外盖。

7.根据权利要求6所述的新型液冷板，其特征在于，

所散热片板还包括与所述散热片一体冲压成型的散热片板本体；

所述散热片垂直设置于所述散热片板本体的中心处，且相邻的散热片之间等高设置或者高低间隔设置。

8.根据权利要求1所述的新型液冷板，其特征在于，

所述散热齿机构开设于所述液冷板主体上，且与所述液冷板主体一体连接。

9.根据权利要求1所述的新型液冷板，其特征在于，

所述散热齿机构包括集成设置有散热齿的散热齿凹板；

以及与所述散热齿凹板密封连接的散热齿外盖。

10.根据权利要求1-9任一项所述的新型液冷板，其特征在于，

所述液冷板主体背离所述液冷板盖板的端面上，对应所述高倍齿散热器和/或散热齿机构位置处，设置有高功率散热区标记；和/或，所述液冷板盖板背离所述液冷板主体的端面上，对应所述高倍齿散热器和/或散热齿机构位置处，设置有高功率散热区标记。

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