CN210197324U - 一种减压防回火吹灰系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种减压防回火吹灰系统，包括配气柜、防回火灭火器、点火分配器、脉冲发射器以及控制装置；配气柜与空气输送管道以及可燃气体输送管道相连接，用于控制空气与可燃气体的进入并将一定比例的空气与可燃气体混合后输出；点火分配器通过管道与配气柜的输出端相连接，防回火灭火器安装在点火分配器与配气柜之间的管道上，若干个脉冲发射器通过管道与点火分配器的输出端相连接，在脉冲发射器的入口处设置有三通减压阀，控制装置与配气柜以及点火分配器之间分别通过信号相连接。本实用新型能够保护整个系统不会出现反向压力，防止系统因为压力过大受到破坏，同时能够有效阻止回火的发生，使整个系统稳定可靠的工作。

Description

一种减压防回火吹灰系统

技术领域

本实用新型涉及一种吹灰设备，具体地说是一种减压防回火吹灰系统。

背景技术

脉冲吹灰技术的基本原理是利用燃料的爆燃产生可控强度的脉冲波进行吹灰，将空气与可燃气按适当比例混合，经高能点火点燃，在脉冲发生器内瞬间产生的脉冲能量，通过吹灰管送入炉内，靠动能冲击、声能振荡和热清洗的综合作用来完成吹灰作业。

现有吹灰系统是将空气与可燃气体按比例混合后进入燃气分配室，经过预定的管路进入激波发生器，当空气与可燃气体混合的气体达到可产生爆炸的气体体积时，燃气分配室经电子点火器点火（同时电磁阀关闭可燃气体，气泵正常工作，使用空气进行吹扫），火焰经管路进入激波发生器，通过爆炸产生激波，由发生器将激波发射完成此单元的工作，并由plc控制进入下一单元的工作。

现有的脉冲吹灰技术存在以下缺点：混合气体在激波发生器内爆炸后，产生的空气压力会经火焰导管传导至燃气分配室、配气柜、气泵等，对以上设备造成反向的压力破坏。如果发射管产生了积灰堵塞，混合气体在激波发生器内爆炸后产生空气压力，而燃气分配室、配气柜还有残余的混合燃气，则会发生反向的燃气爆炸，造成系统的损坏，增加设备维修更换等工作。

实用新型内容

本实用新型的目的就是提供一种减压防回火吹灰系统，以解决现有吹灰技术产生反向压力损坏设备以及容易发生回火的问题。

本实用新型是这样实现的：一种减压防回火吹灰系统，包括配气柜、防回火灭火器、点火分配器、脉冲发射器以及控制装置；所述配气柜与空气输送管道以及可燃气体输送管道相连接，用于控制空气与可燃气体的进入并将一定比例的空气与可燃气体混合后输出；所述点火分配器通过管道与所述配气柜的输出端相连接，所述防回火灭火器安装在所述点火分配器与所述配气柜之间的管道上，若干个所述脉冲发射器通过管道与所述点火分配器的输出端相连接，在所述脉冲发射器的入口处设置有三通减压阀；所述控制装置与所述配气柜以及点火分配器之间分别通过信号相连接。

所述防回火灭火器包括首尾连接的管束部与金属网安装部，所述管束部由若干的细管组成，在所述金属网安装部内安装有若干层金属网，所述金属网安装部通过管道与所述点火分配器相连接。

所述管束部内有6至10根所述细管，且所述细管的直径为12至15mm。

所述金属网安装部内共安装有8至10层金属网，所述金属网的网孔密度为210至250孔每平方厘米。

所述三通减压阀包括减压球、进口端、出口端以及减压端，所述进口端、出口端以及减压端设在减压球上且与所述减压球的内腔相联通，所述出口端与所述减压端相对设置，所述出口端与所述减压端在所述减压球的同一个直径上，所述进口端垂直于该直径布置。

本实用新型通过配气柜将空气与可燃气体混合，混合后的气体进入到点火分配器内，经过点火并将燃烧气体分配至各个脉冲发射器内。在点火分配器与脉冲发射器之间的管道上安装三通减压阀以及在配气柜与点火分配器之间的管道上安装防回火灭火器。气体在脉冲发射器内爆炸后会产生很大的空气压力，通过三通减压阀减压作用使脉冲发射器与点火分配器之间管道内的空气压力降至安全生产压力范围内，从而保护整个系统不会出现反向的压力，不会因为压力过大被损坏。点火分配器进行点火后火焰会沿着两端的管道进行传导，在经过防回火灭火器时，由于在金属网以及细管的作用下，火焰的热损失大于反应势，使火焰熄灭，无法继续传导，从而将火焰进行阻隔。

本实用新型能够保护整个系统不会出现反向压力，防止系统因为压力过大受到破坏，同时能够有效阻止回火的发生，使整个系统稳定可靠的工作。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图。

图2是本实用新型防回火灭火器。

图3是本实用新型管束部的截面示意图。

图4是本实用新型三通减压阀的结构示意图。

图中：1、配气柜；2、防回火灭火器；3、点火分配器；4、脉冲发射器；5、三通减压阀；6、控制装置；2-1、管束部；2-2、金属网安装部；2-3、细管；2-4、金属网；5-1、减压球；5-2、进口端；5-3、出口端；5-4、减压端。

具体实施方式

如图1所示，本实用新型包括配气柜1、防回火灭火器2、点火分配器3、脉冲发射器4以及控制装置6。配气柜1与空气输送管道以及可燃气体输送管道相连接，用于控制空气与可燃气体的进入并将一定比例的空气与可燃气体混合后输出。点火分配器3通过管道与配气柜1的输出端相连接，防回火灭火器2安装在点火分配器3与配气柜1之间的管道上，若干个脉冲发射器4通过管道与点火分配器3的输出端相连接，在脉冲发射器4的入口处设置有三通减压阀5，当脉冲发射器4内压力过大时通过三通减压阀5进行减压。控制装置6与配气柜1以及点火分配器3之间分别通过信号相连接。

如图2、图3所示，防回火灭火器2包括首尾连接的管束部2-1与金属网安装部2-2，管束部2-1由若干的细管2-3组成，在金属网安装部2-2内安装有若干层金属网2-4，金属网安装部2-2通过管道与点火分配器3相连接，管束部2-1与配气柜1的出口相连接。管束部2-1与金属网安装部2-2之间通过法兰盘连接在一起。为了不影响混合气体的正向流通，而反向又能够防止回火，所以采用了间隙消焰的原理，即火焰中的部分活性基团（自由基）失去活性而销毁，使链式的自由基反应中止。消焰径是指混合气体着火时不能传播火焰的管路最大直径。随着管路直径的减小，热损失逐渐加大，燃烧温度损失大于反应势，从而使火焰熄灭。管束部2-1内有6至10根细管2-3，且细管2-3的直径小于消焰径，取直径值为12至15mm。金属网安装部2-2内共安装有8至10层金属网2-4，金属网2-4的网孔密度为210至250孔每平方厘米。金属网2-4的致密网孔能够对火焰进行初步的阻隔。

如图4所示，三通减压阀5包括减压球5-1、进口端5-2、出口端5-3以及减压端5-4，进口端5-2、出口端5-3以及减压端5-4设在减压球5-1上且与减压球5-1的内腔相联通，减压球5-1的直径为进口端5-2和出口端5-3直径的两倍以上，出口端5-3与减压端5-4相对设置，出口端5-3与减压端5-4在减压球5-1的同一个直径上，进口端5-2垂直于该直径布置。气体从进口端5-2进入减压球5-1，由于减压球5-1内压力较小，不会打开减压端5-4，气体从出口端5-3排出至脉冲发射器4内。燃烧的混合气体能够进入到脉冲发射器4内，当燃烧的混合气体在脉冲发射器4内爆炸后，脉冲发射器4以及连接脉冲发射器4与点火分配器3之间的管道内压力变大，在这种反向压力的作用下，高压气体从三通减压阀5的出口端进5-3入至减压球5-1内，且高压气体向前将与出口端5-3相对的减压端5-4顶开，高压气体从减压端5-3排出，防止整个系统产生反向压力破坏甚至是反向爆炸的发生。

本实用新型通过配气柜1将空气与可燃气体混合，混合后的气体进入到点火分配器3内，经过点火并将燃烧气体分配至各个脉冲发射器4内。在点火分配器3与脉冲发射器4之间的管道上安装三通减压阀5以及在配气柜1与点火分配器3之间的管道上安装防回火灭火器2。气体在脉冲发射器4内爆炸后会产生很大的空气压力，通过三通减压阀5减压作用使脉冲发射器4与点火分配器3之间管道内的空气压力降至安全生产压力范围内，从而保护整个系统不会出现反向的压力，不会因为压力过大被损坏。点火分配器3进行点火后火焰会沿着两端的管道进行传导，在经过防回火灭火器2时，由于在金属网以及细管2-3的作用下，火焰的热损失大于反应势，使火焰熄灭，无法继续传导，从而将火焰进行阻隔。

Claims (5)

1.一种减压防回火吹灰系统，其特征在于，包括配气柜、防回火灭火器、点火分配器、脉冲发射器以及控制装置；所述配气柜与空气输送管道以及可燃气体输送管道相连接，用于控制空气与可燃气体的进入并将一定比例的空气与可燃气体混合后输出；所述点火分配器通过管道与所述配气柜的输出端相连接，所述防回火灭火器安装在所述点火分配器与所述配气柜之间的管道上，若干个所述脉冲发射器通过管道与所述点火分配器的输出端相连接，在所述脉冲发射器的入口处设置有三通减压阀；所述控制装置与所述配气柜以及点火分配器之间分别通过信号相连接。

2.根据权利要求1所述的减压防回火吹灰系统，其特征在于，所述防回火灭火器包括首尾连接的管束部与金属网安装部，所述管束部由若干的细管组成，在所述金属网安装部内安装有若干层金属网，所述金属网安装部通过管道与所述点火分配器相连接。

3.根据权利要求2所述的减压防回火吹灰系统，其特征在于，所述管束部内有6至10根所述细管，且所述细管的直径为12至15mm。

4.根据权利要求2所述的减压防回火吹灰系统，其特征在于，所述金属网安装部内共安装有8至10层金属网，所述金属网的网孔密度为210至250孔每平方厘米。

5.根据权利要求1所述的减压防回火吹灰系统，其特征在于，所述三通减压阀包括减压球、进口端、出口端以及减压端，所述进口端、出口端以及减压端设在减压球上且与所述减压球的内腔相联通，所述出口端与所述减压端相对设置，所述出口端与所述减压端在所述减压球的同一个直径上，所述进口端垂直于该直径布置。

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