CN210172796U - 一种搅拌摩擦焊随动辅助装置及搅拌摩擦焊装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种搅拌摩擦焊随动辅助装置及搅拌摩擦焊装置。所述搅拌摩擦焊随动辅助装置包括用于装在焊机的骨架上或集成在焊机的上轴肩上的连接臂，以及装在连接臂上的校正机构。本实用新型可以辅助焊机使得焊接过程可像“拉链”式缝合一样便捷。

Description

一种搅拌摩擦焊随动辅助装置及搅拌摩擦焊装置

技术领域

本实用新型涉及一种搅拌摩擦焊随动辅助装置及搅拌摩擦焊装置，属于轨道交通车辆车体结构及焊接技术领域。

背景技术

搅拌摩擦焊（FSW）是在1991 年被发明，并有效的用于铝合金焊接的一种固态焊接工艺。常规搅拌摩擦焊过程是把一个非消耗的搅拌头旋转着插入工件对接面，通过轴肩及搅拌针的旋转摩擦热及金属塑型变形热使周围区域材料加热到塑性状态（焊接时温度低于熔点），同时搅拌头以一定的焊接速度沿着待焊界面运动，热塑性材料不断由搅拌头前方向后方转移，从而形成一道致密的焊缝。与传统焊接方法相比，搅拌摩擦焊过程不需要填充材料和保护气体，被焊工件不开坡口，表面处理要求较低，无须复杂的焊前预处理，且焊后结构的残余应力与变形小，接头不会产生与熔化有关的裂纹、气孔及合金元素烧损等缺陷。

此外，焊接过程中无弧光辐射、烟尘和飞溅，噪音低，因而搅拌摩擦焊是一种经济、高效、高质量的绿色焊接工艺。且焊缝美观、色差较均匀，为铝合金车体免涂装提供了很好的基础。

虽然常规搅拌摩擦焊技术在焊接轻合金方面有诸多优点，但还存在一些不足，如在焊接过程中存在着较大的焊接锻压力，这样造成在焊接前要对被焊工件进行严格的装夹，且要在被焊工件的背部添加刚性衬垫，这种装夹要求在焊接水平直线焊缝时尚可，但如果焊接空间曲面及复杂中空结构零件时，则存在很大的装夹问题，且这些装夹具会在搅拌摩擦焊机前进的方向造成较大的阻碍，严重影响生产效率。

为此，双轴肩搅拌摩擦焊技术（Bobbin Tool Friction Stir Welding, BTFSW)应运而生，双轴肩搅拌摩擦焊用到了靠搅拌针连接的上下两个轴肩，上下两个轴肩分别与被焊工件的上下表面接触，下轴肩相当于被焊工件背部的刚性衬垫，这样的改进就降低了焊接过程中的锻压力，减小了对焊接装夹的要求，降低了焊接工装的成本，且对空间曲面及复杂结构零件的搅拌摩擦焊的可操作性大大提高。

而最近几年在双在FSW工具中开发的静轴肩技术被应用在BT-FSW 工艺中，可进一步降低总热量输入。该方式可以让上轴肩或下轴肩保持静止，可以有效的较少焊缝热输入，缓解焊缝接头的软化现象。

以往单轴肩搅拌摩擦焊在轨道车辆车体上的应用通常局限于板材（如车钩安装板）和直型材（如侧墙板、底架地板），且需在专用的工作台上进行严格装夹再作业。BTFSW的出现将扩大其适用范围，让车体总组焊使用搅拌摩擦焊技术成为可能。日本三菱公司公开的PCT/JP2011/050275实用新型专利提供一种车体总组焊采用FSW的技术方案，但该专利采用的方案是焊枪设备在车体内侧，且首先对车体外侧接头进行FSW施焊；然后再焊内侧，焊内侧时主要采用电弧焊或单轴肩FSW，采用单轴肩方式的FSW在工作时需要对工件施加巨大轴向压力，对车体制造工艺要求很高，且工装设备复杂，焊接难度大，成本较高等劣势。且从车内实施焊接，极易受到空间限制，操作难度大。

申请号为EP 1057574B1专利技术主要涉及一种内外两侧都采用FSW方式的结构，其内侧焊缝由于无筋板支撑，可双轴肩FSW方式，外侧左右两道FSW接头处下方均有筋板，只能采用单轴肩FSW方式。该方案在焊接下方这道焊缝时要增加额外的夹紧固定工装，生产效率低；焊接上方两道时，由于上方筋板位于节点处，不便加工，为保证与连接板的对接间隙，只能对连接板进行修模，对接间隙难以保证，操作性差。此外，目前国内外尚未有对整车大部件内外两侧连接均采用双轴肩FSW方式。

实用新型内容

针对双轴肩搅拌摩擦焊技术的优势，以及目前车体总成使用该焊接技术方案的不足，本实用新型旨在提供一种搅拌摩擦焊随动辅助装置及搅拌摩擦焊装置，该搅拌摩擦焊随动辅助装置解决了以下问题：

1）在例如轨道车辆铝合金车体总组焊时，底架与侧墙、侧墙与顶盖的连接焊缝处在空间位置，难以放置在专门的工作台上在背部添加刚性衬垫进行常规FSW焊接，而使用双轴肩搅拌摩擦焊技术也存在装夹难，生产效率低问题，这也是内外表面暂未实现全部采用双轴肩搅拌摩擦焊技术的重要原因之一，而搅拌摩擦焊随动辅助装置的出现可以辅助焊机实现双轴肩搅拌摩擦焊。

2）轨道铝合金车体一般为中空型材结构，底架边梁、顶盖边梁又是长大件，长度可到20多米，型腔内部难以布置装夹设备进行通长方向的支撑固定，搅拌摩擦焊随动辅助装置的校正机构可以解决变形和装夹的问题。

3）双轴肩FSW焊接过程要求板对齐固定以及焊缝自动跟踪的问题。

4）当中空型材焊完一侧之后，另外一侧会由于焊接变形导致筋板难以对齐及无间隙接触。

5）车体进一步轻量化之后，使用传统电弧焊会导致车体变形更大的问题。

6）传统的车体总组焊使用电弧焊导致焊缝不均匀、色差较大，非常不利于车体免涂装的实现。

为了实现上述目的，本实用新型所采用的技术方案是：

一种搅拌摩擦焊随动辅助装置，其结构特点是，包括用于装在焊机的骨架上或集成在焊机的上轴肩上的连接臂，以及装在连接臂上的校正机构。

由此，通过校正机构可以保证焊机的搅拌针在进行搅拌摩擦焊时保持一个理想的对接接头状态，为焊机实现双轴肩搅拌摩擦焊提供保证。

根据本实用新型的实施例，还可以对本实用新型作进一步的优化，以下为优化后形成的技术方案：

所述校正机构为滚轮和/或滑槽。由此，校正机构可采用滚轮状，也可采用滑槽+润滑液的方式，减少运动过程中的阻力以及对车体母材的损伤。

优选地，所述校正机构为焊机的搅拌针提供理想的对接接头状态；所述校正机构至少设置在位于搅拌针前方。更优选地，所述校正机构设置在位于搅拌针前后方，且焊机的主轴自上而下贯穿所述连接臂。

为了方便焊机主轴穿过，所述连接臂上开设有竖向设置的销孔，该销孔用于供焊机的主轴穿过。对于搅拌针前后双方都设置校正机构的情况，焊机主轴一般直接穿过所述连接臂设置。

基于同一个发明构思，本发明还提供了一种搅拌摩擦焊装置，其包括焊机，所述焊机上装有所述的搅拌摩擦焊随动辅助装置，所述校正机构设置在焊机的前方或前后双方。

由此，通过焊接辅助装置，使得在搅拌针的至少在前方设置有所述校正机构，此处的前方是指焊机即将焊接的方向，这样校正机构包可以为所述搅拌针提供理想的对接接头状态，从而保证焊接过程可像“拉链”式缝合一样便捷。

优选地，所述焊机包括自上而下同轴设置的焊机主轴、上轴肩、搅拌针和下轴肩。

为了便于对焊机的搅拌针进行导向和校正，所述校正机构卡套在一限位筋板上，并可沿着限位筋板的长度方向移动，所述。进一步地，所述限位筋板的伸出端具有与所述校正机构配合的凸台筋壁。

为了便于对两个对接型材进行施焊，所述搅拌摩擦焊装置在焊接时设置在纵向延伸的第一型材和纵向延伸的第二型材之间，该第一型材和第二型材均具有限位筋板、内侧接头筋板和外侧接头筋板，该限位筋板位于内侧接头筋板和外侧接头筋板之间；

所述第一型材和第二型材之间形成放置焊机和搅拌摩擦焊随动辅助装置的缺口，所述第一型材的内侧接头筋板和第二型材的内侧接头筋板之间形成第一道焊缝，所述搅拌针位于该第一道焊缝内并可沿着第一道焊缝移动；

所述校正机构卡套在所述第一型材的限位筋板和第二型材的限位筋板的伸出端，使得所述第一型材的限位筋板和第二型材的限位筋板对齐设置；

所述第一型材和第二型材之间设置有连接型材；

所述连接型材的下部设有支撑筋板，该支撑筋板分别与所述第一型材的限位筋板和第二型材的限位筋板抵接；

所述连接型材的上部设有焊接接头筋板，该焊接接头筋板分别与第一型材的外侧接头筋板和第二型材的外侧接头筋板对齐，且所述焊接接头筋板与第一型材的外侧接头筋板之间形成第二道焊缝，该焊接接头筋板与第二型材的外侧接头筋板之间形成第三道焊缝。

以轨道车辆为例，所述第一型材为车体底架型材和车体顶盖型材的一种，所述第二型材为车体侧墙型材。车体底架边梁、车体顶盖边梁又是长大件，长度可到20多米，本实用新型的焊接方法可以很好地解决车体焊接的问题。

在本实用新型其中两个优选的实施例中，所述限位筋板呈一字型设置，且限位筋板整体平行于所述限位筋板设置；或所述限位筋板呈L型或T型设置，且限位筋板的一端固定在所述限位筋板上。

为了保证导向限位的效果，所述限位筋板的伸出端具有与所述校正机构配合的凸台筋壁。这样校正机构卡套在所述凸台筋壁上，从而从垂向方向、横向方向产生拉力或压力，保证限位筋板对应，从而保证错边量满足施焊要求。

为了保证第一道焊缝处于理想状态，所述搅拌针的工作部位处在上轴肩和下轴肩之间，且搅拌针的高度与所述内侧接头筋板的厚度一致。这样上轴肩和下轴肩夹持内侧接头筋板，可以防止内侧接头筋板焊接时错位。

本实用新型提供的适合轨道车辆铝合金车体总成焊接的双轴肩搅拌摩擦焊辅助装置以及相应的铝型材连接接头形式，具有以下创新点：

1）车体总组焊侧墙与底架、顶盖的连接采用双轴肩搅拌摩擦焊方式；

2）大部件间的焊接接头部位设置了特殊筋板，用于自动校正接头错位以及支撑工件；

3）焊机在搅拌针前后设置了形位校正辅助装置，该辅助装置安装在焊机主支架上，或者集成在上部静轴肩上，随着搅拌头同步运动，为搅拌针处提供一个理想的对接接头；

4）连接部位设置了3道搅拌摩擦焊焊缝，第一道在型材内侧，第二、三道在外侧。最好地，在完成第一道焊缝后，可利用焊接的旋转头装夹一个铣刀，修平型材外侧接头筋板，再放入连接型材依次完成第二、三道焊缝实施，完成车体总组焊。

与现有技术相比，本实用新型的有益效果是：本实用新型利用双轴肩搅拌摩擦方法不需要额外的背部支撑特点，在铝型材焊接接头处设置导向限位筋板。

1）极大降低了车体总组焊过程装夹复杂性，焊接过程可像“拉链”式缝合一样便捷。

2）车体型材连接部位设置3个型腔，并使焊缝位于型腔中部位置，为实施双轴肩搅拌摩擦焊提供空间。同时还设置了特殊筋板，即限位筋板，在第一道焊缝施焊时可以导向限位机构，第二、三道焊缝时可作支撑机构。焊接完成后封闭在车体内部。

3）焊接辅助机构与车体型材筋板共同作用，在搅拌针处形成一个平直的且无间隙的接头形式。

4）焊接车体时，底架、侧墙、车顶之间的通长焊缝可以只从车体外侧完成内、外表面的进行焊接，操作较简单。

5）校正机构可采用滚轮状，也可采用滑槽+润滑液的方式，减少运动过程中的阻力以及对车体母材的损伤。

6）提供的车体制造方法具有高效、绿色、变形量小，焊缝质量好、可操作性好、成本较低等特点。

7）实现整车采用FSW技术，侧墙外侧的可视面非常平整，为制造更加绿色环保的免涂装车体、以及车体轻量化提供了良好基础。

8）该方法不仅适用于轨道车辆车体领域，还适用于所有平直状中空型材结构的连接。

附图说明

图1是本实用新型一个实施例的车体焊缝布置及焊接实施示意图；

图2是本实用新型焊机与辅助机构施焊过程示意图；

图3是本实用新型焊机与辅助机构施焊过程正视图；

图4是图3中A-A剖视图；

图5是图3中B-B剖视图；

图6是本实用新型第一道焊缝施焊示意图；

图7是本实用新型第二、三道焊缝接头修整图；

图8是本实用新型第二、三道焊缝施焊示意图；

图9是本实用新型焊接辅助机构校正机构及限位筋板另一种形式；

图10是本实用新型焊接完成的状态图；

图11是本实用新型焊接辅助机构连接臂替代方案示意图。

在图中：

焊机1，焊机主轴11，上轴肩12，下轴肩13，搅拌针14，铣刀头15，辅助机构2，连接臂21，销孔21a，校正机构22，限位凹槽22a，车体型材3，限位筋板31，凸台筋壁31a，内侧接头筋板32，外侧接头筋板33，连接型材4，支撑筋板41，焊接接头筋板42；第一道焊缝w1；第二道焊缝w2；第三道焊缝w3。

具体实施方式

以下将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。为叙述方便，下文中如出现“上”、“下”、“左”、“右”字样，仅表示与附图本身的上、下、左、右方向一致，并不对结构起限定作用。

图1是车体焊缝布置及焊接实施示意图。本实施例的轨道列车车体总组焊的底架与侧墙、顶盖与侧墙的连接分别采用双面三道搅拌摩擦焊焊缝方式。车体型材连接部位设置3个型腔，并使焊缝位于型腔中部位置，为实施双轴肩搅拌摩擦焊提供空间。首先对内侧施焊，车体型材3在外侧预留了缺口，焊机1头部可伸入缺口，在辅助机构2的作用下，完成第一道焊缝w1。然后把连接型材4塞入缺口，再用焊机1分别完成第二道焊缝w2和第三道焊缝w3。

图2是焊机与辅助机构施焊过程示意图。把两个车体型材3平齐放置，辅助机构2与焊机1一起伸入车体型材3的缺口内部，辅助机构2卡套住车体型材3中型腔内部的限位筋板31，限位筋板31平行于焊接方向。在整个焊接过程中，辅助机构2与焊机1沿着焊接方向同步移动。

图3是焊机与辅助机构施焊过程正视图，图4是图3中A-A剖视图，图5是图3中B-B剖视图。焊机1至少包括焊机主轴11，上轴肩12，下轴肩13及搅拌针14。辅助机构2包括连接臂21和校正机构22。车体型材3设置了限位筋板31、内侧接头筋板32和外侧接头筋板33。

用于实施双轴肩搅拌摩擦焊的焊机1上的主轴11，上轴肩12，下轴肩13及搅拌针14是同轴的。搅拌针14工作部位处在上轴肩12和下轴肩13之间，搅拌针14的高度与内侧接头筋板32的厚度一致，工作时上轴肩12和下轴肩13分别处在内侧接头筋板32的上下两个表面。辅助机构2通过连接臂21固定在焊机1的骨架上，在连接臂21两侧分别设置了若干滚轮或滑槽状的校正机构22，连接臂21中间设置销孔21a，焊机1上的主轴11从销孔21a中穿过，互不接触。焊接过程中，辅助机构2随着焊机1同步在焊接方向（x向）移动。

滚轮或滑槽状的校正机构22卡套在限位筋板31上，在垂向方向（z向）产生拉力或压力Fz，使限位筋板31对齐，进而把力传递到内侧接头筋板32部位，使两块内侧接头筋板32消除z向错位而对齐，保证错边量满足施焊要求。在横向方向（y向）产生拉紧力Fy，使限位筋板31相向拉紧，进而使接头处两块内侧接头筋板32相互接触，保证间隙满足施焊要求。校正机构22处在搅拌针14的前后位置，尤其是在前进方向，校正机构22可预先产生作用力，为搅拌针14部位提供理想的对接接头状态。

图6是第一道焊缝施焊示意图。焊机与辅助机构伸入车体型材3内部，通过校正机构22的限位凹槽22a卡套住限位筋板31上的凸台筋壁31a，使内侧接头筋板32对齐并接触。使内侧接头筋板32嵌入，上轴肩12和下轴肩13之间，再通过上轴肩12、下轴肩13以及搅拌针14的摩擦产生热量，使车体型材3接头处铝合金软化到达塑性状态下焊合。

图7是第二、三道焊缝接头修整图。在第一道焊缝完成施焊后，外侧接头筋板33会产生一定的变形，此时可通过把搅拌焊接头替换为铣刀头15，对外侧接头筋板33的端头进行修整，为后续与连接型材4的无缝对接提供基础。外侧接头筋板33端头留有一定的加工余量。

图8是第二、三道焊缝施焊示意图。连接型材4在下方设有支撑筋板41，支撑筋板41的宽度小于焊接接头筋板42，以便顺利从车体外侧嵌入车体型材3的缺口中。当连接型材4嵌入车体型材3后，支撑筋板41与限位筋板31接触，而焊接接头筋板42与外侧接头筋板33对齐。然后在外侧对连接型材4施加压紧力Fzw，而内侧通过限位筋板31提供反作用力使工件达到平衡状态，无需在型腔内部设置其它装夹工具进行支撑固定，为焊机1的施焊提供了理想对接接头，进而完成所有焊缝的焊接。

图9是焊接辅助机构校正机构及限位筋板的另外一种形式示意图。车体型材3中的限位筋板31可设置为“L型”，在其端头设置凸台筋壁31a。限位筋板31可设置与内侧接头筋板32直接相连，传力效果更好。校正机构22采用滑槽形式，在工作中可事先涂抹润滑液。

以车体为例，利用上述搅拌摩擦焊随动辅助装置进行型材焊接的方法包括如下步骤：

第一步：将纵向设置的第一型材3和第二型材3平齐放置，该第一型材和第二型材均具有限位筋板31、内侧接头筋板32和外侧接头筋板33，该限位筋板31位于内侧接头筋板32和外侧接头筋板33之间；如图2-6，9所示，将焊接辅助机构2与焊机1一起伸入第一型材3和第二型材3之间的缺口内部，其中焊接辅助机构2的校正机构22卡套住第一型材的限位筋板31和第二型材的限位筋板31，该第一型材3和第二型材3的限位筋板31平行于焊接方向设置，在整个焊接过程中，焊接辅助机构2与焊机1沿着焊接方向同步移动，焊机1的搅拌针14位于第一型材和第二型材均的内侧接头筋板32之间对第一道焊缝w1进行施焊，所述第一型材的限位筋板31和第二型材的限位筋板31对搅拌针14导向限位。

第二步：如图8和图10所示，将连接型材4放入所述缺口内部，所述连接型材4的下部设有支撑筋板41，该支撑筋板41分别支撑抵接在所述第一型材的限位筋板31和第二型材的限位筋板31上；所述连接型材4的上部设有焊接接头筋板42，该焊接接头筋板42分别与第一型材的外侧接头筋板33和第二型材的外侧接头筋板33对齐；所述焊接接头筋板42与第一型材的外侧接头筋板33之间形成第二道焊缝w2，该焊接接头筋板42与第二型材的外侧接头筋板33之间形成第三道焊缝w3。

第三步：通过焊机1完成第二道焊缝w2和第三道焊缝w3的施焊，所述第一型材的限位筋板31和第二型材的限位筋板31对连接型材4形成支撑。

在必要的时候，在第二步和第三步之间，还设有修整步骤：如图7所示，完成第一道焊缝w1后，通过铣刀修平第一型材的外侧接头筋板33和第二型材的外侧接头筋板33，再放入所述连接型材4完成第二道焊缝w2和第三道焊缝w3的施焊。铣刀的装配可以直接利用焊机主轴。

根据本实用新型的实施例，所述第一型材3为车体底架型材和车体顶盖型材的一种，所述第二型材3为车体侧墙型材。

图10是上述焊接辅助机构连接臂的替代方案。当上述双轴肩搅拌摩擦采用上肩轴静止方式的静轴肩搅拌摩擦方式时，辅助机构2的连接臂21可以直接集成连接在上轴肩12上，结构更简单。

上述实施例阐明的内容应当理解为这些实施例仅用于更清楚地说明本实用新型，而不用于限制本实用新型的范围，在阅读了本实用新型之后，本领域技术人员对本实用新型的各种等价形式的修改均落入本申请所附权利要求所限定的范围。

Claims (13)

1.一种搅拌摩擦焊随动辅助装置，其特征在于，包括用于装在焊机的骨架上或集成在焊机的上轴肩（12）上的连接臂（21），以及装在连接臂（21）上的校正机构（22）；所述校正机构（22）为滚轮和/或滑槽。

2.根据权利要求1所述的搅拌摩擦焊随动辅助装置，其特征在于，所述校正机构（22）为焊机的搅拌针（14）提供理想的对接接头状态；所述校正机构（22）至少设置在位于搅拌针（14）前方。

3.根据权利要求2所述的搅拌摩擦焊随动辅助装置，其特征在于，所述校正机构（22）设置在位于搅拌针（14）前后方，且焊机的主轴自上而下贯穿所述连接臂（21）。

4.根据权利要求1所述的搅拌摩擦焊随动辅助装置，其特征在于，所述连接臂（21）上开设有竖向设置的销孔（21a），该销孔（21a）用于供焊机的主轴（11）穿过。

5.一种搅拌摩擦焊装置，包括焊机（1），其特征在于，所述焊机（1）上装有搅拌摩擦焊随动辅助装置，所述搅拌摩擦焊随动辅助装置包括用于装在焊机的骨架上或集成在焊机的上轴肩（12）上的连接臂（21），以及装在连接臂（21）上的校正机构（22）；所述校正机构（22）设置在焊机（1）的前方或前后双方。

6.根据权利要求5所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述焊机（1）包括自上而下同轴设置的焊机主轴（11）、上轴肩（12）、搅拌针（14）和下轴肩（13）。

7.根据权利要求5所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述校正机构（22）卡套在一限位筋板（31）上，并可沿着限位筋板（31）的长度方向移动，所述。

8.根据权利要求7所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述限位筋板（31）的伸出端具有与所述校正机构（22）配合的凸台筋壁（31a）。

9.根据权利要求6所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述搅拌摩擦焊装置在焊接时设置在纵向延伸的第一型材和纵向延伸的第二型材之间，该第一型材和第二型材均具有限位筋板（31）、内侧接头筋板（32）和外侧接头筋板（33），该限位筋板（31）位于内侧接头筋板（32）和外侧接头筋板（33）之间；

所述第一型材和第二型材之间形成放置焊机（1）和搅拌摩擦焊随动辅助装置的缺口，所述第一型材的内侧接头筋板（32）和第二型材的内侧接头筋板（32）之间形成第一道焊缝（w1），所述搅拌针（14）位于该第一道焊缝（w1）内并可沿着第一道焊缝（w1）移动；

所述校正机构（22）卡套在所述第一型材的限位筋板（31）和第二型材的限位筋板（31）的伸出端，使得所述第一型材的限位筋板（31）和第二型材的限位筋板（31）对齐设置；

所述第一型材和第二型材之间设置有连接型材（4）；

所述连接型材（4）的下部设有支撑筋板（41），该支撑筋板（41）分别与所述第一型材的限位筋板（31）和第二型材的限位筋板（31）抵接；

所述连接型材（4）的上部设有焊接接头筋板（42），该焊接接头筋板（42）分别与第一型材的外侧接头筋板（33）和第二型材的外侧接头筋板（33）对齐，且所述焊接接头筋板（42）与第一型材的外侧接头筋板（33）之间形成第二道焊缝（w2），该焊接接头筋板（42）与第二型材的外侧接头筋板（33）之间形成第三道焊缝（w3）。

10.根据权利要求5-9中任一项所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述校正机构（22）为滚轮和/或滑槽。

11.根据权利要求5-9中任一项所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述校正机构（22）为焊机的搅拌针（14）提供理想的对接接头状态；所述校正机构（22）至少设置在位于搅拌针（14）前方。

12.根据权利要求5-9中任一项所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述校正机构（22）设置在位于搅拌针（14）前后方，且焊机的主轴自上而下贯穿所述连接臂（21）。

13.根据权利要求5-9中任一项所述的搅拌摩擦焊装置，其特征在于，所述连接臂（21）上开设有竖向设置的销孔（21a），该销孔（21a）用于供焊机的主轴（11）穿过。

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