CN210155172U - 变压器铆压测试装置的压紧结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及变压器部件生产技术领域，具体是一种变压器铆压测试装置的压紧结构。变压器铆压测试装置的压紧结构，包括底座，所述底座上设有转盘，转盘下方设有分割器，转盘上均匀设有多个产品固定座，底座上转盘一侧设有压紧结构，所述压紧结构包括侧面压紧块B和压紧块，侧面压紧块B与侧压油缸B连接，压紧块与压紧油缸连接，侧压油缸B和压紧油缸通过压紧立板与底座连接，所述分割器、侧压油缸B和压紧油缸与控制系统连接。本实用新型的有益之处：自动化完成变压器的铆压工作，降低人工成本，提高生产效益，提高产品的一致性，提高产品质量。

Description

变压器铆压测试装置的压紧结构

技术领域

本实用新型涉及变压器部件生产技术领域，具体是一种变压器铆压测试装置的压紧结构。

背景技术

变压器的金属外壳需要进行铆压固定，目前大部分厂家都是采用人工进行铆压，这些工序全部依靠人工来完成，费时费力，生产效率低，进而导致人工成本较高，生产效益低，并且工人手工生产过程中容易疲劳，导致生产过程中出现失误及动作不规范的现象，进而导致生产的产品一致性低，产品质量较低。

发明内容

为了解决上述人工进行变压器外壳铆压生产效益低和产品一致性及产品质量低的技术问题 ，本实用新型提供一种变压器铆压测试装置的压紧结构。

本实用新型的技术方案如下：

变压器铆压测试装置的压紧结构，包括底座，所述底座上设有转盘，转盘下方设有分割器，转盘上均匀设有多个产品固定座，底座上转盘一侧设有压紧结构，所述压紧结构包括侧面压紧块B和压紧块，侧面压紧块B与侧压油缸B连接，压紧块与压紧油缸连接，侧压油缸B和压紧油缸通过压紧立板与底座连接，所述分割器、侧压油缸B和压紧油缸与控制系统连接。

所述压紧立板为两块并平行设置在底座上，侧压油缸B与压紧立板中部连接，侧面压紧块B与压紧立板中部通过滑轨进行活动连接，两条滑轨横向设置在压紧立板内壁，侧面压紧块B两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，侧面压紧块B前端设有产品挡块，压紧油缸与压紧立板上部连接，压紧块与压紧立板通过滑轨进行活动连接，两条滑轨纵向设置在压紧立板内壁，压紧块两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，压紧块下端设有压销。

所述压销数量为4根，4根压销均匀设置在压紧块下端四角，压销下端内壁倾斜设置，从上到下宽度逐渐减小。

所述压紧立板下部设有横向设置用于承托转盘的轴承，轴承通过轴承轴与压紧立板下部连接，轴承位于转盘下方。

所述轴承轴线与转盘圆心垂直。

所述轴承上部与转盘下部在压紧结构工作时接触。

所述产品固定座包括固定在转盘上的产品垫板和设置在产品垫板内侧的产品挡块，产品垫板表面向内凹陷形成容置变压器的凹槽，产品固定座数量为8个。

所述侧面压紧块B和压紧块一侧设有感应器支架，感应器支架上安装有监控侧面压紧块B和压紧块动作状态的感应器。

使用本实用新型的技术方案，结构新颖，设计巧妙，自动化完成变压器的铆压工作，相较于将这个工序依靠人工来完成，自动流水线设备生产效率高，降低人工成本，提高生产效益，避免出现工人手工生产过程中因疲劳导致生产过程出现失误及动作不规范的现象，从而提高产品的一致性，提高产品质量。

附图说明

图1是本实用新型的结构示意图；

图2是本实用新型的结构示意图；

图3是本实用新型转盘及分割器的结构示意图；

图4是本实用新型产品固定座的结构示意图；

图5是本实用新型的使用状态示意图；

图6是本实用新型的使用状态示意图。

具体实施方式

下面结合附图对本实用新型作进一步说明。

如图1~6所示变压器铆压测试装置的压紧结构，包括底座1，所述底座1上设有转盘2，转盘2下方设有分割器3，分割器3下端的底板固定安装在底座1上，分割器电机穿过底座1上预设的通孔竖直设置在分割器3一侧并与分割器3输入轴连接，转盘2中心与分割器3输出轴连接，每次分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，转盘2上均匀设有8个产品固定座4，每次转盘2转动一次带动产品固定座4移动到下一个工位，完成运料动作，产品固定座4包括固定在转盘2上的产品垫板38和设置在产品垫板38内侧的产品挡块19，产品垫板38表面向内凹陷形成容置变压器的凹槽，产品挡块19在预压紧结构和压紧结构加工时提供限位作用，产品固定座4一侧设有用于连接变压器线圈的接口37，开始工序前将变压器线圈的接线口与接口37进行插接，接口37下端设有4个凸出的触点，触点穿过转盘2并在转盘2下端凸出，触点与变压器线圈连接，方便进行耐压测试和性能测试。

所述底座1上围绕转盘2依次设有预压紧结构、压紧结构、耐压测试结构、性能测试结构、合格印章结构和不合格印章结构，每个工序结构下方对应一个产品固定座4，另外2个空出的产品固定座4用于放置未加工的变压器和取出加工完成的变压器，每次转盘2转动45度角，将上一工序的变压器运送到下一工序处，实现变压器的自动铆压和测试。相较于将这些工序全部依靠人工来完成，自动流水线设备生产效率高，降低人工成本，提高生产效益，避免出现工人手工生产过程中因疲劳导致生产过程和测试过程出现失误及动作不规范的现象，从而提高产品的一致性，提高产品质量。

所述预压紧结构包括预压紧立板25以及设置在其上的侧面压紧块A5和预压紧块6，预压紧立板25为两块并平行设置在底座1上，侧面压紧块A5与侧压油缸A7连接，侧面压紧块A5与侧压油缸A7横向设置在预压紧立板25中部，侧压油缸A7前部与油缸板固定连接，油缸板固定安装在两块预压紧立板25之间中部的位置，侧压油缸A7内的动杆前端与侧面压紧块A5后端连接，侧面压紧块A5与预压紧立板25中部通过滑轨进行活动连接，两条滑轨横向设置在预压紧立板25内壁，侧面压紧块A5两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，侧面压紧块A5前端设有用于对变压器进行限位的产品挡块19，预压紧块6与预压紧油缸8连接，预压紧块6与预压紧油缸8纵向设置在预压紧立板25上部，预压紧油缸8前部与油缸板固定连接，油缸板固定安装在两块预压紧立板25之间顶部的位置，预压紧油缸8内的动杆前端与预压紧块6后端连接，预压紧块6与预压紧立板25通过滑轨进行活动连接，两条滑轨纵向设置在预压紧立板25内壁，预压紧块6两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，预压紧块6下端设有用于压弯变压器外壳铆块的预压销20，预压销20为4根并均匀设置在预压紧块6下端四角，其下端内壁倾斜设置，从上到下宽度逐渐减小，倾斜角度与预压紧工序相适配，将变压器外壳铆块向内压弯，预压紧立板25下部设有横向设置用于承托转盘2的轴承35，轴承35轴线与转盘2圆心垂直，在转盘2转动时轴承35可随着转盘2转动，不会出现卡滞现象，轴承35通过轴承轴36与预压紧立板25下部连接，轴承轴36两端与轴承板连接，两块轴承板与预压紧立板25下部固定连接，轴承35位于转盘2下方，在预压紧块6下压时与转盘2下表面接触并对转盘2提供一个向上的承托力。所述侧面压紧块A5和预压紧块6一侧设有感应器支架，其上安装有监控侧面压紧块A5和预压紧块6动作状态的感应器。所述侧压油缸A7动作，带动侧面压紧块A5及其前端的产品挡块19向内移动，连同产品固定座4内侧的产品挡块19一起将产品固定座4上的变压器进行固定，预压紧油缸8动作，带动预压紧块6及其下端的预压销20向下移动，将变压器外壳铆块向内压弯，完成变压器外壳的预压紧动作。

所述压紧结构包括压紧立板26以及设置在其上的侧面压紧块B9和压紧块10，压紧立板26为两块并平行设置在底座1上，侧面压紧块B9与侧压油缸B11连接，侧面压紧块B9与侧压油缸B11横向设置在压紧立板26中部，侧压油缸B11前部与油缸板固定连接，油缸板固定安装在两块压紧立板26之间中部的位置，侧压油缸B11内的动杆前端与侧面压紧块B9后端连接，侧面压紧块B9与压紧立板26中部通过滑轨进行活动连接，两条滑轨横向设置在压紧立板26内壁，侧面压紧块B9两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，侧面压紧块B9前端设有用于对变压器进行限位的产品挡块19，压紧块10与压紧油缸12连接，压紧块10与压紧油缸12纵向设置在压紧立板26上部，压紧油缸12前部与油缸板固定连接，油缸板固定安装在两块压紧立板26之间顶部的位置，压紧油缸12内的动杆前端与压紧块10后端连接，压紧块10与压紧立板26通过滑轨进行活动连接，两条滑轨纵向设置在压紧立板26内壁，压紧块10两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，压紧块10下端设有用于压弯变压器外壳铆块的压销23，压销23为4根并均匀设置在压紧块10下端四角，其下端内壁倾斜设置，从上到下宽度逐渐减小，倾斜角度与压紧工序相适配，将变压器外壳铆块压紧固定，压紧立板26下部设有横向设置用于承托转盘2的轴承35，轴承35轴线与转盘2圆心垂直，在转盘2转动时轴承35可随着转盘2转动，不会出现卡滞现象，轴承35通过轴承轴36与压紧立板26下部连接，轴承轴36两端与轴承板连接，两块轴承板与压紧立板26下部固定连接，轴承35位于转盘2下方，在压紧块10下压时与转盘2下表面接触并对转盘2提供一个向上的承托力。所述侧面压紧块B9和压紧块10一侧设有感应器支架，其上安装有监控侧面压紧块B9和压紧块10动作状态的感应器。所述侧压油缸B11动作，带动侧面压紧块B9及其前端的产品挡块19向内移动，连同产品固定座4内侧的产品挡块19一起将产品固定座4上的变压器进行固定，压紧油缸12动作，带动压紧块10及其下端的压销23向下移动，将变压器外壳铆块压紧固定，完成变压器外壳的压紧动作。

所述耐压测试结构包括上探针板13上的上探针14和下探针板A15上的下探针A16，上探针板13与上探针气缸17连接，下探针板A15与下探针气缸A18连接，上探针气缸17和下探针气缸A18通过耐压测试支架27与底座1连接，上探针气缸17和上探针板13竖直设置在耐压测试支架27上部，上探针气缸17固定安装在耐压测试支架27上部，上探针气缸17内的动杆头部与上探针板13一端固定连接，上探针14竖直安装在上探针板13上，上探针14位于产品固定座4上的变压器上方，下探针气缸A18和下探针板A15竖直设置在耐压测试支架27下部，下探针气缸A18固定安装在耐压测试支架27下部，下探针气缸A18内的动杆头部与下探针板A15一端固定连接，下探针A16竖直安装在下探针板A15上，下探针A16位于产品固定座4下端的触点下方，下探针A16数量为4根，下探针A16与触点位置一一对应，4根下探针A16互相连通，上探针14和下探针A16与耐压测试模组上的输出端连接，耐压测试模组为现有技术中常用的用于测试变压器耐压测试的设备。所述上探针气缸17动作，带动上探针板13上的上探针14向下移动，上探针14与变压器外壳接触，下探针气缸A18动作，带动下探针板A15上的下探针A16向上移动，下探针A16与触点接触，对变压器外壳和线圈施加电压，进行变压器线圈与外壳之间的耐压测试，若变压器线圈与外壳之间被电压击穿则判定测试结果为不合格，无击穿现象则判定测试结果为合格，测试结果传输到PLC中，对测试数据进行保存并进行合格与否判断。

所述性能测试结构包括下探针板B21上的下探针B22，下探针板B21与下探针气缸B24连接，下探针气缸B24通过性能测试支架28与底座1连接，下探针气缸B24和下探针板B21竖直设置在性能测试支架28上部，下探针气缸B24固定安装在性能测试支架28上部，下探针气缸B24内的动杆头部与下探针板B21一端固定连接，下探针B22竖直安装在下探针板B21上，下探针B22位于产品固定座4下端的触点下方，下探针B22数量为4根，下探针B22与触点位置一一对应，2根相近下探针B22之间连通并分别与性能测试模组上的2个输出端连接，性能测试模组为现有技术中常用的用于测试变压器线圈性能的测试设备。所述下探针气缸B24动作，带动下探针板B21上的下探针B22向上移动，下探针B22与触点接触，对变压器内的两组线圈施加电压，测试变压器线圈的工作性能，若变压器线圈的性能参数正常则判定测试结果为合格，不正常则判定测试结果为不合格，测试结果传输到PLC中，对测试数据进行保存并进行合格与否判断。

所述合格印章结构包括合格印章29，合格印章29上方设有与之连接的印章气缸A30，印章气缸A30通过印章支架A31与底座1连接，印章气缸A30和合格印章29竖直设置在印章支架A31上部，印章气缸A30固定安装在印章支架A31上部，印章气缸A30内的动杆头部与合格印章29尾部固定连接，合格印章29位于产品固定座4上的变压器上方，印章气缸A30动作，带动合格印章29向下移动，印章气缸A30在变压器外壳上盖上合格章。

所述不合格印章结构包括不合格印章32，不合格印章32上方设有与之连接的印章气缸B33，印章气缸B33通过印章支架B34与底座1连接，印章气缸B33和不合格印章32竖直设置在印章支架B34上部，印章气缸B33固定安装在印章支架B34上部，印章气缸B33内的动杆头部与不合格印章32尾部固定连接，不合格印章32位于产品固定座4上的变压器上方，印章气缸B33动作，带动不合格印章32向下移动，不合格印章32在变压器外壳上盖上不合格章。

所述分割器电机、侧压油缸A7、预压紧油缸8、侧压油缸B11、压紧油缸12、上探针气缸17、下探针气缸A18、下探针气缸B24、耐压测试模组和性能测试模组与控制系统连接，控制系统包括PLC，PLC输入端连接开关和传感器，输出端连接分割器电机、侧压油缸A7、预压紧油缸8、侧压油缸B11、压紧油缸12、上探针气缸17、下探针气缸A18和下探针气缸B24，其中各油缸与液压油泵连接，各气缸与气压泵连接，耐压测试模组和性能测试模组与PLC进行电连接，将耐压测试模组和性能测试模组的测试结果传输到PLC中进行结果判断，传感器包括加工传感器和复位传感器，各动作单元的气缸均设有传感器，每个动作都有传感器将动作完成情况反馈到PLC中，保证生产过程顺畅有序完成。

使用时，人工将未加工的变压器放置到转盘2上空位的产品固定座4上，分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，带动产品固定座4移动到下一个工位，完成运料动作，未加工的变压器被运送到预压紧结构下方，侧压油缸A7动作，带动侧面压紧块A5及其前端的产品挡块19向内移动，连同产品固定座4内侧的产品挡块19一起将产品固定座4上的变压器进行固定，预压紧油缸8动作，带动预压紧块6及其下端的预压销20向下移动，将变压器外壳铆块向内压弯，完成变压器外壳的预压紧动作，分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，带动产品固定座4移动到下一个工位，预压紧后的变压器被运送到压紧结构下方，侧压油缸B11动作，带动侧面压紧块B9及其前端的产品挡块19向内移动，连同产品固定座4内侧的产品挡块19一起将产品固定座4上的变压器进行固定，压紧油缸12动作，带动压紧块10及其下端的压销23向下移动，将变压器外壳铆块压紧固定，完成变压器外壳的压紧动作，分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，带动产品固定座4移动到下一个工位，压紧后的变压器被运送到耐压测试结构下方，上探针气缸17动作，带动上探针板13上的上探针14向下移动，上探针14与变压器外壳接触，下探针气缸A18动作，带动下探针板A15上的下探针A16向上移动，下探针A16与触点接触，对变压器外壳和线圈施加电压，进行变压器线圈与外壳之间的耐压测试，并将测试数据传输到PLC中进行结果判断，分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，带动产品固定座4移动到下一个工位，耐压测试后的变压器被运送到性能测试结构下方，下探针气缸B24动作，带动下探针板B21上的下探针B22向上移动，下探针B22与触点接触，对变压器内的两组线圈施加电压，测试变压器线圈的工作性能，并将测试数据传输到PLC中进行结果判断，分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，带动产品固定座4移动到下一个工位，性能测试后的变压器被运送到合格印章结构下方，若耐压测试和性能测试的结果皆为合格，印章气缸A30动作，带动合格印章29向下移动，印章气缸A30在变压器外壳上盖上合格章，并且在不合格印章结构下方时不合格印章结构不再运作，若耐压测试和性能测试的结果有一项为不合格，合格印章结构不运作，分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，带动产品固定座4移动到下一个工位，变压器被运送到不合格印章结构下方，印章气缸B33动作，带动不合格印章32向下移动，不合格印章32在变压器外壳上盖上不合格章，分割器电机转动，带动转盘2转动45度角，带动产品固定座4移动到下一个工位，将完成铆压、测试和盖印后的变压器运送到空工位上，人工取出后按照其上的合格或不合格印象标记进行分类即可，一次完成变压器的铆压、测试和盖印工序，并且整个生产流程中每个工序同时进行，生产效率高。

应当理解的是，以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不足以限制本实用新型的技术方案，对本领域普通技术人员来说，在本实用新型的精神和原则之内，可以根据上述说明加以增减、替换、变换或改进，而所有这些增减、替换、变换或改进后的技术方案，都应属于本实用新型所附权利要求的保护范围。

Claims (8)

1.变压器铆压测试装置的压紧结构，包括底座（1），其特征在于：所述底座（1）上设有转盘（2），转盘（2）下方设有分割器（3），转盘（2）上均匀设有多个产品固定座（4），底座（1）上转盘（2）一侧设有压紧结构，所述压紧结构包括侧面压紧块B（9）和压紧块（10），侧面压紧块B（9）与侧压油缸B（11）连接，压紧块（10）与压紧油缸（12）连接，侧压油缸B（11）和压紧油缸（12）通过压紧立板（26）与底座（1）连接，所述分割器（3）、侧压油缸B（11）和压紧油缸（12）与控制系统连接。

2.根据权利要求1所述的变压器铆压测试装置的压紧结构，其特征在于：所述压紧立板（26）为两块并平行设置在底座（1）上，侧压油缸B（11）与压紧立板（26）中部连接，侧面压紧块B（9）与压紧立板（26）中部通过滑轨进行活动连接，两条滑轨横向设置在压紧立板（26）内壁，侧面压紧块B（9）两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，侧面压紧块B（9）前端设有产品挡块（19），压紧油缸（12）与压紧立板（26）上部连接，压紧块（10）与压紧立板（26）通过滑轨进行活动连接，两条滑轨纵向设置在压紧立板（26）内壁，压紧块（10）两侧设有滑槽，滑轨卡入滑槽内，压紧块（10）下端设有压销（23）。

3.根据权利要求2所述的变压器铆压测试装置的压紧结构，其特征在于：所述压销（23）数量为4根，4根压销（23）均匀设置在压紧块（10）下端四角，压销（23）下端内壁倾斜设置，从上到下宽度逐渐减小。

4.根据权利要求1所述的变压器铆压测试装置的压紧结构，其特征在于：所述压紧立板（26）下部设有横向设置用于承托转盘（2）的轴承（35），轴承（35）通过轴承轴（36）与压紧立板（26）下部连接，轴承（35）位于转盘（2）下方。

5.根据权利要求4所述的变压器铆压测试装置的压紧结构，其特征在于：所述轴承（35）轴线与转盘（2）圆心垂直。

6.根据权利要求4所述的变压器铆压测试装置的压紧结构，其特征在于：所述轴承（35）上部与转盘（2）下部在压紧结构工作时接触。

7.根据权利要求1所述的变压器铆压测试装置的压紧结构，其特征在于：所述产品固定座（4）包括固定在转盘（2）上的产品垫板（38）和设置在产品垫板（38）内侧的产品挡块（19），产品垫板（38）表面向内凹陷形成容置变压器的凹槽，产品固定座（4）数量为8个。

8.根据权利要求1所述的变压器铆压测试装置的压紧结构，其特征在于：所述侧面压紧块B（9）和压紧块（10）一侧设有感应器支架，感应器支架上安装有监控侧面压紧块B（9）和压紧块（10）动作状态的感应器。

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