CN210135123U - 一种进油阀片及分流气控多路阀 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种进油阀片及分流气控多路阀，所述进油阀片包括进油阀体，进油阀体内自左至右依次间隔设置有由主孔轴向贯通的背压腔、前顶分流腔、主压力腔、后分流腔和液锁腔；主压力腔与进油口连通；前顶分流腔与出油口连通；后分流腔与节流出油孔连通；前顶分流腔与液锁腔通过进油阀体上开设的液控孔道连通；进油阀体上开设的高压孔道将后分流腔与背压腔导通；所述分流气控多路阀包括如前所述的进油阀片、至少一个换向阀片和回油阀片，所述进油阀片、换向阀片和回油阀片依次叠置。

Description

一种进油阀片及分流气控多路阀

技术领域

本实用新型涉及一种进油阀片及包含该进油阀片的分流气控多路阀。

背景技术

近些年以来国家对环境的治理和监管越来越重视，对于城市运渣车来说，为了保证在城市道路运输中不飘撒渣土，必须车厢上面要求密封性要高，经过运渣车几年来的更新换代，近来市场上采用金属盖。金属盖需要用汽车发动机把动力传给取力器，取力器连接定量双联泵，泵的液压油经过换向阀，控制油缸，实现金属盖的举升与下降。这种系统在使用过程中，其中有一个泵工作，另一个泵也在没有使用的时候也在工作，造成能源损失。

基于上述情况，研发出了分流气控多路阀，如专利号为ZL201820688040.3的中国实用新型专利中公开的分流气控多路阀，其包括依次叠置的进油阀片（4）、至少一个换向阀片（3）、回油阀片（2），进油阀片（4）包括进油阀体（23），进油阀体（23）还包括调压单元、节流切换单元、调速单元等，通过分流、调压、调速、换向的集成设计，配合一套动力元件一是可实现分别驱动多种工作压力、流量不同的执行元件的技术效果，有效节省了动力元件。

但是上述专利技术中存在以下缺陷：在使用过程中回油时异响，回油管抖动，阀体内部结构的连接形式与油路的设定位置，存在一定的弊端造成压力不稳定，容易把液压系统中的其他液压件损坏。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种进油阀片及包含该进油阀阀片的分流气控多路阀。

为解决上述问题，本实用新型所采取的技术方案是：

一种进油阀片，其包括进油阀体，设于所述进油阀体上的进油口、出油口、节流出油孔，设置所述进油阀体内的节流阀芯；

所述进油阀体内自左至右依次间隔设置有由主孔轴向贯通的被压腔、前顶分流腔、主压力腔、后分流腔和液锁腔；所述主压力腔与所述进油口连通；所述前顶分流腔与所述出油口连通；所述后分流腔与所述节流出油孔连通；所述前顶分流腔与所述液锁腔通过所述进油阀体上开设的液控孔道连通；所述进油阀体上开设的高压孔道将后分流腔与被压腔导通。

作为优选，所述节流阀芯包括前节流阀芯和后节流阀芯；

所述前节流阀芯插装于所述主孔内形成动密封配合，且其外端与主孔左端止口装配，所述前节流阀芯右端面与外圆表面交接处开设有前节流槽，前顶分流腔与主压力腔经所述前节流槽实现节流导通；非工作状态下前节流阀芯的内端将主压力腔与前顶分流腔隔断，被压腔内设有前复位弹簧，前复位弹簧的两端分别作用于所述前节流阀芯外端面及被压腔腔体内壁；

所述后节流阀芯插装于后分流腔与液锁腔之间的主孔内并与其动密封配合，后节流阀芯右侧端面与主孔右端止口装配；所述后节流阀芯左端面与外圆表面交接处开设有后节流槽，后分流腔与主压力腔经所述后节流槽实现节流导通，非工作状态下后节流阀芯的内端将主压力腔与后分流腔隔断。

作为优选，所述高压孔道内设有限制通径的阻尼结构。

作为优选，所述进油阀体上设置有被压小孔，所述被压腔通过所述被压小孔与所述高压孔道相连通，所述被压小孔的直径小于高压孔道直径形成所述阻尼结构。

作为优选，所述高压孔道内的阻尼结构为阻尼螺钉。

作为优选，所述进油阀体左侧设置有调压机构，所述调压机构与所述被压腔连通；所述进油阀体右侧设置有调速机构，所述调速机构与所述液锁腔连通；

作为优选，所述调速机构包括设置在所述液锁腔外侧的调速螺堵、锁母和调整顶丝，所述后节流阀芯和调速螺堵之间设置有流速调整芯，所述调整顶丝螺纹装配于调速螺堵内并驱动流速调整芯沿轴向作用于所述后节流阀芯右侧端面，所述后节流阀芯和所述流速调整芯之间设置有后复位弹簧。

作为优选，所述调压机构包括插装于所述进油阀体上的溢流阀，所述进油阀体上开设有回油口，所述溢流阀的进油口与所述被压腔连通，其出油口经主回油孔道与所述回油口连通。

作为优选，所述油阀体左侧设置有溢流阀座，所述溢流阀安装在所述溢流阀座上。

作为优选，所述溢流阀采用直动溢流阀。

本实用新型还提供了一种分流气控多路阀，其包括如前所述的进油阀片、至少一个换向阀片和回油阀片，所述进油阀片、换向阀片和回油阀片依次叠置。

作为优选，所述换向阀片包括换向阀体、装配于换向阀体内的换向阀芯、设置于换向阀芯一侧的换向手柄，换向阀芯另一端设有气缸，气缸和换向阀芯之间设有弹簧复位机构；所述回油阀片包括回油阀体，开设于回油阀体上的回油口，所述回油阀体内设置有回油腔。

采用上述技术方案所产生的有益效果在于：

本实用新型所提供的进油阀片，由于将高压孔道设置在进油阀体上，高压孔和后分流腔与被压腔之间不存在位移关系，具有固定的相对位置，因此在使用过程中不会由于内部压力变化和调整导致回油时异响、回油管抖动等问题，使进油阀片的工作状态更加稳定。

由于高压孔的位置变化，使得阀芯可以采用分体结构，分为前节流阀芯和后节流阀芯，节流阀芯整体结构更加简洁，并且各自可通过弹簧进行复位调整，相互之间的干扰和影响大大减少，前节流阀芯和后节流阀芯分体后各自对压力变化和调节的响应更加敏捷，使进油阀片工作压力稳定，从而保障了系统中其他液压件的使用安全和使用寿命。

本实用新型提供的分流气控多路阀，由于采用了上述进油阀片，因此能够使多路阀整体上克服现有技术的弊端，避免过程中回油时异响和回油管抖动，使用时阀体内部压力稳定，从而保障了系统中其他液压件的使用安全和使用寿命。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其它的附图。

图1是本实用新型的液压控制原理示意图。

图2是多路阀的主视结构示意图。

图3是多路阀的俯视结构示意图。

图4是进油阀片与换向阀片的连接端面结构示意图。

图5是进油阀片设置直动溢流阀一侧端面的结构示意图。

图6是图2中进油阀片在A-A面的剖视结构示意图。

图7是图2中进油阀片在C-C面的剖视结构示意图。

图8是多路阀的剖视结构示意图。

图9是前节流阀芯的剖视结构示意图。

图10是图9中前节流阀芯的右视结构示意图。

图11是后节流阀芯的剖视结构示意图。

图12是图11中后节流阀芯的左视结构示意图。

图13和图14是换向阀片的剖视结构示意图。

其中：100进油阀片、200换向阀片、300回油阀片；

1进油阀体、2回油阀体、3换向手柄、4换向阀芯、5复位弹簧、6溢流阀座、7溢流阀、8主孔、9前复位弹簧、10定位卡簧、11前节流阀芯、12后节流阀芯、13后复位弹簧、14流速调整芯、15调整顶丝、16调速螺堵、17锁母、18液控孔道、19前节流槽、20后节流槽、21弹簧定位套、22导向套、23活塞、24连接轴、25气缸、26液压锁、27外连接孔、28电磁阀、29高压孔道；30换向阀体；

BY被压腔、ZH主回油孔道、ZQ主回油腔、HZ节流出油孔、XK被压小孔、QD前顶分流腔、O回油口、C出油口、ZY主压力腔、P进油口、HF后分流腔、YZ液锁腔、HY回油腔。

具体实施方式

为使本实用新型的目的、技术方案和优点更加清楚，下面结合附图和具体实施例对实用新型进行清楚、完整的描述。

实施例1

如图2~图12所示，本实用新型所提供的进油阀片，包括进油阀体1，设于所述进油阀体1上的进油口P、出油口C、节流出油孔HZ，设置所述进油阀体1内的节流阀芯；所述进油阀体1内自左至右依次间隔设置有由主孔8轴向贯通的被压腔BY、前顶分流腔QD、主压力腔ZY、后分流腔HF和液锁腔YZ，所述主孔8直径小于所述被压腔BY、前顶分流腔QD、主压力腔ZY、后分流腔HF和液锁腔YZ。

所述主压力腔ZY与所述进油口P连通；所述前顶分流腔QD与所述出油口C连通；所述后分流腔HF与所述节流出油孔HZ连通；所述前顶分流腔QD与所述液锁腔YZ通过所述进油阀体1上开设的液控孔道18连通；所述进油阀体1上开设的高压孔道29将后分流腔HF与被压腔BY导通。

作为优选，如图4和图5所示，所述节流阀芯包括前节流阀芯11和后节流阀芯12；所述前节流阀芯11插装于所述主孔8内形成动密封配合，且其外端与主孔8左端止口装配，所述前节流阀芯11右端面与外圆表面交接处开设有前节流槽19，前顶分流腔QD与主压力腔ZY经所述前节流槽19实现节流导通；非工作状态下前节流阀芯11的内端将主压力腔ZY与前顶分流腔QD隔断，被压腔BY内设有前复位弹簧9，前复位弹簧9的两端分别作用于所述前节流阀芯11外端面及被压腔BY腔体内壁。前节流阀芯11横跨被压腔BY、前顶分流腔QD和主压力腔ZY。

所述后节流阀芯12插装于后分流腔HF与液锁腔YZ之间的主孔8内并与其动密封配合，后节流阀芯12右侧端面与主孔8右端止口装配；所述后节流阀芯12左端面与外圆表面交接处开设有后节流槽20，后分流腔HF与主压力腔ZY经所述后节流槽20实现节流导通；非工作状态下后节流阀芯12的内端将主压力腔ZY与后分流腔HF隔断。后节流阀芯12横跨主压力腔ZY、后分流腔HF和液锁腔YZ。

如图9和图10所示，前节流阀芯11的内侧（位于主压力腔ZY一侧）端面与外圆表面交接处开设有四个前节流槽19，四个所述前节流槽19周向均匀分布。前节流阀芯11的外侧（位于被压腔BY的一侧）设置有用于嵌装前复位弹簧9的盲孔，其该端外圆表面设置有卡槽，卡槽内设置有定位卡簧10，所述定位卡簧10与主孔8左端形成止口装配。

如图11和图12所示，后节流阀芯12内侧（位于主压力腔ZY一侧）端面与外圆表面交接处开设有两个后节流槽20，两个后节流槽20对称设置。后节流阀芯12的外侧（位于液锁腔YZ的一侧）设置有用于嵌装后复位弹簧13的盲孔；该端外圆周设置有凸台，该凸台与主孔8右端形成止口装配。

作为另一种实施方式，所述节流阀芯还可以采用专利号为ZL201820688040.3的实用新型专利中的分流气控多路阀中公开的节流阀芯和溢流主阀套的结构形式。

所述高压孔道29内设有限制通径的阻尼结构，使得后分流腔HF的泄压速度低于被压腔BY的分流速度，并且在结合前复位弹簧9和后复位弹簧13的作用下，结合工作过程中主压力腔ZY与后分流腔HF的压力反馈，使主压力腔ZY与后分流腔HF之间因节流阀芯节流口产生的压差值在动作状态下趋于平衡，从而解决了因压差过大导致的工作介质温升过高、能量损耗大、工作元件长期超限运转故障率高的问题，并且将高压孔道29设置在进油阀体1上，高压孔和后分流腔与被压腔之间不存在位移关系，具有固定的相对位置，因此在使用过程中不会由于内部压力变化和调整导致回油时异响、回油管抖动等问题，使进油阀片的工作状态更加稳定。

如图5所示，所述进油阀体1上设置有被压小孔XK，所述被压腔BY通过所述被压小孔XK与所述高压孔道29相连通，所述被压小孔XK的直径小于高压孔道29直径形成所述阻尼结构。

作为另一种实施方式，所述高压孔道29内可设置阻尼螺钉，通过所述阻尼螺钉构成所述阻尼结构。

所述进油阀片100还包括调压机构和调速机构。所述进油阀体1左侧设置有调压机构，所述调压机构与所述被压腔BY连通；所述进油阀体1右侧设置有调速机构，所述调速机构与所述液锁腔YZ连通。

所述调速机构包括设置在所述液锁腔YZ外侧的调速螺堵16、锁母17和调整顶丝15，所述后节流阀芯12和调速螺堵16之间设置有流速调整芯14，所述调整顶丝15螺纹装配于调速螺堵16内并驱动流速调整芯14沿轴向作用于所述后节流阀芯12右侧端面，所述后节流阀芯12和所述流速调整芯14之间设置有后复位弹簧13。

所述调压机构包括插装于所述进油阀体1上的溢流阀7，所述进油阀体1上开设有回油口T，所述溢流阀7的进油口与所述被压腔BY连通，其出油口经主回油孔道ZH与所述回油口T连通。

所述油阀体1左侧设置有溢流阀座6，所述溢流阀7安装在所述溢流阀座6上，所述溢流阀7采用直动溢流阀。

实施例2

如图1、图3、图8、图13和图14所示，分流气控多路阀，其包括如实施例1所述的进油阀片100、至少一个换向阀片200和回油阀片300，所述进油阀片100、换向阀片200和回油阀片300依次叠置。

所述换向阀片200包括换向阀体30、装配于换向阀体30内的换向阀芯4、设置于换向阀芯4一侧的换向手柄3，换向阀芯4另一端设有气缸25，气缸和换向阀芯4之间设有弹簧复位机构；所述换向阀体30内还设置有液压锁26。

所述气缸包括缸体，设置在缸体内的导向套22、活塞23、连接轴24、弹簧定位套21和复位弹簧5，所述复位弹簧5设置在导向套22内且两端通过弹簧定位套21定位，所述连接轴24右端与所述活塞23固定连接，左端与所述换向阀芯4连接，所述缸体上设置有外连接孔27，所述外连接孔27上设置有电磁阀28，电磁阀28用于控制气缸气路通断。所述回油阀片300包括回油阀体2，开设于回油阀体2上的回油口O，所述回油阀体2内设置有回油腔HY。

分流电气控多路阀包括：回油阀体2内设有回油腔HY外设有回油孔O 孔，连接前顶气控分配阀T孔。进油阀体1、上设有进油孔P，进油孔P连接油泵.还设有出油口C ，连接前顶用的气控分配阀。

在主压力腔ZY进油时，前节流阀芯11与后节流阀芯12在压力的推动下，前复位弹簧9开始受到压缩，通过前节流阀芯11的前节流槽19开始向出油口C分流。同样后复位弹簧13也受到了压力油的推动，后节流阀芯12开始移动，后节流阀芯上的后节流槽20同样开始通过节流出油孔HZ向换向阀的主油孔HX开始分流。在出油口C工作时产生压力，压力油通过液控孔道18到达液锁腔YZ，液锁腔YZ的压力油推动后节流阀芯12，实现关闭后节流槽20向换向阀的主油孔分流。

在换向阀片200工作时，换向阀片的主油孔HX产生的压力，压力通过被压小孔XK到达被压腔BY，被压腔BY的压力油，推动前节流阀芯11，调整前顶节流阀芯的前节流槽19的输出流量，实现输出各压力孔的转换功能。

流量调整：气控换向阀的流量调整部分是根据换向阀片200所需的流量进行调整，松开锁母17，调整顶丝15改变进入节流出油孔HZ的流量大小，分流电气控多路阀的操作控制部分，可用气缸25上外连接孔27安装电磁阀28实现启动关闭。还可以用气缸25上的外接连接孔27安装气节头，连接外部手控阀实现启动关闭。

最后应说明的是：以上实施例仅用以说明本实用新型的技术方案，而非对其限制；尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，本领域的普通技术人员应当理解：其依然可以对前述实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换；而这些修改或者替换，并不使相应技术方案的本质脱离本实用新型实施例技术方案的精神和范围。

Claims (10)

1.一种进油阀片，其特征在于，其包括进油阀体（1），设于所述进油阀体（1）上的进油口（P）、出油口（C）和节流出油孔（HZ），设置所述进油阀体（1）内的节流阀芯；所述进油阀体（1）内自左至右依次间隔设置有由主孔（8）轴向贯通的被压腔（BY）、前顶分流腔（QD）、主压力腔（ZY）、后分流腔（HF）和液锁腔（YZ）；所述主压力腔（ZY）与所述进油口（P）连通；所述前顶分流腔（QD）与所述出油口（C）连通；所述后分流腔（HF）与所述节流出油孔（HZ）连通；所述前顶分流腔（QD）与所述液锁腔（YZ）通过所述进油阀体（1）上开设的液控孔道（18）连通；所述进油阀体（1）上开设的高压孔道（29）将后分流腔（HF）与被压腔（BY）导通。

2.根据权利要求1所述的一种进油阀片，其特征在于：所述节流阀芯包括前节流阀芯（11）和后节流阀芯（12）；

所述前节流阀芯（11）插装于所述主孔（8）内形成动密封配合，且其外端与主孔（8）左端止口装配，所述前节流阀芯（11）右端面与外圆表面交接处开设有前节流槽（19），前顶分流腔（QD）与主压力腔（ZY）经所述前节流槽（19）实现节流导通；非工作状态下前节流阀芯（11）的内端将主压力腔（ZY）与前顶分流腔（QD）隔断，被压腔（BY）内设有前复位弹簧（9），前复位弹簧（9）的两端分别作用于所述前节流阀芯（11）外端面及被压腔（BY）腔体内壁；

所述后节流阀芯（12）插装于后分流腔（HF）与液锁腔（YZ）之间的主孔（8）内并与其动密封配合，后节流阀芯（12）右侧端面与主孔（8）右端止口装配；所述后节流阀芯（12）左端面与外圆表面交接处开设有后节流槽（20），后分流腔（HF）与主压力腔（ZY）经所述后节流槽（20）实现节流导通，非工作状态下后节流阀芯（12）的内端将主压力腔（ZY）与后分流腔（HF）隔断。

3.根据权利要求1所述的一种进油阀片，其特征在于：所述高压孔道（29）内设有限制通径的阻尼结构。

4.根据权利要求3所述的一种进油阀片，其特征在于：所述进油阀体（1）上设置有被压小孔（XK），所述被压腔（BY）通过所述被压小孔（XK）与所述高压孔道（29）相连通，所述被压小孔（XK）的直径小于高压孔道（29）直径形成所述阻尼结构。

5.根据权利要求3所述的一种进油阀片，其特征在于：所述高压孔道（29）内的阻尼结构为阻尼螺钉。

6.根据权利要求2所述的一种进油阀片，其特征在于：所述进油阀体（1）左侧设置有调压机构，所述调压机构与所述被压腔（BY）连通；所述进油阀体（1）右侧设置有调速机构，所述调速机构与所述液锁腔（YZ）连通。

7.根据权利要求6所述的一种进油阀片，其特征在于：所述调速机构包括设置在所述液锁腔（YZ）外侧的调速螺堵（16）、锁母（17）和调整顶丝（15），所述后节流阀芯（12）和调速螺堵（16）之间设置有流速调整芯（14），所述调整顶丝（15）螺纹装配于调速螺堵（16）内并驱动流速调整芯（14）沿轴向作用于所述后节流阀芯（12）右侧端面，所述后节流阀芯（12）和所述流速调整芯（14）之间设置有后复位弹簧（13）。

8.根据权利要求6所述的一种进油阀片，其特征在于：所述调压机构包括插装于所述进油阀体（1）上的溢流阀（7），所述进油阀体（1）上开设有回油口（T），所述溢流阀（7）的进油口与所述被压腔（BY）连通，其出油口经主回油孔道（ZH）与所述回油口（T）连通。

9.根据权利要求8所述的一种进油阀片，其特征在于：所述油阀体（1）左侧设置有溢流阀座（6），所述溢流阀（7）安装在所述溢流阀座（6）上。

10.一种分流气控多路阀，其特征在于：其包括如权利要求1-8任一项所述的进油阀片（100）、至少一个换向阀片（200）和回油阀片（300），所述进油阀片（100）、换向阀片（200）和回油阀片（300）依次叠置。

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