CN103343759A - 两用多路液压比例阀 - Google Patents

Abstract

本发明涉及一种两用多路液压比例阀，包括接泵模块，接泵模块的第二主油路依次连通接泵模块进油口、三通溢流阀阀杆上的孔、阀杆内部油道，一路到第一节流孔、阀杆弹簧腔，另一路到三通溢流阀阀杆的左端；第一负载压力反馈油路通道由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口、小孔、第二节流孔、油孔、阀杆弹簧腔,第二节流孔连通小孔与第三节流阀之间的油道和第一节流孔与阀杆弹簧腔之间的油道；控制压力油路为泵出口压力油由接泵模块进油口经小油口、P油口压力采集点进入减压阀，所述减压阀另一端通过出油孔连接执行模块。本发明能够既适用于变量泵也适用于定量泵，在载荷需要的工作压力下仅提供维持系统工作的必要流量。

Description

两用多路液压比例阀

技术领域

本发明属于液压机冷却系统技术领域，特别涉及一种两用多路液压比例阀。

背景技术

液压系统归纳大致有几种形式：

1.恒压力系统

由定量泵提供恒定的流量，系统压力是由作用于工作介质上的载荷决定的，系统由一个高压溢流阀限定最高压力，当系统工作压力达到设定值时，液压泵几乎全部流量将通过溢流阀回油箱，功率损失大，发热高，系统效率低。

2.恒流量系统

该系统由定量泵供油，配合带三通溢流阀的比例阀，三通溢流阀阀芯的位置由比例阀执行联的阀杆开口处压差确定，多余流量通过三通溢流阀返回油箱。

3.变量泵系统

中位封闭的液压变量泵系统，该系统取消系统溢流阀，在执行阀中位封闭或负载超出额定设定范围，变量泵内部的补偿器，通过限压变量的活塞，使泵的斜盘倾角变小，排量近乎为零，此时变量泵出口压力较高，处于高压运转等待状态，直至到负载被克服或恢复操作阀的控制状态，该系统的缺点是，要再高压下调节排量，造成功率损失发热大。

4.由负载压力控制的变量泵与带负载压力反馈比例阀组正的变量泵系统。

负载压力控制的变量泵接收由比例阀反馈回来的执行元件工作压力油（负载压力油又叫LS信号），感受系统压力-流量要求，泵仅提供负载所需要的流量和压力的液压油，变量泵的压力随比例阀反馈来的执行元件工作压力（负载工作压力）响应，略高于负载工作压力；负载敏感泵的流量由比例阀的滑伐开口度控制，仅提供执行元件所需的流量，而且不受负载压力影响，极少有多余流量损失，该系统目前较为先进，效率较高。

两用自检多路比例阀就是用于第二类恒流量系统与第四类由负载压力控制的变量泵与带负载压力反馈比例阀组成的变量泵系统。

目前全球各大知名公司常采用的是定量泵加定量比例阀的系统，与变量泵加变量比例阀的系统介绍如下：

接泵模块用于定量泵时

接泵模块在执行模块换向阀在中立位时的工作情况，如图22所示，执行模块换向阀杆在中立位时，接泵模块用于定量泵的模块上，P口封闭，负载反馈LS进油口通回油路。当定量油泵启动时，油泵压力油进入接泵模块的压力油口，经封闭油路到三通溢流阀杆的一端的阀杆压力油作用端，推动三通溢流阀杆，克服三通溢流阀弹簧腔内的弹簧力移动,接通压力油P通往回油路的油路，油泵压力油经三通溢流阀卸荷。

接泵模块在执行模块换向阀在工作位时的工作情况，如图22所示，执行模块换向阀杆在工作位时（A口或B口打开），接泵模块用于定量泵的模块P口通执行元件（A口或B口），为执行元件供油，执行元件压力反馈到用于定量泵模块LS进油口，经第三节流孔和油路进入三通溢流阀的弹簧腔，三通溢流阀杆一端(阀杆压力油作用端)有压力油作用与另一端弹簧腔有执行元件反馈的压力油加上弹簧力在动态下达到平衡。

当负载压力超过先导溢流阀的设定压力时，先导溢流阀打开，三通溢流阀溢流，系统压力控制在相应的压力下不再升高。

接泵模块用于变量泵时

接泵模块在执行模块换向阀杆在中立位时的工作情况，如图23所示，执行模块换向阀杆在中立时，接泵模块用于变量泵的模块上，P口封闭，负载反馈LS进油口通回油路。当变量泵启动时，变量泵的压力油进入接泵模块的压力油口，经P口进入到执行模块，经封闭油路进入到三通溢流阀的阀杆弹簧腔和三通溢流阀的阀杆压力油作用端，三通溢流阀处于关闭状态，泵与阀之间形成一个封闭腔。LS外接油口连通变量泵的LS油口，在执行模块换向阀杆中立位时LS外接油口没有负载压力反馈处于卸荷状态，此时的变量泵出口压力油作用在变量泵的压力—流量补偿器上,补偿器控制变量泵斜盘倾角达到较小位置,变量泵仅提供较小的流量和压力。

接泵模块在执行模块换向阀杆在工作位是的情况，如图23所示，执行模块换向阀杆在工作位时（A口或B口打开），接泵模块的P口连通执行元件（A口或B口打开），为执行元件供油，执行元件压力反馈到接泵模块油孔，经LS油口反馈到变量泵的LS进油口，变量泵根据负载反馈的信号调整斜盘的角度，仅提供负载需要的流量和压力。没有多余流量从三通溢流阀流出。

当负载压力超过先导溢流阀的设定压力时，先导溢流阀打开多余流量从三通溢流阀流出，系统压力控制在相应的压力下，不再升高。

虽然上述中位封闭式的液压系统具有排量可调等优点，其存在的缺点亦不容忽视，即当液压泵试图在所有的工况下均实现所限定的最高工作压力附近的排量调节，但是液压系统中还存在这样一类工况：即期望获得较大的流量而所要求的工作压力却非常低。中位闭式的液压系统在此种工况下导致了较高的压力降并在能量损失过程中产生大量的热。

另外，在前盖体和后盖弹簧罩上加工出螺孔，用前盖调节螺钉与后盖调节螺钉直接顶住换向阀两端面，此种结构存在两个缺陷：一是在后面弹簧罩上的调节螺钉调整不方便，且调整时出现漏油现象，二是调节螺钉易折断造成漏油。

发明内容

本发明为解决公知技术中存在的技术问题而提供一种能够既适用于变量泵也适用于定量泵，在载荷需要的工作压力下仅提供维持系统工作的必要流量。

本发明为解决公知技术中存在的技术问题所采取的技术方案是：

一种两用多路液压比例阀，包括执行模块，所述执行模块的两侧通过油路分别连接尾联模块和接泵模块，所述执行模块上设置有换向阀杆限位调节装置，所述接泵模块主要包括通过接泵模块内部油路连接的接泵模块阀体、三通溢流阀和先导溢流阀，所述接泵模块内部油路主要由第一主油路、第二主油路、第三主油路、第一负载压力反馈油路通道、第二负载压力反馈油路通道、第三负载压力反馈油路通道、控制压力油路、第一回油油路和第二回油油路组成，

所述第二主油路通道，依次连通接泵模块进油口、三通溢流阀阀杆上的孔、阀杆内部油道，一路到第一节流孔、阀杆弹簧腔，另一路到三通溢流阀阀杆的左端；所述第一节流孔设置于三通溢流阀的阀杆内；

所述第一负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口、小孔、第二节流孔、油孔、阀杆弹簧腔,所述第二节流孔连通小孔与第三节流阀之间的油道和第一节流孔与阀杆弹簧腔之间的油道。

所述第一节流孔的孔径细小且比第二节流孔和第三节流孔的孔径都小。

所述执行模块的执行模块LS进油口和执行模块油路之间设置自检通路U，所述执行模块油路与第一梭阀连通，所述第一梭阀与补偿阀连通，所述第一梭阀通过执行模块油路与第二梭阀连通，所述第二梭阀与A口，B口负载反馈压力限压阀连通。

所述换向阀杆限位调节装置主要由前盖体和带手柄的手柄盘组成，所述带手柄的手柄盘通过转换轴连接到前盖体上，所述手柄盘上设置有沿水平中心线对称分布且与水平中心线具有相同夹角的A口调节限位螺钉和B口调节限位螺钉，所述转换轴上设置有轴套，所述转换轴的一端设置有与转换轴垂直的球头拨销，所述球头拨销的端头设置于执行模块换向阀杆连接轴的槽内。

还包括有自检油路和与尾联模块连接的手动泵模块。

所述手动泵模块通过手动泵阀体与手动泵，所述手动泵的手动泵吸油口接通尾联模块T油口，所述手动泵的手动泵出油口接通外接油口，所述手动泵的手动泵吸油口接通尾联模块LS进油口，所述尾联模块LS进油口与尾联模块T油口之间油路的M处设置有可以安装油堵的通道。

所述自检油路包括接泵模块上可以放置死堵的Y处油道，所述Y处油道设置于接泵模块进油口和减压阀之间的油路上，所述减压阀另一端通过出油孔连接执行模块。

所述自检油路包括接泵模块上的可放置死堵的Y处油道，所述Y处油道设置于接泵模块进油口和减压阀之间的油路上，所述减压阀另一端通过出油孔连接执行模块，所述执行模块上的执行模块LS进油口和第一梭阀之间的油路上设置有可放置死堵的U处油道，所述第一梭阀通过油路与接泵模块连通。

所述接泵模块的接泵模块进油口处设置一个外接单向阀。

所述接泵模块的接阀油口连接二位二通阀，所述二位二通阀与油箱连通。

本发明具有的优点和积极效果是：本发明能够既适用于变量泵也适用于定量泵，在载荷需要的工作压力下仅提供维持系统工作的必要流量，在执行模块阀杆处于中立位时，变量泵供出较大流量油液经接泵模块T口泄油，可经冷却器散热，达到工作间隙冷却油液的目的。

附图说明

图1是本发明结构示意图；

图2是接泵模块液压原理图；

图3是接泵模块主视图；

图4是图3左侧视图；

图5是图3N-N剖视图；

图6是图3右侧试图；

图7是图3U-U剖视图；

图8是接泵模块局部剖视图；

图9是执行模块液压原理图；

图10是执行模块主视图；

图11是图10侧视图；

图12是图11P-P向剖视图；

图13是图12U放大剖视图；

图14是前盖体局部剖示意图；

图15是图14X-X向剖视图；

图16是图14侧视图；

图17是图14W-W向剖视图；

图18是尾联模块加手动泵液压原理图；

图19是尾联模块加手动泵模块主视图；

图20是图19侧视图；

图21是图19局部剖视图；

图22是改进之前接泵模块用于定量泵液压系统图；

图23是改进之前接泵模块用于变量泵液压系统图；

图24是本发明用于定量泵和变量泵液压系统图。

图1～24中，1.手动泵模块，101.负载反馈外接LSZ油口，102.手动泵出油口，103.手动泵，104.手动泵吸油口，105.手动泵阀体，2.尾联模块，201.尾联模块LS油口，202.尾联模块P油口，203.尾联模块T油口，204.尾联阀体，205.外接油口，206.T1孔，207.TP口，3.执行模块，301.执行模块压力油P口，302.执行模块回油口，303.执行模块LS出油口，304.第一梭阀，305.执行模块油路，306.补偿阀，307.执行模块LS进油口，308.第二梭阀，309.执行模块B口负载反馈油路，310.执行模块压力油路，311.执行模块回油油路，312.执行模块A口负载反馈油路，313.执行模块B口负载反馈采集点，314.执行模块A口负载反馈采集点，315.负载压力反馈油路，316.执行模块压力油P口，317.执行模块回油T口，318.换向阀，319.A口过载吸油阀，320.密封油塞，321.B口过载吸油阀，322.A口负载反馈压力限压阀，323.B口负载反馈压力限压阀，324.B口电磁比例减压阀,325.A口电磁比例减压阀，326.前盖，327.后盖弹簧罩，328.手柄盘，329.前盖体，330.A口调节限位螺钉，331.球头拨销，332.执行模块换向阀杆连接轴，333.先导油孔，334.O形轴套密封圈，335.轴套，336.转换轴，337.转换轴O形密封圈，338.B口调节限位螺钉，4.接泵模块，401.测压油孔，402.小油口，403.减压阀，404.单向阀，405.接泵模块进油口（P口），406.回油腔（T口），407.P油口压力采集点，408.第一节流孔，409.油孔，410.第二节流孔，411.小孔，412.接泵模块LS进油口，413.阀杆压力油作用端，414.第三节流孔，415.LS外接油口，416.接泵模块主油路，417.三通溢流阀，418.先导溢流阀，419.先导溢流阀回油路，420.接泵模块回油口,421.执行模块连通油口，422.阀杆弹簧腔，423.出油孔，424.接阀油口。

具体实施方式

为能进一步了解本发明的发明内容、特点及功效，兹例举以下实施例，并配合附图详细说明如下：

请参见图1，一种两用多路液压比例阀，包括接泵模块4、执行模块3、尾联模块2的两侧分别连接手动泵模块1和执行模块3，执行模块3与接泵模块4连接，接泵模块4与泵连接，即可连接定量泵，又可连接变量泵，接泵模块4和执行模块3之间设置有自检油路。

参见图2～图8，接泵模块4主要包括通过接泵模块内部油路连接的单向阀404、接泵模块阀体、三通溢流阀417和先导溢流阀418，接泵模块4的油路主要由第一主油路、第二主油路、第三主油路、第一负载压力反馈油路通道（执行元件工作压力反馈油路的简称）、第二负载压力反馈油路通道、第三负载压力反馈油路通道、控制压力油路、第一回油油路和第二回油油路组成。

三条接泵模块主油路的组成分别为：

第一主油路通道，依次连通接泵模块进油口405、小油口402、两个测压孔401；

第二主油路通道，依次连通接泵模块进油口405、三通溢流阀417阀杆上的孔、阀杆内部油道、一路到第一节流孔（阀杆节流孔）408、阀杆弹簧腔422；另一路到三通溢流阀阀杆的左端；

第三主油路通道，连通接泵模块进油口405、执行模块连通油口421，为后面的执行模块提供压力油；

四条负载压力反馈油路（LS）的组成分别为：

第一负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口412、小孔411、第二节流孔410、油孔409、阀杆弹簧腔422；第二节流孔410连通小孔411与第三节流孔414之间的油道和第一节流孔408与阀杆弹簧腔422之间的油道；

第二接泵模块负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口412、油道、LS外接油口415；

第三接泵模块负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的负载压力油依次进入接泵模块LS进油口412、油孔、油道、先导溢流阀418的LS测压口，先导溢流阀418开启通过先导溢流阀回油路419回油箱；

第四接泵模块负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的负载压力油依次进入接泵模块LS进油口412、油孔、油道、第三节流孔414，第三节流孔414分为两路，一路由油口进入三通溢流阀阀杆弹簧腔422，另一路到达卸荷油口；

控制压力油路为：泵出口压力油由接泵模块进油口405，经小油口402、P油口压力采集点407进入减压阀403，减压阀403将减压下来大约30bar左右的压力油由出油孔423提供给后面的执行模块作为控制压力油使用，接泵模块进油口405和减压阀420之间油路上的Y处作为使用手动泵时装死堵，截断控制油路用；

两条回油油路分别为：

第一回油油路通道，由接泵模块回油口420经回油腔（T口）406直接回油箱；

第二回油油路通道，由接泵模块进油口405经三通溢流阀417卸荷，再由回油腔（T口）406回油箱。

参见图9～图17，执行模块3包括阀体、补偿阀306、换向阀318、A口过载吸油阀319、B口过载吸油阀321、A口负载反馈压力限压阀322，B口负载反馈压力限压阀323，前盖326，后盖弹簧罩327，B口电磁比例减压阀324，A口电磁比例减压阀325，第二梭阀308，第一梭阀304，自检截止点U；

执行模块主油路：由接泵模块过来的压力油，依次进入执行模块压力油P口316、压力补偿阀306、换向阀杆中部封闭压力油区的执行模块压力油路310，换向阀318的阀杆右移时，执行模块压力油路310与B口接通，此时A口与执行模块回油油路311接通，换向阀318的阀杆左移时，执行模块压力油路310的压力油区与A口接通，此时B口与执行模块回油油路311的回油相通；

执行模块负载压力反馈油路：换向阀318的阀杆右移时，压力油通过B口进入执行元件，执行元件的工作压力油，由执行模块B口负载反馈采集点313进入到执行模块B口负载反馈油路309，执行元件的工作压力油推开第二梭阀308中的钢球堵住通往执行模块A口负载反馈油路312的油路，进入执行模块油路305，此时A口接通，执行模块回油油路311回油，执行模块A口负载反馈油路312与换向阀318的油孔接通回油。

换向阀318的阀杆左移时，执行模块压力油路310处的压力油通过A口进入执行元件，执行元件的工作压力油由换向阀318的油孔引入到执行模块A口负载反馈油路312，执行元件的工作压力油推开第二梭阀308的钢球堵住通往执行模块B口负载反馈油路309的油路，进入执行模块油路305，此时B口接通执行模块回油油路311，执行模块B口负载反馈采集点313和执行模块B口负载反馈油路309接通回油；

第一梭阀304的右侧执行模块油路305的负载压力反馈油来自本阀片，A口或B口执行元件工作压力油，第一梭阀304左侧孔负载压力反馈油来自相邻执行模块的执行元件的工作压力油，第一梭阀304中间油路的执行模块LS进油口303通往接泵模块或相邻的执行模块的负载压力反馈孔；

在执行模块油路315和执行模块LS进油口之间设置自检通路U，本模块自检时在U处装入密封油塞320，截断通往相邻近的执行模块的执行元件工作压力油路执行模块LS进油口307。

执行模块3上还设置有执行模块换向阀杆限位调节装置，主要由前盖体329、带手柄的手柄盘328、A口调节限位螺钉330、B口调节限位螺钉338、球头拨销331、执行模块换向阀杆连接轴332、转换轴336、轴套335组成，带手柄的手柄盘328通过转换轴336连接到前盖体329上，手柄盘328上设置有沿水平中心线对称分布且与水平中心线具有相同夹角的A口调节限位螺钉330和B口调节限位螺钉338，转换轴336上设置有轴套335，轴套335和转换轴336之间设置有转换轴O形密封圈，轴套335与前盖体329之间设置有O形轴套密封圈334，转换轴336的一端设置有与转换轴336垂直的球头拨销331，球头拨销331的端头设置于执行模块换向阀杆连接轴332的槽内。

执行模块的换向阀杆移动，带动限位手柄转的，限位手柄上的调节螺钉顶部抵住前盖上的凸台，通过调节限位螺钉的长度改变限位手柄转动的角度，从而限定换向阀杆的开口大小，改变执行模块的换向阀杆移动的距离。

限位手动前盖控制油路，控制压力油由先导油孔333进入，然后通过油路进入前盖腔，推动换向阀杆向右移动。

参见图18～图21，执行模块3与尾联模块2连接，尾联模块2通过尾联阀体204与手动泵阀体105连接，手动泵阀体105连接手动泵103。

尾联油路包含主油路，负载压力反馈油路图，手动泵油路，回油路，控制油路五部分；

尾联模块主油路，尾联模块P油口202联通相邻执行模块3的执行模块压力油P口301，在尾联相联通的油口作为外接油口205。

尾联模块负载压力反馈油路依次由联通相邻执行模块3的负载压力反馈油路的尾联模块LS油口201进入，至LSZ外接油口101，经图18M处，导入尾联模块T油口203的回油油路，M处装入油堵时截断通往尾联模块T油口203的回油油路，此时负载压力反馈油经LSZ外接油口101连接到另一台比例阀的负载压力反馈油路（LS油路）上。

尾联模块手动泵油路：手动泵吸油口104接通尾联模块T油口203，手动泵出油口102联通外接油口205；

尾联模块回油路：两个尾联模块T油口203通过油路联通，再由T1孔206回油箱。

尾联模块控制油路：控制油路由尾联模块的TP油口207单独回油箱。

工作说明：本发明接泵模块用于定量泵时，参见图2，当执行模块换向阀杆在中立位时，接泵模块P口421口封闭，负载反馈油口接泵模块LS进油口412通回油路。

定量泵的出油口连接接泵模块进油口405（P口）,定量泵运转时，执行模块换向阀杆在中立位封闭，泵出口压力油在换向阀杆中位封闭区等待，执行元件工作压力反馈通道处卸荷状态，三通溢流阀417的弹簧腔同样处于卸荷状态。

当定量泵的压力逐步上升，压力油通过阀杆上P油口压力采集点407进入接泵模块三通溢流阀杆的中心油道，分为两路，其中一路通过接泵模块三通溢流阀阀杆中心油道到达接泵模块三通溢流阀的阀杆压力油作用端413，另一路通过接泵模块三通溢流阀的阀杆中心油道，经过第一节流孔408进入接泵模块三通溢流阀的阀杆弹簧腔422，此时阀杆弹簧腔422经第二节流孔410，和第三节流孔414分别接通接泵模块LS进油口412。由于第一节流孔408的孔径细小且比第二节流孔410和第三节流孔414的孔径都小，因此所造成的流量、压力损失极小，在泵模块LS进油口412处于卸荷状态时，由于接泵模块三通溢流阀右端的阀杆弹簧腔422仍处在卸荷状态，阀杆弹簧腔422建立不起压力，在阀杆弹簧腔422近乎只有弹簧力作用在三通溢流阀杆上，所以作用在接泵模块三通溢流阀阀杆右端的力仍然是弹簧力产生的作用力。三通溢流阀杆压力油作用端413在压力油的作用下，克服三通溢流阀杆另一端的弹簧力，当接泵模块三通溢流阀杆左端力大于接泵模块三通溢流阀杆右端的弹簧力时，接泵模块三通溢流阀杆向右移动，推动三通溢流阀杆打开压力油P到回油T的通路，压力油卸荷，三通溢流阀阀杆两端在液压力与弹簧力作用下，达到动态平衡。

执行模块3在工作位时，接泵模块P口420通执行模块A口或B口，为连接在执行模块A口或B口的执行元件供油，执行元件工作压力反馈到接泵模块的接泵模块LS口412，经第二节流孔410和第三节流孔414、接泵模块主油路416进入到三通溢流阀的阀杆弹簧腔422。

当执行模块3的换向阀杆换向时，压力油经执行模块A口或B口出油进入执行元件时，接在执行模块A口或B口的执行元件的工作压力，通过执行模块中执行元件工作压力反馈油路，反馈到接泵模块LS油口412，再由接泵模块LS油口412经过第二节流孔410进入到三通溢流阀的阀杆弹簧腔422，与弹簧力一起作用于接泵模块三通溢流阀杆的右端，接泵模块三通溢流阀杆左端由三通溢流阀阀杆上P油口压力采集点407通入定量泵出口压力油，两端的力在动态下达到平衡，定量泵供出的多余压力油经过三通溢流阀417阀杆杆中间的轴臂卸荷到回油腔406，第一节流孔408由于直径细小所引起三通溢流阀的阀杆弹簧腔422负载反馈压力变化极小，三通溢流阀在略高于执行元件工作压力下溢流出多余的流量。

当执行模块工作油口A口或B口的执行元件运动至终端或过载时，当负载压力超过先导溢流阀418的设定压力，限定阀杆弹簧腔422的压力，先导溢流阀418打开，三通溢流阀417溢流，三通溢流阀在限定压力下打开卸荷出多的流量，系统压力控制在相应压力下不在升高

接阀油口424可以连接一个二位二通阀，二位二通阀接通油箱时，接泵模块4的阀杆弹簧腔422与执行元件负载反馈油路卸荷，此时三通溢流阀也处在卸荷状态。

本发明接泵模块用于变量泵系统时:

见图2，执行模块换向阀杆在中立位时，本发明接泵模块P口420封闭，变量泵的出油口与接泵模块进油口405（P口）相连接，负载压力反馈口接泵模块LS出油口415与变量泵的LS口相连接。

当变量泵启动时，变量泵出口液压油进入执行模块的换向阀的中位封闭腔等待，变量泵出口液压油分为两路，其中一路进入接泵模块三通溢流阀417的压力油腔接泵模块进油口405处，另一路泵出口压力油，由三通溢流阀阀杆上P油口压力采集点407进入三通溢流阀的阀杆内部油道，再分为二路，一路进入三通溢流阀阀杆的左端，另一路进入三通溢流阀阀杆右端,通过第一节流孔408进入三通溢流阀的阀杆弹簧腔422，此时弹簧腔处于卸荷状态，由于第一节流孔408的孔径很小，从第一节流孔408通过的压力油既没有导致很大的流量与压力损失，又没有在阀杆弹簧腔422建立起压力，三通溢流阀杆右端仅有弹簧力作用，当三通溢流阀杆左端的压力油压力（泵出口压力）克服弹簧力推动三通溢流阀杆向右移动，三通溢流阀阀杆中间的轴肩打开封闭着的压力油腔接泵模块进油口405到接泵模块回油腔406的通路，由于负载压力反馈通路接泵模块LS进油口412仍处在卸荷状态，与之相连的变量泵的LS油路也在卸荷状态,变量泵的斜盘倾角处较大位量，变量泵以较大排量的油液通过接泵模块的P到T口,再由T口,经过冷却器冷却后回油箱，油油经过散热器回油箱，以改善变量泵系统在长时间工作的散热问题。

三通溢流阀阀杆在阀杆压力油作用端413的压力油作用下，克服三通溢流阀杆另一端阀杆阀弹簧腔422的弹簧力，推动三通溢流阀杆打开压力油P到回油T的通路，系统卸荷。

此时由于负载压力卸荷，变量泵出口压力油作用在变量泵的压力—流量补偿器上，压力-流量补偿器控制变量泵斜盘压到一个相应的斜盘倾角，变量泵供出的液压油经三通溢流阀返回油箱，此时可以将返回油箱的油液经冷却器散热以降低油液温度，解决变量泵无法空载时油液降温问题。

在执行模块换向阀杆在工作位时（A口或B口打开）的工作情况：

执行模块在工作位时，接泵模块P口420接通执行模块（A口或B口）的执行元件为执行元件供油，执行元件压力反馈到接泵模块的油孔接泵模块LS进油口412经第二节流孔410和第三节流孔414、接泵模块主油路416进入到三通溢流阀的阀杆弹簧腔422。

三通溢流阀杆在阀杆压力油作用端413的压力油作用下与三通溢流阀杆另一端的阀杆弹簧腔422内的执行元件反馈的压力油作用加上作用在阀杆上的弹簧力在动态下达到平衡。

当负载压力超过先导溢流阀418的设定压力时，先导溢流阀418打开，三通溢流阀417的溢流压力控制在相应压力下不再升高。

负载反馈压力经接泵模块LS进油口412、接泵模块LS外接油口，变量泵的压力—流量补偿器在负载反馈压力与变量泵出口压力作用下控制变量泵斜盘倾角提供相应的负载需要的流量，此时执行元件正常工作未有过载时，三通溢流阀封闭，没有多余流量流出，泵排出的流量近似等于执行元件所需的流量，达到节能目的。

当执行模块换向阀杆换向时，执行模块的A口或B口出油，由A口或B口采集来的执行元件工作压力通过负载压力反馈油路，一路进入到阀杆弹簧腔422，三通溢流阀417右端的阀杆弹簧腔422的压力加上弹簧力大于三通溢流阀阀杆左端的力，此时接泵模块三通溢流阀阀杆中间的轴肩始终封闭着压力油腔接泵模块进油口405到回油腔406的通路，只有负载移动至终点或过载时，先导溢流阀418打开，接泵模块三通溢流阀杆右移接通压力油腔到回油腔的通路，系统卸荷。

在执行元件工作时,变量泵感受着执行模块换向阀杆的开口大小，和执行元件的工作压力所引起的压力变换,变换斜盘角度，换向阀杆的开口越大，变量泵提供流量越大，变量泵出口压力，略高于执行元件工作压力。

本发明为了具有紧急停车时的手动功能和自检功能，采取如下改进措施：

1.在接泵模块2的Y处（图2）串联一个可以装死堵的油道。

2.在执行模块3的负载压力反馈油路（LS）315上U处串联一个可以装死堵的油道。

3.在尾联模块加一个手动泵103,手动泵吸油口（104）联通尾联模块T油口（203），手动泵出油口102联通尾联模块P1口压力油道。

4.在接泵模块进油口（P口）405加一个外接单向阀404。

手动操作时，在接泵模块Y处装个死堵，然后搬动执行模块手动换向阀杆,再手动压手动泵,可使执行元件动作,适用于紧急停车复位的情况。

使用停机自检功能时，在接泵模块Y处串联个死堵,截断控制回路，从靠近尾联模块的执行模块开始逐个顺序开始检验，在检验执行模块时分别在执行模块U处放死堵截断执行元件工作压力反馈回路，手动搬动被检测执行模块的换向阀杆，用尾联手动泵手动加压看保压情况,分析故障点。

在停机检测接泵模块时要堵住接泵模块LS外接油口415，在接泵模块Y处串联一个死堵在相邻的执行模块U处放死堵，用尾联手动泵手动加压看保压情况,分析故障点。

当然，上述说明并非对本发明的限制，本发明也不仅限于上述举例，本技术领域的普通技术人员在本发明的实质范围内所做出的变化、改型、添加或替换，也属于本发明的保护范围。

Claims (10)

1.一种两用多路液压比例阀，包括执行模块（3），所述执行模块（3）的两侧通过油路分别连接尾联模块（2）和接泵模块（4），所述执行模块（3）上设置有换向阀杆限位调节装置，所述接泵模块（4）主要包括通过接泵模块内部油路连接的接泵模块阀体、三通溢流阀（417）和先导溢流阀（418），其特征在于，所述接泵模块内部油路主要由第一主油路、第二主油路、第三主油路、第一负载压力反馈油路通道、第二负载压力反馈油路通道、第三负载压力反馈油路通道、控制压力油路、第一回油油路和第二回油油路组成，

所述第二主油路通道，依次连通接泵模块进油口（405）、三通溢流阀（417）阀杆上的孔、阀杆内部油道，一路到第一节流孔（408）、阀杆弹簧腔（422），另一路到三通溢流阀阀杆的左端；所述第一节流孔（408）设置于三通溢流阀（417）的阀杆内；

所述第一负载压力反馈油路通道，由执行模块反馈回来的压力油依次进入接泵模块LS进油口（412）、小孔（411）、第二节流孔（410）、油孔（409）、阀杆弹簧腔(422),所述第二节流孔（410）连通小孔（411)与第三节流阀（414）之间的油道和第一节流孔（408）与阀杆弹簧腔（422）之间的油道。

2.根据权利要求1所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述第一节流孔（408）的孔径细小且比第二节流孔（410）和第三节流孔（414）的孔径都小。

3.根据权利要求1所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述执行模块（3）的执行模块LS进油口（307）和执行模块油路（315）之间设置自检通路U，所述执行模块油路（315）与第一梭阀（304）连通，所述第一梭阀（304）与补偿阀（306）连通，所述第一梭阀（304）通过执行模块油路（305）与第二梭阀（308）连通，所述第二梭阀（308）与A口，B口负载反馈压力限压阀（323）连通。

4.根据权利要求1所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述换向阀杆限位调节装置主要由前盖体（329）和带手柄的手柄盘（328）组成，所述带手柄的手柄盘（328）通过转换轴（336）连接到前盖体（329）上，所述手柄盘（328）上设置有沿水平中心线对称分布且与水平中心线具有相同夹角的A口调节限位螺钉（330）和B口调节限位螺钉（338），所述转换轴（336）上设置有轴套（335），所述转换轴（336）的一端设置有与转换轴（336）垂直的球头拨销（331），所述球头拨销（331）的端头设置于执行模块换向阀杆连接轴（332）的槽内。

5.所述根据权利要求1所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，还包括有自检油路和与尾联模块（2）连接的手动泵模块（1）。

6.根据权利要求5所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述手动泵模块（1）通过手动泵阀体（105）与手动泵（103），所述手动泵（103）的手动泵吸油口（104）接通尾联模块T油口（203），所述手动泵（103）的手动泵出油口（102）接通外接油口（205），所述手动泵（103）的手动泵吸油口（104）接通尾联模块LS进油口（201），所述尾联模块LS进油口（201）与尾联模块T油口（203）之间油路的M处设置有可以安装油堵的通道。

7.根据权利要求5或6所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述自检油路包括接泵模块（4）上可以放置死堵的Y处油道，所述Y处油道设置于接泵模块进油口（405）和减压阀（403）之间的油路上，所述减压阀（403）另一端通过出油孔（423）连接执行模块（2）。

8.根据权利要求5或6所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述自检油路包括接泵模块（4）上的可放置死堵的Y处油道，所述Y处油道设置于接泵模块进油口（405）和减压阀（403）之间的油路上，所述减压阀（403）另一端通过出油孔（423）连接执行模块（3），所述执行模块（3）上的执行模块LS进油口（307）和第一梭阀（304）之间的油路上设置有可放置死堵的U处油道，所述第一梭阀（304）通过油路与接泵模块（4）连通。

9.根据权利要求5或6所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述接泵模块（4）的接泵模块进油口（405）处设置一个外接单向阀（404）。

10.根据权利要求1、5或6所述的两用多路液压比例阀，其特征在于，所述接泵模块（4）的接阀油口（424）连接二位二通阀，所述二位二通阀与油箱连通。

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