CN210128761U - 大型电子汽车衡称重装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了大型电子汽车衡称重装置，包括混凝土基座、称重传感器和承重板，承重板包括第一承重板和第二承重板，第一承重板的前端和第二承重板的后端之间设置有U形槽架，U形槽架的底部横向开设有多个定位孔，第一承重板的后端和第二承重板的前端均安装有一L形架，U形槽的槽口通过第二盖板盖住，L形架的竖直侧壁上安装有限位装置，L形架的水平侧壁上特开设有多个定位孔，定位孔下方均安装有称重传感器，且称重传感器的顶部安装有与定位孔配合的定位凸台。本实用新型的有益效果是：通过中部的U形槽架以及两端的L形架，使得该称重装置拆装方便，便于检修，从而维护成本低。

Description

大型电子汽车衡称重装置

技术领域

本实用新型涉及汽车电子衡，特别是大型电子汽车衡称重装置。

背景技术

电子汽车衡利用应变电测原理称重。在称重传感器的弹性体上粘贴有应变计，组成惠斯登电桥。在无负荷时，电桥处于平衡状态，输出为零。当弹性体承受载荷时，各应变计随之产生与载荷成比例的应变，由输出电压即可测出外加载。

随着物流的需求越来越大，其车辆的长度也在发生改变，比如现有个挂车，其长度可达10几米，载重几十吨，在对于这种大型汽车电子衡而言，其传统的电子汽车衡安装不方便，特别是维修不方便，从而导致电子衡维护成本增加。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的缺点，提供一种拆装方便，维护成本低的大型电子汽车衡称重装置。

本实用新型的目的通过以下技术方案来实现：大型电子汽车衡称重装置，包括混凝土基座、称重传感器和承重板，混凝土基座上开设有凹槽，称重传感器安装在混凝土基座的凹槽内，承重板安装在称重传感器上，且承重板位于凹槽内，承重板包括第一承重板和第二承重板，第一承重板的前端和第二承重板的后端之间设置有U形槽架，第一承重板的前端固定安装在U形槽架的后侧壁上，第二承重板的后端安装在U形槽架的前侧壁上，U形槽架的底部横向开设有多个定位孔，第一承重板的后端和第二承重板的前端均安装有一L形架，且L形架与对应的第一承重板的后侧壁和第二承重板的前侧壁形成U形槽，U形槽的槽口通过第二盖板盖住，L形架的竖直侧壁上安装有限位装置，L形架的水平侧壁上特开设有多个定位孔，定位孔下方均安装有称重传感器，且称重传感器的顶部安装有与定位孔配合的定位凸台。

优选的，U形槽架的前后侧壁上均开设有安装台阶，第一承重板的前端和第二承重板的后端安装在对应的安装台阶上，且通过紧固螺钉紧固。

优选的，限位装置包括限位螺杆和弹垫，限位螺杆螺纹连接在L形架的竖直侧壁上，且靠近混凝土基座侧壁的限位螺杆的端部上安装有弹垫。

优选的，弹垫与混凝土基座侧壁的最小间距小于第二盖板与对应的混凝土基座侧壁的间距。

优选的，L形架的竖直侧壁安装有限位螺母，限位螺杆配合在限位螺母上，且L形架上开设有限位螺杆穿过的通孔。

优选的，第一承重板和第二承重板的尺寸相同，且第一承重板左端的水平高度和第二承重板右端的水平高度之间的间距小于5mm。

本实用新型具有以下优点：本实用新型的大型电子汽车衡称重装置，由两段式承重板组成，通过中部的U形槽架以及两端的L形架，使得限位装置拆装方便，以及第一承重板和第二承重板拆装方便，而且打开对应第一盖板和第二盖板，可对称重传感器的线路进行检修，使得该称重装置检修方便、维护成本低。

附图说明

图1 为本实用新型的结构示意图

图2 为图1中A处的放大示意图

图3 为图2中B处的放大示意图

图中，1-混凝土基座，2-称重传感器，3-承重板，4-U形槽架，5-安装台阶，6-第一盖板，7-第一定位孔，8-定位凸台，9-第二盖板，10-L形架，11-限位螺杆，12-弹垫。

具体实施方式

为使本实用新型实施方式的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施方式中的附图，对本实用新型实施方式中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施方式是本实用新型一部分实施方式，而不是全部的实施方式。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施方式的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。

因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施方式的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施方式。基于本实用新型中的实施方式，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施方式，都属于本实用新型保护的范围。

需要说明的是，在不冲突的情况下，本实用新型中的实施方式及实施方式中的特征可以相互组合。

应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，或者是本领域技术人员惯常理解的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。

在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“安装”、“相连”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连，可以是两个元件内部的连通。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。

如图1所示，大型电子汽车衡称重装置，包括混凝土基座1、称重传感器2和承重板3，混凝土基座1上开设有凹槽，在混凝土浇筑的时候，则将凹槽预设好，当混凝土浇筑成型后，凹槽也就随之形成，当需要安装称重传感器2时，需要对凹槽的水平度进行处理，特别是对需要安装称重传感器2的位置进行水平测量，保证称重传感器2的安装位置处于同一水平面上，然后将称重传感器2安装在混凝土基座1的凹槽内，承重板3安装在称重传感器2上，且承重板3位于凹槽内，优选的，承重板3的上表面高度与混凝土基座1的上表面齐平。

在本实施例中，如图2和图3所示，承重板3包括第一承重板3和第二承重板3，以汽车前进方向为前，第一承重板3的前端和第二承重板3的后端之间设置有U形槽架4，第一承重板3的前端固定安装在U形槽架4的后侧壁上，第二承重板3的后端安装在U形槽架4的前侧壁上，进一步的，U形槽架4的前后侧壁上均开设有安装台阶5，第一承重板3的前端和第二承重板3的后端安装在对应的安装台阶5上，且通过紧固螺钉紧固，在本实施例中，U形槽架4的底部横向开设有多个定位孔7，第一承重板3的后端和第二承重板3的前端均安装有一L形架10，且L形架10与对应的第一承重板3的后侧壁和第二承重板3的前侧壁形成U形槽，U形槽的槽口通过第二盖板9盖住，L形架10的竖直侧壁上安装有限位装置，L形架10的水平侧壁上特开设有多个定位孔7，定位孔7下方均安装有称重传感器2，且称重传感器2的顶部安装有与定位孔7配合的定位凸台8，当称重传感器2安装好后，然后在第一承重板3和第二承重板3上安装好对应的L形架10，从而形成U形槽，U形槽架4和U形槽则用于称重传感器2线缆的布设，然后再将U形槽架4安装在对应的称重传感器2上，称重传感器2通过其顶部的定位凸台8与定位孔7之间的配合实现定位，此时，第一盖板6并未盖住U形槽架4，所以在安装时，可以通过肉眼观察，实现定位凸台8和定位孔7的定位，然后再将第一承重板3吊起，使得第一承重板3的前端位于安装台阶5上，而第一承重板3的后端则通过称重传感器2上的定位凸台8和定位孔7的配合实现第一承重板3的定位安装，第二承重板3与第一承重板3的安装方式相同，在安装第一承重板3和第二承重板3时，为保证U形槽架4前后两端受力相差不大，优先的，第一承重板3和第二承重板3同时安装，当安装好第一承重板3和第二承重板3后，锁紧紧固螺钉，进一步的，第一承重板3和第二承重板3的尺寸相同，且第一承重板3左端的水平高度和第二承重板3右端的水平高度之间的间距小于5mm，从而使得称重传感器2受理均匀，避免局部称重传感器2应力集中，导致局部称重传感器2损坏，同时还能保证称重的精准度。

在本实施例中，如图3所示，限位装置包括限位螺杆11和弹垫12，限位螺杆11螺纹连接在L形架10的竖直侧壁上，且靠近混凝土基座1侧壁的限位螺杆11的端部上安装有弹垫12，进一步的，弹垫12与混凝土基座1侧壁的最小间距小于第二盖板9与对应的混凝土基座1侧壁的间距，因此在汽车进入到承重板3上后，承重板3发生便宜，可以通过弹垫12进行缓冲，避免承重板3与混凝土基座1进行刚性撞击，从而保证了称重板和混凝土基座1的使用寿命和检测的精准度，在安装限位螺杆11时，优选的，L形架10的竖直侧壁安装有限位螺母，限位螺杆11配合在限位螺母上，且L形架10上开设有限位螺杆11穿过的通孔，因此可以通过调节限位螺杆11的位置，从而改变弹垫12与混凝土基座1的凹槽侧壁之间的间距，可以根据实际需求进行调节，当弹垫12发生磨损，不能使用时，将第二盖板9打开，取出限位螺杆11，并对弹垫12或弹垫12和限位螺杆11进行更换即可，无需拆卸第一承重板3和第二承重板3，因此维修非常方便，而且打开第二盖板9和第一盖板6能够对称重传感器2的线路进行检测，从而可以精确找准损坏的称重传感器2。

尽管参照前述实施例对本实用新型进行了详细的说明，对于本领域的技术人员来说，其依然可以对前述各实施例所记载的技术方案进行修改，或者对其中部分技术特征进行等同替换,凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (6)

1.大型电子汽车衡称重装置，包括混凝土基座、称重传感器和承重板，所述混凝土基座上开设有凹槽，所述称重传感器安装在所述混凝土基座的凹槽内，所述承重板安装在所述称重传感器上，且所述承重板位于所述凹槽内，其特征在于：所述承重板包括第一承重板和第二承重板，所述第一承重板的前端和所述第二承重板的后端之间设置有U形槽架，所述第一承重板的前端固定安装在所述U形槽架的后侧壁上，所述第二承重板的后端安装在所述U形槽架的前侧壁上，所述U形槽架的底部横向开设有多个定位孔，所述第一承重板的后端和第二承重板的前端均安装有一L形架，且所述L形架与对应的所述第一承重板的后侧壁和第二承重板的前侧壁形成U形槽，所述U形槽的槽口通过第二盖板盖住，所述L形架的竖直侧壁上安装有限位装置，所述L形架的水平侧壁上特开设有多个定位孔，所述定位孔下方均安装有所述称重传感器，且所述称重传感器的顶部安装有与所述定位孔配合的定位凸台。

2.根据权利要求1所述的大型电子汽车衡称重装置，其特征在于：所述U形槽架的前后侧壁上均开设有安装台阶，所述第一承重板的前端和所述第二承重板的后端安装在对应的安装台阶上，且通过紧固螺钉紧固。

3.根据权利要求1或2所述的大型电子汽车衡称重装置，其特征在于：所述限位装置包括限位螺杆和弹垫，所述限位螺杆螺纹连接在所述L形架的竖直侧壁上，且靠近所述混凝土基座侧壁的限位螺杆的端部上安装有弹垫。

4.根据权利要求3所述的大型电子汽车衡称重装置，其特征在于：所述弹垫与所述混凝土基座侧壁的最小间距小于所述第二盖板与对应的所述混凝土基座侧壁的间距。

5.根据权利要求4所述的大型电子汽车衡称重装置，其特征在于：所述L形架的竖直侧壁安装有限位螺母，所述限位螺杆配合在所述限位螺母上，且所述L形架上开设有限位螺杆穿过的通孔。

6.根据权利要求1所述的大型电子汽车衡称重装置，其特征在于：所述第一承重板和第二承重板的尺寸相同，且所述第一承重板左端的水平高度和所述第二承重板右端的水平高度之间的间距小于5mm。

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