CN210092194U - 一种物流车电池系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及新能源汽车领域，具体涉及一种物流车电池系统。包括箱体，箱体上盖合有一密封相连的箱盖，所述箱体一端设有通讯航插、总动力线及防爆装置，箱体内设有箱体内设有若干个电池模组、电池系统控制模块及高压控制系统，所述电池模组与高压控制系统相连，高压控制系统与电池系统控制模块相连，其中，所述通讯航插与总动力线均与高压控制系统相连；过上述技术方案，电池箱体空间尺寸小，电芯组合模块化，通用化，箱体的制作简单，可充分利用整车空间进行电能的布置；箱体内的电池系统同时也可以模块化，安装简单方便，加工制造成本低，且可以在高压串并联时有效防错。

Description

一种物流车电池系统

技术领域

本实用新型涉及新能源汽车领域，具体涉及一种物流车电池系统。

背景技术

随着科技的发展和社会的进步，同时由于石油资源的日益枯竭和环境保护的压力，新能源汽车已经成为未来汽车行业研究和开发的重点。目前行业公认新能源电动汽车最关键的部件是动力电池系统总成，现阶段纯电动汽车最常用的动力电池是二次锂电池，通过不同的串联或并联或串并联组合形式将若干单个锂电池组合起来以提供电动车所需的电压和电量。有时候也会通过几个不同的子动力电池系统再次串并联组合成更大的电池系统给电动汽车提供动力电源。随着我国低速车行业的发展，特别是在快递行业，使得城市物流运输成本压力剧增。为解决城市运输最后一公里，行业和政府对纯电动低速物流车的需求与日俱增，现有技术中，纯电动低速物流车动力电池系统均使用铅酸电池方案，这种方式最大的缺点是对环境的污染严重，故针对纯电动物流车，亟需考虑其实际使用情况开发相应的动力电池系统，满足电动物流车的需求。

实用新型内容

针对现有技术中提到的问题，本实用新型的目的是提供一种结构简洁的物流车电池系统。

本实用新型一种物流车电池系统，包括箱体，箱体上盖合有一密封相连的箱盖，所述箱体一端设有通讯航插、总动力线及防爆装置，箱体内设有箱体内设有若干个电池模组、电池系统控制模块及高压控制系统，所述电池模组与高压控制系统相连，高压控制系统与电池系统控制模块相连，其中，所述通讯航插与总动力线均与高压控制系统相连；所述电池模组包括若干个电池模块、散热板、加热板、安装板、板体及螺杆，所述电池模块两端均与安装板相连，其中，电池模块与安装板之间还相连有加热板，电池模块的前后端分别与板体和散热板相连，所述螺杆依次穿过板体、电池模块和散热板将电池模组串接为一体。

优选地，所述高压控制系统包括有电控继电器、预充电阻、预充继电器、加热继电器、分流器、正连接线及负连接线，所述电控继电器分别与预充电阻、预充继电器、加热继电器、分流器相连，其中，正连接线一端与电控继电器相连，另一端与电池模组正极相连，负连接线一端分流器相连，另一端与电池模组负极相连。

优选地，所述板体外表面上设置有加强筋，安装板的外表面上设有安装座。

优选地，所述电池模块包括多个软包电芯，所述软包电芯按正负极间隔设置，软包电芯均设置在软包支架内，其中，设置在最外侧的软包电芯设置在支架板内，软包电芯之间还通过设置在顶部的串并联铝排相连。

优选地，所述箱体内分别设置有第一安装支架、第二安装支架及第三安装支架，第一安装支架、第二安装支架及第三安装支架上均设有安装孔，其中，第一安装支架与第二安装支架设置在箱体内底面上，第三安装支架设置在箱体内侧面上。

优选地，所述箱体顶部还设置有翻边。

本实用新型相对于现有技术，取得了以下的技术效果：

通过上述技术方案，电池箱体空间尺寸小，电芯组合模块化，通用化，箱体的制作简单，可充分利用整车空间进行电能的布置；箱体内的电池系统同时也可以模块化，安装简单方便，加工制造成本低，且可以在高压串并联时有效防错；在整个电池系统布置中，高低压分两路执行，有效避免电磁干扰。在电池系统前端布置高压控制系统，使得整个系统结构紧凑，布局简洁，生产效率高。在兼顾系统能量密度的同时降低了系统总成成本。

附图说明

图1为本实用新型整体结构图；

图2为本实用新型高压控制系统内部图；

图3为本实用新型爆炸示意图

图4为本实用新型箱体示意图；

图5为本实用新型电池模组示意图；

图6为本实用新型电池模组爆炸示意图；

图7为本实用新型电池模块结构示意图；

图8为本实用新型串并联铝排示意图；

图9为本实用新型软包支架示意图。

附图标记：1-箱盖；2-箱体；3-防爆装置；4-通讯航插；5-总动力线；6-分流器；7-负连接线；8-正连接线；9-加热继电器；10-预充继电器；11-预充电阻；12-电控继电器；13-电池模组；14-高压控制系统；15-电池系统控制模块；16-第一安装支架；17-第二安装支架；18-第三安装支架；19-翻边；20-加热板；21-安装板；22-板体；23-螺杆；24-散热板；25-安装座；26-串并联铝排；27-软包电芯；28-支架板；29-软包支架。

具体实施方式

实施例1

如图1、图2、图3、图4所示，本实用新型一种物流车电池系统，包括箱体2，箱体2上盖合有一密封相连的箱盖1，所述箱体2一端设有通讯航插4、总动力线5及防爆装置3，箱体2内设有箱体2内设有若干个电池模组13、电池系统控制模块15及高压控制系统14，所述电池模组13与高压控制系统14相连，高压控制系统14与电池系统控制模块15相连，其中，所述通讯航插4与总动力线5均与高压控制系统14相连。所述高压控制系统14包括有电控继电器12、预充电阻11、预充继电器10、加热继电器9、分流器6、正连接线8及负连接线7，所述电控继电器12分别与预充电阻11、预充继电器10、加热继电器9、分流器6相连，其中，正连接线8一端与电控继电器12相连，另一端与电池模组13正极相连，负连接线7一端分流器6相连，另一端与电池模组13负极相连。所述箱体2内分别设置有第一安装支架16、第二安装支架17及第三安装支架18，第一安装支架16、第二安装支架17及第三安装支架18上均设有安装孔，其中，第一安装支架16与第二安装支架17设置在箱体2内底面上，第三安装支架18设置在箱体2内侧面上。所述箱体2顶部还设置有翻边19。

本实施例中箱体2均采用高强度钣金制成，通讯航插4用于电池系统控制模块15与整车的通讯控制，防爆装置3用于平衡电池系统里面内外的压力以及用于异常情况下动力电池系统内部高压气体的泄压，箱体2内的电池模组13为两列排列设置，电池模组13设置为两个，其中一个电池模组13最外侧的电池模块为正并通过正连接线8与高压控制系统14相连，另一个为负并通过负连接线7与高压控制系统14相连，各个电池模组13之间通过串联连接起来，设置的电池系统控制模块15为BMS电池管理系统，具体型号是SE7.820.10653，设置的高压控制系统14内包括有多个电子器件，其中，电控继电器12用于整个系统的通断，起到开关和保护作用，本实施例中使用型号为JCQD150，预充继电器10和预充电阻11用于整个系统在放电初始阶段的平缓电流，避免系统受到异常大电流的冲击，本实施例中预充继电器10使用型号为JCQD10，预充电阻11使用型号为EVRX24-100W-75欧，分流器6用于整个系统的电流采集，不管是放电电流还是充电电流，均通过分流器6采购后上传给电池系统控制模块15，加热继电器9用于系统加热回路的通断，对加热回路起开关和异常电流保护作用，分流器6型号为FL-2,300A/75mV，加热继电器9型号为JCQD10，本实施例中，箱体2内设置的第一安装支架16用于定位电池模组13位置，用于调整和安装，第二安装支架17呈C形槽设置，用于定位高压控制系统14的位置，第三安装支架18用来定位安装电池系统控制模块15，顶部设置的翻边19，能可提高的密封性能。

实施例2

如图5、图6、图7、图8、图9所示，本实施例与实施例1基本相同，不同之处在于，所述电池模组13包括若干个电池模块、散热板24、加热板20、安装板21、板体22及螺杆23，所述电池模块两端均与安装板21相连，其中，电池模块与安装板21之间还相连有加热板20，电池模块的前后端分别与板体22和散热板24相连，所述螺杆23依次穿过板体22、电池模块和散热板24将电池模组13串接为一体。所述板体22外表面上设置有加强筋，安装板21的外表面上设有安装座25。所述电池模块包括多个软包电芯27，所述软包电芯27按正负极间隔设置，软包电芯27均设置在软包支架29内，其中，设置在最外侧的软包电芯27设置在支架板28内，软包电芯27之间还通过设置在顶部的串并联铝排26相连。

本实施例中，电池模组13可以根据实际需求对电芯支架的外形尺寸进行更改从而使电池包整体容量或电压根据实际使用需求进行相应的调整，电池模组13的左右两端均设置有加热板20和安装板21，前后两端设置有板体22和散热板24，板体22和安装板21均采用高强度钣金制成，板体22上的加强筋能提高板体22的强度，安装座25用于与第一安装支架16匹配安装，散热板24上还设有若干个散热孔，便于散热；采用的软包电芯27均设置在软包支架29内，便于安装和保护电芯，位于最外侧的软包电芯27设置在支架板28，将多个软包电芯27包围起来，形成一个整体。

Claims (6)

1.一种物流车电池系统，包括箱体（2），箱体（2）上盖合有一密封相连的箱盖（1），其特征在于，所述箱体（2）一端设有通讯航插（4）、总动力线（5）及防爆装置（3），箱体（2）内设有箱体（2）内设有若干个电池模组（13）、电池系统控制模块（15）及高压控制系统（14），所述电池模组（13）与高压控制系统（14）相连，高压控制系统（14）与电池系统控制模块（15）相连，其中，所述通讯航插（4）与总动力线（5）均与高压控制系统（14）相连；所述电池模组（13）包括若干个电池模块、散热板（24）、加热板（20）、安装板（21）、板体（22）及螺杆（23），所述电池模块两端均与安装板（21）相连，其中，电池模块与安装板（21）之间还相连有加热板（20），电池模块的前后端分别与板体（22）和散热板（24）相连，所述螺杆（23）依次穿过板体（22）、电池模块和散热板（24）将电池模组（13）串接为一体。

2.根据权利要求1所述一种物流车电池系统，其特征在于，所述高压控制系统（14）包括有电控继电器（12）、预充电阻（11）、预充继电器（10）、加热继电器（9）、分流器（6）、正连接线（8）及负连接线（7），所述电控继电器（12）分别与预充电阻（11）、预充继电器（10）、加热继电器（9）、分流器（6）相连，其中，正连接线（8）一端与电控继电器（12）相连，另一端与电池模组（13）正极相连，负连接线（7）一端分流器（6）相连，另一端与电池模组（13）负极相连。

3.根据权利要求2所述一种物流车电池系统，其特征在于，所述板体（22）外表面上设置有加强筋，安装板（21）的外表面上设有安装座（25）。

4.根据权利要求3所述一种物流车电池系统，其特征在于，所述电池模块包括多个软包电芯（27），所述软包电芯（27）按正负极间隔设置，软包电芯（27）均设置在软包支架（29）内，其中，设置在最外侧的软包电芯（27）设置在支架板（28）内，软包电芯（27）之间还通过设置在顶部的串并联铝排（26）相连。

5.根据权利要求4所述一种物流车电池系统，其特征在于，所述箱体（2）内分别设置有第一安装支架（16）、第二安装支架（17）及第三安装支架（18），第一安装支架（16）、第二安装支架（17）及第三安装支架（18）上均设有安装孔，其中，第一安装支架（16）与第二安装支架（17）设置在箱体（2）内底面上，第三安装支架（18）设置在箱体（2）内侧面上。

6.根据权利要求5所述一种物流车电池系统，其特征在于，所述箱体（2）顶部还设置有翻边（19）。

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