CN210082918U - 电池包下壳体 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种电池包下壳体，包括底板、左侧梁和右侧梁，所述左侧梁朝向所述底板沿横向延伸出左翼板，所述右侧梁朝向所述底板沿横向延伸出右翼板，所述左翼板与所述底板的左侧边焊接并形成左焊缝，所述右翼板与所述底板的右侧边焊接并形成右焊缝。本实用新型通过朝向底板横向延伸出左翼板和右翼板，将左焊缝和右焊缝内移，使得多个横向的结构件或电池包壳体内的功能件跨越焊缝，减少了该薄弱区域的开裂风险。

Description

电池包下壳体

技术领域

本实用新型涉及电池技术领域，尤其涉及一种电池包下壳体。

背景技术

现有的电池包下壳体包括底板、左侧梁和右侧梁，左侧梁和右测梁与底板焊接。然后，左侧梁、右侧梁与底板之间的焊缝为薄弱区域，容易开裂。

因此，有必要设计一种能够减少焊缝开裂风险的电池包下壳体。

实用新型内容

本实用新型的目的在于克服现有技术的不足，提供一种能够减少焊缝开裂风险的电池包下壳体。

本实用新型的技术方案提供一种电池包下壳体，包括底板、左侧梁和右侧梁，所述左侧梁朝向所述底板沿横向延伸出左翼板，所述右侧梁朝向所述底板沿横向延伸出右翼板，所述左翼板与所述底板的左侧边焊接并形成左焊缝，所述右翼板与所述底板的右侧边焊接并形成右焊缝。

进一步地，所述电池包下壳体还包括中间横梁，所述中间横梁连接在所述左侧梁与所述右侧梁之间，并位于所述左翼板、所述底板和所述右翼板的上表面。

进一步地，所述电池包下壳体还包括后横梁，所述后横梁朝向所述底板沿横向延伸出后翼板，所述后翼板与所述底板的后侧边焊接；

所述中间横梁与所述后横梁之间安装有模组前后支架，所述模组前后支架位于所述左翼板、所述底板和所述右翼板的上表面，并通过螺栓与所述左翼板、所述底板和所述右翼板连接。

进一步地，所述电池包下壳体还包括小横梁，所述小横梁的一端与所述左侧梁或所述右侧梁连接，所述小横梁的另一端压在所述左焊缝或所述右焊缝上。

进一步地，所述底板包括多块，多块所述底板的左侧边均与所述左翼板焊接，右侧边均与所述右翼板焊接。

进一步地，所述电池包下壳体还包括前横梁，所述前横梁朝向所述底板沿横向延伸出前翼板，所述前翼板与所述底板的前侧边焊接。

进一步地，所述左翼板与所述左侧梁一体成型，所述右翼板与所述右侧梁一体成型。

采用上述技术方案后，具有如下有益效果：

本实用新型通过朝向底板横向延伸出左翼板和右翼板，将左焊缝和右焊缝内移，使得多个横向的结构件或电池包壳体内的功能件跨越焊缝，减少了该薄弱区域的开裂风险，同时横梁布置的位置可以更好地对应侧向碰撞及柱碰，可以在整车布置下，安装更多电池模组。

附图说明

参见附图，本实用新型的公开内容将变得更易理解。应当理解：这些附图仅仅用于说明的目的，而并非意在对本实用新型的保护范围构成限制。图中：

图1是本实用新型一实施例中电池包下壳体的立体图；

图2是图1的爆炸图；

图3是本实用新型一实施例中安装有模组的立体图；

图4是本实用新型一实施例中电池包下壳体的俯视图；

图5是图4的局部放大图；

图6是本实用新型的小横梁位置示意图。

附图标记对照表：

底板1 左侧梁2 右侧梁3 中间横梁4

后横梁5 模组前后支架6 小横梁7 前横梁8

模组前后板9 左焊缝11 右焊缝12 左翼板21

右翼板31 后翼板51 前排驾驶员胯点71 前翼板81

具体实施方式

下面结合附图来进一步说明本实用新型的具体实施方式。

容易理解，根据本实用新型的技术方案，在不变更本实用新型实质精神下，本领域的一般技术人员可相互替换的多种结构方式以及实现方式。因此，以下具体实施方式以及附图仅是对本实用新型的技术方案的示例性说明，而不应当视为本实用新型的全部或视为对实用新型技术方案的限定或限制。

在本说明书中提到或者可能提到的上、下、左、右、前、后、正面、背面、顶部、底部等方位用语是相对于各附图中所示的构造进行定义的，它们是相对的概念，因此有可能会根据其所处不同位置、不同使用状态而进行相应地变化。所以，也不应当将这些或者其他的方位用语解释为限制性用语。

本实施例中，如图1-2所示，电池包下壳体，包括底板1、左侧梁2和右侧梁3，左侧梁2朝向底板1沿横向延伸出左翼板21，右侧梁3朝向底板1沿横向延伸出右翼板31，左翼板21与底板1的左侧边焊接并形成左焊缝11，右翼板31与底板1的右侧边焊接并形成右焊缝12。

其中，“横向”是指沿图中的水平方向，左翼板21和右翼板31与底板1位于同一水平面上。

现有的左侧梁2和右侧梁3没有设置横向延伸的翼板，直接与底板1的左侧边和右侧边焊接，因此焊缝位于转折线处，容易开裂。

本实施例中通过朝向底板1横向延伸出左翼板21和右翼板31，将左焊缝11和右焊缝12向底板1的中心内移，使得多个横向的结构件或电池包壳体内的功能件跨越左焊缝11和右焊缝12，减少了该薄弱区域的开裂风险。

进一步地，如图1-2所示，电池包下壳体还包括中间横梁4，中间横梁4连接在左侧梁2与右侧梁3之间，并位于左翼板21、底板1和右翼板31的上表面。

中间横梁4跨越了左焊缝11和右焊缝12，将薄弱的焊接区域开裂的风险降低。

进一步地，如图2所示，电池包下壳体还包括后横梁5，后横梁5朝向底板1沿横向延伸出后翼板51，后翼板51与底板1的后侧边焊接；

如图3所示，模组前后板9安装在中间横梁4与后横梁5之间，模组前后支架6位于模组前后板9的底部用于将模组前后板9安装到底板1上。

如图4-5所示，中间横梁4与后横梁5之间安装有模组前后支架6，模组前后支架6位于左翼板21、底板1和右翼板31的上表面，并通过螺栓与左翼板21、底板1和右翼板31连接。

其中，后翼板51与底板1之间的焊缝也向底板1的中心偏移，减小了焊缝开裂的风险。

模组前后支架6也跨越了左焊缝11和右焊缝12，将薄弱的焊接区域开裂的风险降低。

进一步地，如图1所示，电池包下壳体还包括小横梁7，小横梁7的一端与左侧梁2或右侧梁3连接，小横梁7的另一端压在左焊缝2或右焊缝3上。

小横梁7也跨越了左焊缝11或右焊缝12，将薄弱的焊接区域开裂的风险降低。

本实施例中，如图2所示，底板1包括四块，四块底板1的左侧边均与左翼板21焊接，右侧边均与右翼板31焊接。

进一步地，如图2所示，电池包下壳体还包括前横梁8，前横梁8朝向底板沿横向延伸出前翼板81，前翼板81与底板1的前侧边焊接。

前翼板81与底板1之间的焊缝也向底板1的中心偏移，减小了焊缝开裂的风险。

进一步地，左翼板21与左侧梁2一体成型，右翼板31与右侧梁3一体成型。左翼板21的宽度小于整块底板1的宽度，右翼板31的宽度小于整块底板1的宽度。左翼板21和右翼板31仅朝向底板的中心或内侧延伸一小段，从而将左焊缝11和右焊缝12向内偏移，并不代替底板1的作用。

进一步，如图6所示，小横梁位于前排驾驶员胯点71(即前排驾驶员H点)后方0～200mm范围内，小横梁设置于此位置范围内，可进一步减小电池包壳体在柱碰撞中受力最大区域的变形，从而降低电池包因变形而起火的风险。

以上所述的仅是本实用新型的原理和较佳的实施例。应当指出，对于本领域的普通技术人员来说，在本实用新型原理的基础上，还可以做出若干其它变型，也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (8)

1.一种电池包下壳体，包括底板、左侧梁和右侧梁，其特征在于，所述左侧梁朝向所述底板沿横向延伸出左翼板，所述右侧梁朝向所述底板沿横向延伸出右翼板，所述左翼板与所述底板的左侧边焊接并形成左焊缝，所述右翼板与所述底板的右侧边焊接并形成右焊缝。

2.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述电池包下壳体还包括中间横梁，所述中间横梁连接在所述左侧梁与所述右侧梁之间，并位于所述左翼板、所述底板和所述右翼板的上表面。

3.根据权利要求2所述的电池包下壳体，其特征在于，所述电池包下壳体还包括后横梁，所述后横梁朝向所述底板沿横向延伸出后翼板，所述后翼板与所述底板的后侧边焊接；

所述中间横梁与所述后横梁之间安装有模组前后支架，所述模组前后支架位于所述左翼板、所述底板和所述右翼板的上表面，并通过螺栓与所述左翼板、所述底板和所述右翼板连接。

4.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述电池包下壳体还包括小横梁，所述小横梁的一端与所述左侧梁或所述右侧梁连接，所述小横梁的另一端压在所述左焊缝或所述右焊缝上。

5.根据权利要求1所述的电池包下壳体，其特征在于，所述底板包括多块，多块所述底板的左侧边均与所述左翼板焊接，右侧边均与所述右翼板焊接。

6.根据权利要求1-5任一项所述的电池包下壳体，其特征在于，所述电池包下壳体还包括前横梁，所述前横梁朝向所述底板沿横向延伸出前翼板，所述前翼板与所述底板的前侧边焊接。

7.根据权利要求1-5任一项所述的电池包下壳体，其特征在于，所述左翼板与所述左侧梁一体成型，所述右翼板与所述右侧梁一体成型。

8.根据权利要求4所述的电池包下壳体，其特征在于，所述小横梁位于前排驾驶员胯点后方0～200mm范围内。

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