CN210035964U - 分液器结构及具有其的空调器 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供了一种分液器结构及具有其的空调器。分液器结构包括壳体；横向隔板，横向隔板设置于壳体内以将壳体分隔成上腔体和下腔体；旋线隔板，旋线隔板为多个，多个旋线隔板交错地设置于下腔体内，相邻的旋线隔板与下腔体的侧壁之间围设成独立的气液分离通道，气液分离通道沿下腔体的径向方向向内逐渐朝向壳体的轴线位置处旋进，横向隔板上开设有与气液分离通道相连通的进气通孔。这样能够有效地延长汽液分离通道的分离行程，实现对进入分液器内混合物的高效分离，降低系统带回的冷冻油在进入压缩机泵体时所含液态冷媒率，有效地提高了该分液器的分液效率，同时消除部分结构噪声和吸气噪声，并合理的利用压缩机的辐射热量。

Description

分液器结构及具有其的空调器

技术领域

本实用新型涉及空调器设备技术领域，具体而言，涉及一种分液器结构及具有其的空调器。

背景技术

在转子压缩机所采用的分液器中，分液器的作用形式大部分为通过滤网过滤进入气体的杂质，并通过径向隔板阻挡分离压缩机泵体中吸入的冷媒中所含的液态体。该过程虽然高效但噪声较大，但分离效果不明显，并且随着输入混合物所含液态冷媒的增加，分液器的分离效果随之变差，并导致压缩机由于吸入大量液体而降低压缩效率。液体进入压缩容腔内会导致滚子和滑片在液击作用下产生分离，导致压缩机的性能波动和产生噪音。由于分液器的冷冻油和液态冷媒混合在一起，导致压缩机回油效率低，这是导致压缩机异常磨损的原因之一。因此，在分液器的研发过程中如何解决高效分离与回油效果，一直是研究的重点。同时压缩机内部的热量会通过热辐射的作用损耗掉一部分，如何合理利用该部分的热量降低压缩机吸入冷媒中所含的液态比率也是业界内崭新的领域。同时在压缩机工作过程中，伴随着压缩机的运行分液器也会产生许多的噪声，如何通过合理的结构将压缩机的模态特性降至最低并且能够消声一直是转子压缩机的分液器所面临的挑战。

实用新型内容

本实用新型的主要目的在于提供一种分液器结构及具有其的空调器，以解决现有技术中分液器结构分液效率低的问题。

为了实现上述目的，根据本实用新型的一个方面，提供了一种分液器结构，包括：壳体；横向隔板，横向隔板设置于壳体内以将壳体分隔成上腔体和下腔体；旋线隔板，旋线隔板为多个，多个旋线隔板交错地设置于下腔体内，相邻的旋线隔板与下腔体的侧壁之间围设成独立的气液分离通道，气液分离通道沿下腔体的径向方向向内逐渐朝向壳体的轴线位置处旋进，横向隔板上开设有与气液分离通道相连通的进气通孔。

进一步地，分液器结构还包括：排气管，排气管从壳体的底部延伸至下腔体内，旋线隔板的朝向壳体的轴线旋进的一端与排气管的外表面相连接，排气管上设置有回油孔，气液分离通道的末端通过排气管的端部开口和回油孔与排气管相连通。

进一步地，气液分离通道包括相互独立的第一通道和第二通道，多个旋线隔板包括：第一旋线隔板，第一旋线隔板设置于下腔体内，第一旋线隔板的第一端与横向隔板相连接，第一旋线隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第一旋线隔板的第一侧边与下腔体的内表面的第一位置处相连接，第一旋线隔板的第二侧边沿下腔体的径向方向向内逐渐朝向壳体的轴线位置处旋进并与排气管的外表面的第二位置处相连接；第二旋线隔板，第二旋线隔板设置于下腔体内，第二旋线隔板的第一端与横向隔板相连接，第二旋线隔板的第二端与下腔体的底部相连接，第二旋线隔板的第一侧边与下腔体的内表面的第三位置处相连接，第二旋线隔板的第二侧边沿下腔体的径向方向向内逐渐朝向壳体的轴线位置处旋进并与排气管的外表面的第四位置处相连接；其中，从第一旋线隔板的第一侧边至第一旋线隔板的第二侧边，第一旋线隔板依次与部分的下腔体的侧壁、第二旋线隔板的内表面、部分的排气管的外表面围设成第一通道；从第二旋线隔板的第一侧边至第二旋线隔板的第二侧边，第二旋线隔板依次与部分的下腔体的侧壁、第一旋线隔板的内表面、部分的排气管的外表面围设成第二通道。

进一步地，第一位置与第三位置对称地设置，和/或，第二位置与第四位置对称地设置。

进一步地，分液器结构还包括分隔板组件，分隔板组件沿下腔体的轴线方向设置于下腔体内以将第一通道分隔成多个相互连通的分离腔，和/或，分隔板组件沿下腔体的轴线方向设置于下腔体内以将第二通道分隔成多个相互连通的分离腔。

进一步地，分隔板组件包括：第一上通孔隔板，第一上通孔隔板设置于第一通道内并与第一旋线隔板的内表面和第二旋线隔板的外表面相连接，第一上通孔隔板与下腔体的侧壁、第一旋线隔板的第一侧边、第二旋线隔板之间围设成S1分离腔；第二上通孔隔板，第二上通孔隔板设置于第二通道内并与第一旋线隔板的外表面和第二旋线隔板的内表面相连接，第二上通孔隔板与下腔体的侧壁、第一旋线隔板、第二旋线隔板的第一侧边之间围设成Q1分离腔，S1分离腔与Q1分离腔相对地设置。

进一步地，分隔板组件还包括：第一上滤网隔板，第一上滤网隔板设置于第一通道内并与第一旋线隔板的内表面和第二旋线隔板的外表面相连接，第一上滤网隔板与第一上通孔隔板、第一旋线隔板、第二旋线隔板之间围设成S2分离腔；第二上滤网隔板，第二上滤网隔板设置于第二通道内并与第一旋线隔板的外表面和第二旋线隔板的内表面相连接，第二上滤网隔板与第二上通孔隔板、第一旋线隔板、第二旋线隔板之间围设成Q2分离腔。

进一步地，分隔板组件还包括：第一中滤网隔板，第一中滤网隔板设置于第一通道内并与第一旋线隔板的内表面和第二旋线隔板的外表面相连接，第一中滤网隔板与第一上滤网隔板、第一旋线隔板、第二旋线隔板之间围设成S3分离腔；第二中滤网隔板，第二中滤网隔板设置于第二通道内并与第一旋线隔板的外表面和第二旋线隔板的内表面相连接，第二中滤网隔板与第二上滤网隔板、第一旋线隔板、第二旋线隔板之间围设成Q3分离腔，S3分离腔与Q3分离腔对称地设置。

进一步地，分隔板组件还包括第三上滤网隔板，第三上滤网隔板设置于第一通道内，第三上滤网隔板与第一中滤网隔板、第一旋线隔板、第二旋线隔板之间围设成S4分离腔，第三上滤网隔板与第一旋线隔板、第二旋线隔板、排气管之间围设成S5分离腔，和/或，第三上滤网隔板设置于第二通道内，第三上滤网隔板与第二中滤网隔板、第一旋线隔板、第二旋线隔板之间围设成Q4分离腔，第三上滤网隔板与第一旋线隔板、第二旋线隔板、排气管之间围设成Q5分离腔。

进一步地，第一上通孔隔板、第一上滤网隔板、第一中滤网隔板、第三上滤网隔板上均设置有第一通孔，且第一通孔距离下腔体的底部的距离沿下腔体的径向方向向内逐渐减小，和/或，第二上通孔隔板、第二上滤网隔板、第二中滤网隔板、第三上滤网隔板上均设置有第二通孔，且第二通孔距离下腔体的底部的距离沿下腔体的径向方向向内逐渐减小。

进一步地，进气通孔包括第一进气孔和第二进气孔，第一进气孔为多个，多个第一进气孔沿横向隔板的外边缘的周向间隔地设置并与S1分离腔相连通。

进一步地，进气通孔还包括第二进气孔，第二进气孔为多个，多个第二进气孔沿横向隔板的外边缘的周向间隔地设置并与Q1分离腔相连通。

进一步地，第一旋线隔板的沿下腔体的径向方向的横截面的型线为渐开线或螺旋线，和/或，第二旋线隔板的沿下腔体的径向方向的横截面的型线为渐开线或螺旋线。

进一步地，第一通道的沿下腔体的径向方向的横截面的几何中心线的型线为渐开线或螺旋线，和/或，第二通道的沿下腔体的径向方向的横截面的几何中心线的型线为渐开线或螺旋线。

根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括分液器结构，分液器结构为上述的分液器结构。

应用本实用新型的技术方案，在分液器结构的壳体内设置多个旋线隔板，旋线隔板与壳体之间形成独立的汽液分离通道，并且将该汽液分离通道设置成沿壳体的径向方向向内不断旋进的方式，这样能够有效地延长汽液分离通道的分离行程，实现对进入分液器内混合物的高效分离，降低系统带回的冷冻油在进入压缩机泵体时所含液态冷媒率，有效地提高了该分液器的分液效率，同时消除部分结构噪声和吸气噪声，并合理的利用压缩机的辐射热量。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本实用新型的进一步理解，本实用新型的示意性实施例及其说明用于解释本实用新型，并不构成对本实用新型的不当限定。在附图中：

图1示出了根据本实用新型的分液器结构的第一实施例的结构示意图；

图2示出了图1中的A-A向的剖视结构示意图；

图3示出了根据本实用新型的分液器结构的第一通道和第二通道的进气方向的实施例示意图；

图4示出了根据本实用新型的分液器结构的第二实施例的结构示意图；

图5示出了图4中的B-B向的剖视结构示意图；

图6示出了图4中的C-C向的剖视结构示意图；

图7示出了根据本实用新型的分液器结构的第三实施例的剖视结构示意图；

图8示出了根据本实用新型的分液器结构的第四实施例的剖视结构示意图；

图9示出了根据本实用新型的第一旋线隔板和第二旋线隔板的型线为渐开线的实施例的结构示意图；

图10示出了根据本实用新型的第一旋线隔板和第二旋线隔板的型线为螺旋线的实施例的结构示意图。

其中，上述附图包括以下附图标记：

10、壳体；11、上腔体；12、下腔体；

20、横向隔板；21、第一进气孔；22、第二进气孔；23、阻挡圆凸；

30、排气管；31、回油孔；

41、第一旋线隔板；42、第二旋线隔板；43、第一通道；44、第二通道；

51、第一上通孔隔板；52、第一上滤网隔板；53、第一中滤网隔板；

61、第二上通孔隔板；62、第二上滤网隔板；63、第二中滤网隔板；64、第三上滤网隔板；

70、进气管；80、滤网。

具体实施方式

需要说明的是，在不冲突的情况下，本申请中的实施例及实施例中的特征可以相互组合。下面将参考附图并结合实施例来详细说明本实用新型。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

需要说明的是，本申请的说明书和权利要求书及附图中的术语“第一”、“第二”等是用于区别类似的对象，而不必用于描述特定的顺序或先后次序。应该理解这样使用的术语在适当情况下可以互换，以便这里描述的本申请的实施方式例如能够以除了在这里图示或描述的那些以外的顺序实施。此外，术语“包括”和“具有”以及他们的任何变形，意图在于覆盖不排他的包含，例如，包含了一系列步骤或单元的过程、方法、系统、产品或设备不必限于清楚地列出的那些步骤或单元，而是可包括没有清楚地列出的或对于这些过程、方法、产品或设备固有的其它步骤或单元。

为了便于描述，在这里可以使用空间相对术语，如“在……之上”、“在……上方”、“在……上表面”、“上面的”等，用来描述如在图中所示的一个器件或特征与其他器件或特征的空间位置关系。应当理解的是，空间相对术语旨在包含除了器件在图中所描述的方位之外的在使用或操作中的不同方位。例如，如果附图中的器件被倒置，则描述为“在其他器件或构造上方”或“在其他器件或构造之上”的器件之后将被定位为“在其他器件或构造下方”或“在其他器件或构造之下”。因而，示例性术语“在……上方”可以包括“在……上方”和“在……下方”两种方位。该器件也可以其他不同方式定位(旋转90度或处于其他方位)，并且对这里所使用的空间相对描述作出相应解释。

现在，将参照附图更详细地描述根据本申请的示例性实施方式。然而，这些示例性实施方式可以由多种不同的形式来实施，并且不应当被解释为只限于这里所阐述的实施方式。应当理解的是，提供这些实施方式是为了使得本申请的公开彻底且完整，并且将这些示例性实施方式的构思充分传达给本领域普通技术人员，在附图中，为了清楚起见，有可能扩大了层和区域的厚度，并且使用相同的附图标记表示相同的器件，因而将省略对它们的描述。

结合图1至图10所示，根据本实用新型的实施例，提供了一种分液器结构。

具体地，如图1和图2所示，该分液器结构包括壳体10和横向隔板20。横向隔板20设置于壳体10内以将壳体10分隔成上腔体11和下腔体12；旋线隔板，旋线隔板为多个，多个旋线隔板交错地设置于下腔体12内，相邻的旋线隔板与下腔体12的侧壁之间围设成独立的气液分离通道，气液分离通道沿下腔体12的径向方向向内逐渐朝向壳体10的轴线位置处旋进，横向隔板20上开设有与气液分离通道相连通的进气通孔。

在本实施例中，在分液器结构的壳体内设置多个旋线隔板，旋线隔板与壳体之间形成独立的汽液分离通道，并且将该汽液分离通道设置成沿壳体的径向方向向内不断旋进的方式，这样能够有效地延长汽液分离通道的分离行程，实现对进入分液器内混合物的高效分离，降低系统带回的冷冻油在进入压缩机泵体时所含液态冷媒率，有效地提高了该分液器的分液效率，同时消除部分结构噪声和吸气噪声，并合理的利用压缩机的辐射热量。其中，本文中的旋进指的是汽液分离通道可以沿壳体的周向旋转一定的角度，其旋转的圈数可以是至少一圈以上，旋转的角度可以是540°，也可以是其他的角度值。

其中，分液器结构还包括排气管30。排气管30从壳体10的底部延伸至下腔体12内，旋线隔板的朝向壳体10的轴线旋进的一端与排气管30的外表面相连接，排气管30上设置有回油孔31，气液分离通道的末端通过排气管30的端部开口和回油孔31与排气管30相连通。这样设置能够使得经分离后的气体从排气管30的端部开口排出，分离后的液体通过回油孔回油至泵体组件内。进一步地提高了该分液器结构的分液效率。

具体地，如图1、图3和图4所示，气液分离通道包括相互独立的第一通道43和第二通道44，多个旋线隔板包括第一旋线隔板41和第二旋线隔板42。第一旋线隔板41设置于下腔体12内，第一旋线隔板41的第一端与横向隔板20相连接，第一旋线隔板41的第二端与下腔体12的底部相连接，第一旋线隔板41的第一侧边与下腔体12的内表面的第一位置处相连接，第一旋线隔板41的第二侧边沿下腔体12的径向方向向内逐渐朝向壳体10的轴线位置处旋进并与排气管30的外表面的第二位置处相连接。第二旋线隔板42设置于下腔体12内，第二旋线隔板42的第一端与横向隔板20相连接，第二旋线隔板42的第二端与下腔体12的底部相连接，第二旋线隔板42的第一侧边与下腔体12的内表面的第三位置处相连接。第二旋线隔板42的第二侧边沿下腔体12的径向方向向内逐渐朝向壳体10的轴线位置处旋进并与排气管30的外表面的第四位置处相连接。其中，从第一旋线隔板41的第一侧边至第一旋线隔板41的第二侧边，第一旋线隔板41依次与部分的下腔体12的侧壁、第二旋线隔板42的内表面、部分的排气管30的外表面围设成第一通道43。从第二旋线隔板42的第一侧边至第二旋线隔板42的第二侧边，第二旋线隔板42依次与部分的下腔体12的侧壁、第一旋线隔板41的内表面、部分的排气管30的外表面围设成第二通道44。这样设置能够有效地提高了第一通道43和第二通道44之间的密封性。

优选地，第一位置与第三位置对称地设置，第二位置与第四位置对称地设置。这样设置使得气流在第一通道43和第二通道44内流动时产生的振动量能够相互抵消，能有效地保证气液分离器的稳定性，同时能够有效起到降低噪音的作用。

如图4至图8所示，分液器结构还包括分隔板组件。分隔板组件沿下腔体12的轴线方向设置于下腔体12内以将第一通道43分隔成多个相互连通的分离腔。当然，分隔板组件也可以沿下腔体12的轴线方向设置于下腔体12内以将第二通道44分隔成多个相互连通的分离腔。这样设置能够使得进入下腔体的冷媒分离的更彻底。

具体地，如图4所示，分隔板组件包括第一上通孔隔板51和第二上通孔隔板61。第一上通孔隔板51设置于第一通道43内并与第一旋线隔板41的内表面和第二旋线隔板42的外表面相连接。第一上通孔隔板51与下腔体12的侧壁、第一旋线隔板41的第一侧边、第二旋线隔板42之间围设成S1分离腔。第二上通孔隔板61设置于第二通道44内并与第一旋线隔板41的外表面和第二旋线隔板42的内表面相连接，第二上通孔隔板61与下腔体12的侧壁、第一旋线隔板41、第二旋线隔板42的第一侧边之间围设成Q1分离腔，S1分离腔与Q1分离腔相对地设置。这样设置能够使得S1分离腔内和Q1分离腔内产生的噪音能够相互抵消，起到降低分液器结构噪音的作用。其中，第一上通孔隔板51和第二上通孔隔板61是指在第一上通孔隔板51和第二上通孔隔板61的上部设置有通孔的隔板结构。

分隔板组件还包括第一上滤网隔板52和第二上滤网隔板62。第一上滤网隔板52设置于第一通道43内并与第一旋线隔板41的内表面和第二旋线隔板42的外表面相连接，第一上滤网隔板52与第一上通孔隔板51、第一旋线隔板41、第二旋线隔板42之间围设成S2分离腔。第二上滤网隔板62设置于第二通道44内并与第一旋线隔板41的外表面和第二旋线隔板42的内表面相连接，第二上滤网隔板62与第二上通孔隔板61、第一旋线隔板41、第二旋线隔板42之间围设成Q2分离腔。这样设置能够有效地提高分液器结构的分液效率。其中，第一上滤网隔板52和第二上滤网隔板62指的是在第一上滤网隔板52和第二上滤网隔板62的上部设置有起过滤作用的网状结构的隔板。

为了能够进一步地提高分液器结构的分液效率，分隔板组件还包括第一中滤网隔板53和第二中滤网隔板63。第一中滤网隔板53设置于第一通道43内并与第一旋线隔板41的内表面和第二旋线隔板42的外表面相连接，第一中滤网隔板53与第一上滤网隔板52、第一旋线隔板41、第二旋线隔板42之间围设成S3分离腔。第二中滤网隔板63设置于第二通道44内并与第一旋线隔板41的外表面和第二旋线隔板42的内表面相连接，第二中滤网隔板63与第二上滤网隔板62、第一旋线隔板41、第二旋线隔板42之间围设成Q3分离腔，S3分离腔与Q3分离腔对称地设置。这样设置能够有效地提高该分液器作业时产生的噪音，提高了用户的使用体验。其中，第一中滤网隔板53和第二中滤网隔板63指的是在第一中滤网隔板53和第二中滤网隔板63的中部设置有起过滤作用的网状的隔板，而该网状结构的设置位置要比第一中滤网隔板53和第二中滤网隔板63中的网状结构的设置位置要低一些。

进一步地，分隔板组件还包括第三上滤网隔板64。第三上滤网隔板64设置于第一通道43内，第三上滤网隔板64与第一中滤网隔板53、第一旋线隔板41、第二旋线隔板42之间围设成S4分离腔，第三上滤网隔板64与第一旋线隔板41、第二旋线隔板42、排气管30之间围设成S5分离腔。当然，第三上滤网隔板64也可以设置于第二通道44内，第三上滤网隔板64与第二中滤网隔板63、第一旋线隔板41、第二旋线隔板42之间围设成Q4分离腔，第三上滤网隔板64与第一旋线隔板41、第二旋线隔板42、排气管30之间围设成Q5分离腔。这样设置能够使得在气液分离通道内能够形成足够多的分离腔，而且，采用第三上滤网隔板64的设置方式，能够使得分隔板组件中的各个隔板上的过滤结构为错位地设置，这样设置使得冷媒进入气液分离通道的每一个分离腔后都会实现一次撞击，继而能够起到进一步提高气液分离的效率。

如图8所示，第一上通孔隔板51、第一上滤网隔板52、第一中滤网隔板53、第三上滤网隔板64上均设置有第一通孔，且第一通孔距离下腔体12的底部的距离沿下腔体12的径向方向向内逐渐减小。当然，也可以在第二上通孔隔板61、第二上滤网隔板62、第二中滤网隔板63、第三上滤网隔板64上均设置有第二通孔，且第二通孔距离下腔体12的底部的距离沿下腔体12的径向方向向内逐渐减小。这样设置能够使得各个分离腔中的液体最终能通过回油孔实现回油。

如图1所示，进气通孔包括第一进气孔21和第二进气孔22，第一进气孔21为多个，多个第一进气孔21沿横向隔板20的外边缘的周向间隔地设置并与S1分离腔相连通。进气通孔还包括第二进气孔22，第二进气孔22为多个，多个第二进气孔22沿横向隔板20的外边缘的周向间隔地设置并与Q1分离腔相连通。这样设置能够进一步地提高分液器结构的分液效率。

如图8和图9所示，第一旋线隔板41的沿下腔体12的径向方向的横截面的型线为渐开线或螺旋线。第二旋线隔板42的沿下腔体12的径向方向的横截面的型线为渐开线或螺旋线。这样设置能够进一步地提高分液器结构的分液效率。

进一步地，第一通道43的沿下腔体12的径向方向的横截面的几何中心线的型线为渐开线或螺旋线。第二通道44的沿下腔体12的径向方向的横截面的几何中心线的型线为渐开线或螺旋线。

上述实施例中的分液器结构还可以用于空调器设备技术领域，即根据本实用新型的另一方面，提供了一种空调器，包括分液器结构，分液器结构为上述实施例中的分液器结构。

具体地，采用该分液器结构，能够有效地实现进入分液器内部的混合物高效分离，解决了分液器回油带液问题，能够消除分液器结构噪音和吸气噪音，同时合理的利用压缩机壳体热辐射，降低系统带回的冷冻油在进入压缩机泵体时所含液态冷媒率。

通过在分液器内部设置两个甚至多个以上的气液分离通道，并且该气液分离通道形状有利于降低分液器振动和噪声；同时在气液分离通道上设置有多个不同功能的隔板，并且在隔板底部设置回油孔，达到对分液器所吸入混合物的高效分离并保证回油效果。同时利用了压缩机辐射热量，降低在分液器中所储存液态含量，从而达到极端带液工况下压缩机对分液器的要求。

分液器对压缩机的作用主要体现在对从系统中进入压缩机的混合物进行过滤和分离，同时对混合物中的冷冻油进行分离并通过分液器直管底部的回油孔回流至压缩机泵体内部。如图2所示，分液器气体进口为进气管70，当气体通过进气管70进入分液器上筒体内部时，滤网80会对混合物中的杂质进行过滤，并且使进气管处通入的混合物分散，便于后续的分离作用。在通过滤网后便由阻挡圆凸23和横向隔板20对混合物进行导流处理。阻挡圆凸和横向隔板如图1所示，在横向隔板靠近分液器筒体处外圆设置有两排进气通孔，通过与横向隔板焊接的阻挡圆凸的导流作用使从进气管进入的混合物流至小通孔内，并落入进气通孔下的空间。该分液器的上部份如上所述，其不同点在于阻挡圆凸是与横向隔板焊死的，仅仅起到导流作用。通过阻挡圆凸使分液器吸气管处吸入的混合物向分液器径向处分散，并且横向隔板的进气通孔设置也与阻挡圆凸对应。

横向隔板的进气通孔与图4中的隔板分隔空间相对应。在图4中，第一旋线隔板和第二旋线隔板是两组方向相反的旋线型隔板。本申请中的旋线是指：包括但不局限于渐开线、螺线以及回旋线等曲线，其形式可以与上述类似，其特征为根据起始点与结束点相对于中心点的角度而定义，该角度大于0且曲线长度由外界限定或有固定长度，线路径可以由上述一种或者多种组合，或与直线、折线构成类似于螺线或渐开线等结构的线型则定义为旋线。由上述设定的旋线隔板在轴向上通过横向隔板和分液器下筒体，径向上通过分液器筒体构成两组相对密闭的空间，其空间的进气口为横向隔板的进气通孔，出气口为分液器的排气管，其空间中气体的通路如图2所示，S空间(S1、S2、S3、S4、S5)与Q空间(Q1、Q2、Q3、Q4、Q5)互不相通，直到到达出气口时两者均从排气管的直管中流出。由于混合物在通过横向隔板时分液器的分离路径将其分离成两组，并通过横向隔板下对应的旋线隔板将其流动至分液器弯管的路径分成两个通道，由此能够增大对混合物的分离作用，同时由于这两个进气通路是相互独立且对称，能够消除在分液器吸气进行时由于液体不规则紊流带来的分液器振动和噪声，并且该通道可以通过类似形式设置三个甚至更多。如图5和图6中所示，旋线隔板的上部连接横向隔板，下部连接分液器下筒体，同时旋线方向上连接的是分液器直管和分液器筒体。

在图2中，可以看到除了旋线隔板外，还有通孔隔板、上滤网隔板和中滤网隔板，三个隔板统称为分离隔板，通过在图示轴向上设置这些隔板能够将横向隔板下的两部分密闭空间继续分隔成单个的小空间。这三种隔板的设置形式一致，径向上与横向隔板和分液器下筒体相接，轴向上与两种旋线隔板相接，同时在该隔板的特定区域设置有起限流和分隔作用的口，口上覆盖有滤网或者通孔，因此能够对于通过该出口处的混合物以分离作用，同时由于该区域设置于径向上远离重力的方向，因此与旋线隔板所形成的空间里能够储存分离混合物后留下的液体部分。在图3和图4中可以看到在S空间内不论所设置的分离隔板的形式，混合物从横向隔板流入后会从初始的空间S1/Q1逐级流入靠近分液器直管的部分，同时由于分液器内部的气体旋转方向均能够相互抵消，对于分液器的振动和噪声具有一定的优化。同时在从横向隔板进入的第一空间S1/Q1中，混合物直接从进气通孔处进入到的空间为表面积最大且最靠近分液器外侧的空间，由于分液器外侧能够接收到更多由压缩机运行而辐射来的热量，可以使该空间内的混合物再进一步蒸发，同时由于该空间为横向隔板下每个分隔区的最大空间，所能够滞留的液态混合物最多，因此对辐射的热量转化率最大且有利于对从横向隔板处导流的液体进行充分分离。图5和图6中可以看到三种分离隔板都与旋线隔板一致，上连接横向隔板，下连接分液器下筒体，左右连接两种不同的旋线隔板，因此能够在轴向上将分液器分隔成如图4所示的各个空间。

上述过程中混合物的流动方向上为分液器进气管-上滤网-横向隔板进气通孔-S1/Q1-S2/Q2-S3/Q3-S4/Q4-S5/Q5-排气管-压缩机泵体吸气口，其中起主要分离作用的是从S1至排气管的通路内。以S空间举例，S1与S2之间设置的是通孔隔板，其通孔区域设置在隔板上方，混合物会在重力的作用下将液体部分堆积在通孔以下的区域，气体可以从通孔中通过，从而将横向隔板流入的混合物进行初步分离，并将分离出的液体储留在该空间中，受到上述热辐射作用进一步转化为气体。当混合物经过S1和S2中间的隔板后，初步分离作用完成，但是混合物中仍然有大部分的液体，因此在S2和S3中间的是上滤网隔板，该隔板与通孔隔板的区别为：通孔隔板带通孔的区域要大于滤网隔板区域，且滤网网眼要远小于通孔孔径。经过该隔板的过程与经过通孔隔板相似，但由于滤网的分离作用高于通孔，因此分离效率会比通孔隔板有较大的提升。同时又由于该隔板的滤网位置设置较贴近横向隔板，因此S3空间同样具有储液作用。在经过了前面的两个隔板后，混合物中的液体部分已经大大减少，同时气体沿路径来到S3和S4的中滤网隔板处。该处的滤网隔板较上滤网隔板所不同的是滤网的区域较上滤网隔板向下移，对于一直盘集在横向隔板底部的气体通路来说是一个阻断，气体经过前面的通路后撞在中滤网隔板的无滤网部分，在两种隔板空间内进行反射，最后该气体通过中滤网隔板的滤网部分排出，进入S4空间。需要强调的是，S3空间不仅仅可以同样作为分液储留区，同时也有消音作用。当气体经过该空间时内因撞击隔板产生的窜动不仅仅会消除部分气体同通路本身的噪声，同时由于S3空间和Q3空间完全对称且振动的方向完全相反，能够中和掉这些振动的能量并且从结构上对回路噪声予以消除。在经过了S3空间的中滤网隔板后，S4和S5空间中的上滤网隔板起到对进入直管混合物最终的分离作用，同时由于气体再次与隔板通路相撞导致与S3空间同样的消声作用，最后进入S5空间的气体基本集中在靠近横向隔板的方向上，而从直管进入泵体，对于流体损失最小且S5空间同样有储液作用。其中，隔板形式的布置和高度连接设定可以参照图4中沿B-B视图和C-C视图的剖面图5和图6，该图中的隔板形式仅作示例作用。

上述空间的混合物流向上设置的隔板不仅仅有储液作用，还有消声减震作用。在双旋线的结构形式下，对于消声和减震所产生的能量能够最大化消除，对于最终进入到泵体内部的气流扰动较小。同时由于双旋线结构和三种隔板的作用，将分液器内部分成了不同作用的腔室，对于辐射到分液器上的热量、分液器储液量、结构减震和消声等都具有重要的作用。如图9和图10则为典型的两种旋线形式，以双旋线的形式布置。

在分液器中的混合物状态与压缩机内部的基本一致，润滑泵体的油液沉淀在底部，同时液状的冷媒浮在上面，中间为混合了油液的液态冷媒。在分液器运行过程中，分液器的工作通路上的混合物状态示例如图8所示。图8所展示的是在图2中混合物沿S空间(或S通路)流向直管过程中的物理状态展示。从S1中可以看出，该分隔区大部分储留的液体以液态冷媒为主，大量的油液冷媒混合物沉积在底部，并且会在空间中持续分层。在S1和S2中间的通孔隔板中能够看到示意的回油孔即通孔，该回油孔位置仅作示意形式，可以看到这个回油孔处直接放出的油液进入S2空间后油液液面将会比S1油液液面低，当其最后通过四个隔板后来到直管的回油孔时，将会经历这些设置好的回油孔的滤离作用，当这些回油孔根据每个空间的油分离滤进行设置时就能够将最后进入到进气直管中的油液所携带的液态冷媒最少。该图仅仅对回油孔的位置进行示意，但其实际位置需要根据分液器回油效果以及各个空间的回油效率设定，所以图示不代表分液器中的回油孔真实位置。针对分液器的储液、分离、消声、减噪、减震和回油效果设计的该分液器，具有高度可实现的工艺性，并且能够对压缩机性能起到很大的提升作用。

除上述以外，还需要说明的是在本说明书中所谈到的“一个实施例”、“另一个实施例”、“实施例”等，指的是结合该实施例描述的具体特征、结构或者特点包括在本申请概括性描述的至少一个实施例中。在说明书中多个地方出现同种表述不是一定指的是同一个实施例。进一步来说，结合任一实施例描述一个具体特征、结构或者特点时，所要主张的是结合其他实施例来实现这种特征、结构或者特点也落在本实用新型的范围内。

在上述实施例中，对各个实施例的描述都各有侧重，某个实施例中没有详述的部分，可以参见其他实施例的相关描述。

以上所述仅为本实用新型的优选实施例而已，并不用于限制本实用新型，对于本领域的技术人员来说，本实用新型可以有各种更改和变化。凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (15)

1.一种分液器结构，其特征在于，包括：

壳体(10)；

横向隔板(20)，所述横向隔板(20)设置于所述壳体(10)内以将所述壳体(10)分隔成上腔体(11)和下腔体(12)；

旋线隔板，所述旋线隔板为多个，多个所述旋线隔板交错地设置于所述下腔体(12)内，相邻的所述旋线隔板与所述下腔体(12)的侧壁之间围设成独立的气液分离通道，所述气液分离通道沿所述下腔体(12)的径向方向向内逐渐朝向所述壳体(10)的轴线位置处旋进，所述横向隔板(20)上开设有与所述气液分离通道相连通的进气通孔。

2.根据权利要求1所述的分液器结构，其特征在于，所述分液器结构还包括：

排气管(30)，所述排气管(30)从所述壳体(10)的底部延伸至所述下腔体(12)内，所述旋线隔板的朝向所述壳体(10)的轴线旋进的一端与所述排气管(30)的外表面相连接，所述排气管(30)上设置有回油孔(31)，所述气液分离通道的末端通过所述排气管(30)的端部开口和所述回油孔(31)与所述排气管(30)相连通。

3.根据权利要求2所述的分液器结构，其特征在于，所述气液分离通道包括相互独立的第一通道(43)和第二通道(44)，多个所述旋线隔板包括：

第一旋线隔板(41)，所述第一旋线隔板(41)设置于所述下腔体(12)内，所述第一旋线隔板(41)的第一端与所述横向隔板(20)相连接，所述第一旋线隔板(41)的第二端与所述下腔体(12)的底部相连接，所述第一旋线隔板(41)的第一侧边与所述下腔体(12)的内表面的第一位置处相连接，所述第一旋线隔板(41)的第二侧边沿所述下腔体(12)的径向方向向内逐渐朝向所述壳体(10)的轴线位置处旋进并与所述排气管(30)的外表面的第二位置处相连接；

第二旋线隔板(42)，所述第二旋线隔板(42)设置于所述下腔体(12)内，所述第二旋线隔板(42)的第一端与所述横向隔板(20)相连接，所述第二旋线隔板(42)的第二端与所述下腔体(12)的底部相连接，所述第二旋线隔板(42)的第一侧边与所述下腔体(12)的内表面的第三位置处相连接，所述第二旋线隔板(42)的第二侧边沿所述下腔体(12)的径向方向向内逐渐朝向所述壳体(10)的轴线位置处旋进并与所述排气管(30)的外表面的第四位置处相连接；

其中，从所述第一旋线隔板(41)的第一侧边至所述第一旋线隔板(41)的第二侧边，所述第一旋线隔板(41)依次与部分的所述下腔体(12)的侧壁、所述第二旋线隔板(42)的内表面、部分的所述排气管(30)的外表面围设成所述第一通道(43)；

从所述第二旋线隔板(42)的第一侧边至所述第二旋线隔板(42)的第二侧边，所述第二旋线隔板(42)依次与部分的所述下腔体(12)的侧壁、所述第一旋线隔板(41)的内表面、部分的所述排气管(30)的外表面围设成所述第二通道(44)。

4.根据权利要求3所述的分液器结构，其特征在于，所述第一位置与所述第三位置对称地设置，和/或，所述第二位置与所述第四位置对称地设置。

5.根据权利要求3所述的分液器结构，其特征在于，所述分液器结构还包括分隔板组件，所述分隔板组件沿所述下腔体(12)的轴线方向设置于所述下腔体(12)内以将所述第一通道(43)分隔成多个相互连通的分离腔，和/或，所述分隔板组件沿所述下腔体(12)的轴线方向设置于所述下腔体(12)内以将所述第二通道(44)分隔成多个相互连通的分离腔。

6.根据权利要求5所述的分液器结构，其特征在于，所述分隔板组件包括：

第一上通孔隔板(51)，所述第一上通孔隔板(51)设置于所述第一通道(43)内并与所述第一旋线隔板(41)的内表面和所述第二旋线隔板(42)的外表面相连接，所述第一上通孔隔板(51)与所述下腔体(12)的侧壁、所述第一旋线隔板(41)的第一侧边、所述第二旋线隔板(42)之间围设成S1分离腔；

第二上通孔隔板(61)，所述第二上通孔隔板(61)设置于所述第二通道(44)内并与所述第一旋线隔板(41)的外表面和所述第二旋线隔板(42)的内表面相连接，所述第二上通孔隔板(61)与所述下腔体(12)的侧壁、所述第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)的第一侧边之间围设成Q1分离腔，所述S1分离腔与所述Q1分离腔相对地设置。

7.根据权利要求6所述的分液器结构，其特征在于，所述分隔板组件还包括：

第一上滤网隔板(52)，所述第一上滤网隔板(52)设置于所述第一通道(43)内并与所述第一旋线隔板(41)的内表面和所述第二旋线隔板(42)的外表面相连接，所述第一上滤网隔板(52)与所述第一上通孔隔板(51)、所述第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)之间围设成S2分离腔；

第二上滤网隔板(62)，所述第二上滤网隔板(62)设置于所述第二通道(44)内并与所述第一旋线隔板(41)的外表面和所述第二旋线隔板(42)的内表面相连接，所述第二上滤网隔板(62)与所述第二上通孔隔板(61)、第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)之间围设成Q2分离腔。

8.根据权利要求7所述的分液器结构，其特征在于，所述分隔板组件还包括：

第一中滤网隔板(53)，所述第一中滤网隔板(53)设置于所述第一通道(43)内并与所述第一旋线隔板(41)的内表面和所述第二旋线隔板(42)的外表面相连接，所述第一中滤网隔板(53)与所述第一上滤网隔板(52)、所述第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)之间围设成S3分离腔；

第二中滤网隔板(63)，所述第二中滤网隔板(63)设置于所述第二通道(44)内并与所述第一旋线隔板(41)的外表面和所述第二旋线隔板(42)的内表面相连接，所述第二中滤网隔板(63)与所述第二上滤网隔板(62)、第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)之间围设成Q3分离腔，所述S3分离腔与所述Q3分离腔对称地设置。

9.根据权利要求8所述的分液器结构，其特征在于，所述分隔板组件还包括第三上滤网隔板(64)，所述第三上滤网隔板(64)设置于所述第一通道(43)内，所述第三上滤网隔板(64)与所述第一中滤网隔板(53)、所述第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)之间围设成S4分离腔，所述第三上滤网隔板(64)与所述第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)、所述排气管(30)之间围设成S5分离腔，和/或，所述第三上滤网隔板(64)设置于所述第二通道(44)内，所述第三上滤网隔板(64)与所述第二中滤网隔板(63)、所述第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)之间围设成Q4分离腔，所述第三上滤网隔板(64)与所述第一旋线隔板(41)、所述第二旋线隔板(42)、所述排气管(30)之间围设成Q5分离腔。

10.根据权利要求9所述的分液器结构，其特征在于，所述第一上通孔隔板(51)、所述第一上滤网隔板(52)、所述第一中滤网隔板(53)、所述第三上滤网隔板(64)上均设置有第一通孔，且所述第一通孔距离所述下腔体(12)的底部的距离沿所述下腔体(12)的径向方向向内逐渐减小，和/或，所述第二上通孔隔板(61)、所述第二上滤网隔板(62)、所述第二中滤网隔板(63)、所述第三上滤网隔板(64)上均设置有第二通孔，且所述第二通孔距离所述下腔体(12)的底部的距离沿所述下腔体(12)的径向方向向内逐渐减小。

11.根据权利要求6所述的分液器结构，其特征在于，所述进气通孔包括第一进气孔(21)和第二进气孔(22)，所述第一进气孔(21)为多个，多个所述第一进气孔(21)沿所述横向隔板(20)的外边缘的周向间隔地设置并与所述S1分离腔相连通。

12.根据权利要求11所述的分液器结构，其特征在于，所述进气通孔还包括第二进气孔(22)，所述第二进气孔(22)为多个，多个所述第二进气孔(22)沿所述横向隔板(20)的外边缘的周向间隔地设置并与所述Q1分离腔相连通。

13.根据权利要求3所述的分液器结构，其特征在于，所述第一旋线隔板(41)的沿所述下腔体(12)的径向方向的横截面的型线为渐开线或螺旋线，和/或，第二旋线隔板(42)的沿所述下腔体(12)的径向方向的横截面的型线为渐开线或螺旋线。

14.根据权利要求3所述的分液器结构，其特征在于，所述第一通道(43)的沿所述下腔体(12)的径向方向的横截面的几何中心线的型线为渐开线或螺旋线，和/或，所述第二通道(44)的沿所述下腔体(12)的径向方向的横截面的几何中心线的型线为渐开线或螺旋线。

15.一种空调器，包括分液器结构，其特征在于，所述分液器结构为权利要求1至14中任一项所述的分液器结构。

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