CN210034700U - 管道连接结构 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种管道连接结构，其包括有：第一管道、第二管道和金属连接件。所述第一管道的一端的外周面上开有两条绕圆周方向延伸并贯通的缺口，两条所述缺口绕所述第一管道的中心轴中心对称。所述第二管道的一端套于所述第一管道中开有所述缺口的一端内，所述第二管道中外周面上设有环形槽，所述环形槽的口部正对所述缺口。所述金属连接件为U形结构，所述金属连接件的两侧分别位于两条所述缺口内并卡设于所述环形槽内。通过将金属连接件的两侧置于两个缺口内并卡设于第二管道的环形槽内，使得第一管道与第二管道实现固定连接。同时，U形结构的金属连接件可随意插入缺口内或从缺口内拔出，组装或拆卸比较方便。

Description

管道连接结构

技术领域

本实用新型一种管道连接结构。

背景技术

在机械系统中，管道连接结构较为常见。常用的管道连接方式包括：螺纹连接、法兰连接、焊接连接、承插连接、管道黏合连接、卡箍连接等。上述连接方式分别适用于不同的工况条件下。以空气进气系统为例，为了便于在狭窄的操作空间内将空滤本体的出气管与连通至发动机的管道相连接，一般采用喉箍进行连接。喉箍具有扭转力矩均衡，锁紧牢固，调节范围大的优点，但也存在组装效率低，影响生产效率的问题。

实用新型内容

本实用新型要解决的技术问题是为了克服现有技术中管道的连接可靠性与组装效率难以兼顾的缺陷，提供一种管道连接结构。

本实用新型是通过下述技术方案来解决上述技术问题：

一种管道连接结构，其特点在于，其包括有：

第一管道，所述第一管道的一端的外周面上开有两条绕圆周方向延伸并贯通的缺口，两条所述缺口绕所述第一管道的中心轴中心对称；

第二管道，所述第二管道的一端套于所述第一管道中开有所述缺口的一端内，所述第二管道的外周面上设有环形槽，所述环形槽的口部正对所述缺口；

金属连接件，所述金属连接件为U形结构，所述金属连接件的两侧分别位于两条所述缺口内并卡设于所述环形槽内。

较佳地，所述第一管道的外周面上开有两个沿轴向延伸的卡槽，两个所述卡槽分别与两条所述缺口的中间位置相连通，所述金属连接件的两端设有卡扣部，两个所述卡扣部能够分别卡设于两个所述卡槽内。

较佳地，所述第一管道的外周面上设有两块限位凸起，两块所述限位凸起分别连接于两个所述卡槽中远离所述卡扣部的侧壁。

较佳地，所述第一管道的外周面上设有两条导向凸起，两条所述导向凸起分别平行于两条所述缺口，两条所述导向凸起的中间位置分别连接于两个所述卡槽。

较佳地，所述金属连接件的中间位置设有沿所述第一管道的径向向外凸起的拉环。

较佳地，所述管道连接结构还包括密封圈，所述第一管道的内壁上沿轴向由外向内设有第一环形凸台和第二环形凸台，所述第一环形凸台和所述第二环形凸台形成一环形密封槽，所述密封圈位于所述环形密封槽内并抵接于所述第二管道的外周面。

较佳地，所述第二管道的外周面上设有一环形坡面，所述环形坡面的底部抵接于所述第一环形凸台的顶面。

在符合本领域常识的基础上，上述各优选条件，可任意组合，即得本实用新型各较佳实例。

本实用新型的积极进步效果在于：通过将金属连接件的两侧置于两个缺口内并卡设于第二管道的环形槽内，使得第一管道与第二管道实现固定连接。同时，U形结构的金属连接件可随意插入缺口内或从缺口内拔出，组装或拆卸比较方便。

附图说明

图1为本实用新型优选实施例中管道连接结构的立体结构示意图。

图2为本实用新型优选实施例中第二管道的立体结构实体图。

图3为本实用新型优选实施例中管道连接结构的剖面结构示意图。

附图标记说明：

第一管道100

缺口110

卡槽120

限位凸起130

导向凸起140

第一环形凸台150

第二环形凸台160

环形密封槽170

第二管道200

环形槽210

环形坡面220

金属连接件300

卡扣部310

拉环320

密封圈400

具体实施方式

下面举个较佳实施例，并结合附图来更清楚完整地说明本实用新型。

图1和图2示出了一种管道连接结构，其包括有：第一管道100、第二管道200和金属连接件300。第一管道100的一端的外周面上开有两条绕圆周方向延伸并贯通的缺口110，两条缺口110绕第一管道100的中心轴中心对称。第二管道200的一端套于第一管道100中开有缺口110的一端内，第二管道200的外周面上设有环形槽210，环形槽210的口部正对缺口110。金属连接件300为U形结构，金属连接件300的两侧分别位于两条缺口110内并卡设于环形槽210内。本实施例中，第一管道100和第二管道200均为硬质管道。

第一管道100与第二管道200相连接时，将第二管道200插入第一管道100内，使环形槽210正对两个缺口110，而后将金属连接件300的两侧的两个脚部插入两个缺口110内并卡设于环形槽210内，使得第一管道100与第二管道200固定连接。金属连接件300发生弹性变形，其两侧对环形槽210产生夹紧力，使得金属连接件300不易从环形槽210内滑出。当需将第一管道100与第二管道200相分离时，仅需用力沿反方向将金属连接件300的两侧从两个缺口110内拔出即可。利用U形结构的金属连接件300便于实现两个管道之间连接与拆卸，提高了组装和拆卸的效率。

本方案中，第一管道100的外周面上开有两个沿轴向延伸的卡槽120，两个卡槽120分别与两条缺口110的中间位置相连通，金属连接件300的两端设有卡扣部310，两个卡扣部310能够分别卡设于两个卡槽120内。第一管道100与第二管道200相连接时，金属连接件300的两侧卡设于两个缺口110内；第一管道100与第二管道200相分离时，卡扣部310卡设于两个卡槽120内。利用卡槽120结构能够使金属连接件300固定于第一管道100，避免在两根管道分离状态下，金属连接件300意外丢失。

为了防止在将金属连接件300从两个缺口110内拔出时，两个卡扣部310意外越过两个卡槽120并从第一管道100上脱落，第一管道100的外周面上设有两块限位凸起130，两块限位凸起130分别连接于两个卡槽120中远离卡扣部310的侧壁。两个限位凸起130能够对卡扣部310起到阻挡作用，保证卡扣部310无法越过卡槽120。

另外，第一管道100的外周面上设有两条导向凸起140，两条导向凸起140分别平行于两条缺口110，两条导向凸起140的中间位置分别连接于两个卡槽120。两条导向凸起140用于对金属连接件300起到导向作用，保证金属连接件300只能沿缺口110的延伸方向移动。

为了便于操作金属连接件300，金属连接件300的中间位置设有沿第一管道100的径向向外凸起的拉环320。

如图3所示，管道连接结构还包括密封圈400，第一管道100的内壁上沿轴向由外向内设有第一环形凸台150和第二环形凸台160，第一环形凸台150和第二环形凸台160形成一环形密封槽170，密封圈400位于环形密封槽170内并抵接于第二管道200的外周面。密封圈400能够在第一管道100和第二管道200之间起到密封作用。

为了便于固定第一管道100和第二管道200的连接深度，第二管道200的外周面上设有一环形坡面220，环形坡面220的底部抵接于第一环形凸台150的顶面。当环形坡面220的底部抵接于第一环形凸台150的顶面时，第一管道100上的缺口110刚好正对第二管道200上的环形槽210。这一结构设计降低了两根管道准确连接的难度，提高了组装的效率。

虽然以上描述了本实用新型的具体实施方式，但是本领域的技术人员应当理解，这仅是举例说明，本实用新型的保护范围是由所附权利要求书限定的。本领域的技术人员在不背离本实用新型的原理和实质的前提下，可以对这些实施方式做出多种变更或修改，但这些变更和修改均落入本实用新型的保护范围。

Claims (7)

1.一种管道连接结构，其特征在于，其包括有：

第一管道，所述第一管道的一端的外周面上开有两条绕圆周方向延伸并贯通的缺口，两条所述缺口绕所述第一管道的中心轴中心对称；

第二管道，所述第二管道的一端套于所述第一管道中开有所述缺口的一端内，所述第二管道的外周面上设有环形槽，所述环形槽的口部正对所述缺口；

金属连接件，所述金属连接件为U形结构，所述金属连接件的两侧分别位于两条所述缺口内并卡设于所述环形槽内。

2.如权利要求1所述的管道连接结构，其特征在于，所述第一管道的外周面上开有两个沿轴向延伸的卡槽，两个所述卡槽分别与两条所述缺口的中间位置相连通，所述金属连接件的两端设有卡扣部，两个所述卡扣部能够分别卡设于两个所述卡槽内。

3.如权利要求2所述的管道连接结构，其特征在于，所述第一管道的外周面上设有两块限位凸起，两块所述限位凸起分别连接于两个所述卡槽中远离所述卡扣部的侧壁。

4.如权利要求2所述的管道连接结构，其特征在于，所述第一管道的外周面上设有两条导向凸起，两条所述导向凸起分别平行于两条所述缺口，两条所述导向凸起的中间位置分别连接于两个所述卡槽。

5.如权利要求1所述的管道连接结构，其特征在于，所述金属连接件的中间位置设有沿所述第一管道的径向向外凸起的拉环。

6.如权利要求1所述的管道连接结构，其特征在于，所述管道连接结构还包括密封圈，所述第一管道的内壁上沿轴向由外向内设有第一环形凸台和第二环形凸台，所述第一环形凸台和所述第二环形凸台形成一环形密封槽，所述密封圈位于所述环形密封槽内并抵接于所述第二管道的外周面。

7.如权利要求6所述的管道连接结构，其特征在于，所述第二管道的外周面上设有一环形坡面，所述环形坡面的底部抵接于所述第一环形凸台的顶面。

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