CN210034558U - 一种气门芯及氮气弹簧 - Google Patents
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Abstract
本实用新型涉及氮气弹簧技术领域，公开了一种气门芯及氮气弹簧，气门芯包括芯体、芯杆及密封垫，芯体中有通孔内腔；芯杆容纳在通孔内腔中，并包括一端的密封部和另一端的限位部，密封部设置在芯体外端；密封垫上设有通孔，密封垫设置在芯体一端部与芯杆的密封部之间；通孔内腔内设置有台阶孔，台阶孔直径大于芯杆的直径，芯杆在台阶孔内轴向活动，限位部与台阶孔接触时为第一位置，而在第一位置，气体能够从台阶孔与芯杆之间的气体通道通过，实现通孔内腔的通气；密封部通过密封垫与台阶孔接触时为第二位置，而在第二位置，芯杆通过密封垫与芯体实现通孔内腔的密封。该气门芯仅需三个零件配合便可实现对打开或关闭，结构简单，制作成本较低。
Description
技术领域
本实用新型涉及氮气弹簧技术领域，尤其涉及一种气门芯及氮气弹簧。
背景技术
氮气弹簧是一种具有弹性功能的部件，这种部件称为氮气缸或气体弹簧，简称氮气弹簧，是一种转化压力的器件。氮气弹簧具有体积小，弹力大，寿命长，弹压力恒定的特点。体积小可节约模具空间，弹力大可减少弹簧数量，寿命长可减少模具维修次数，因此降低了模具的总成本。
目前的氮气弹簧气门芯的零件数量一般维持在4-5个零件左右，由于本身其零部件数量较少，若在不影响气门芯功能的基础上，减少构成其零件的数量，将大大降低气门芯的制作成本，当然其结构以及制作工艺的难度以及在使用过程中内轴的脱出风险等都需要考虑到。
因此，亟需一种气门芯及氮气弹簧，以解决上述技术问题。
实用新型内容
本实用新型的目的在于提供一种气门芯及氮气弹簧，具有结构简单，生产成本低的特点。
为达此目的，本实用新型采用以下技术方案：
一方面，提供一种气门芯，包括：
芯体，所述芯体中有通孔内腔；
芯杆，所述芯杆容纳在所述通孔内腔中，并包括一端的密封部和另一端的限位部，所述密封部设置在芯体外端；
密封垫，所述密封垫上设有通孔，所述密封垫设置在所述芯体一端部与所述芯杆的密封部之间；
所述通孔内腔内设置有台阶孔，所述台阶孔直径大于所述芯杆的直径，所述芯杆能够在所述台阶孔内轴向活动，所述限位部与所述台阶孔接触时为第一位置，而在所述第一位置，气体能够从所述台阶孔与所述芯杆之间的气体通道通过，实现通孔内腔的通气；
所述密封部通过密封垫与所述台阶孔接触时为第二位置，而在所述第二位置，所述芯杆通过密封垫与所述芯体实现通孔内腔的密封。
优选地，在所述第一位置，所述限位部与所述台阶孔之间存在进气口，以使气体流通。
优选地，所述限位部外周面为圆锥面,且所述圆锥面在远离所述密封部的方向上逐渐向外扩张；
所述台阶孔靠近所述限位部的一端的端口形状为多边形或椭圆形；或
所述台阶孔靠近所述限位部的一端的或所述限位部上开设有通气槽。
优选地，所述密封垫套设于所述芯体的一端，所述芯体设置有所述密封垫的一端设有凸台阶，所述密封垫上设有与所述凸台阶配合的凹台阶。
另一方面，提供一种气门芯，具备气体通道，包括：
芯体，所述芯体具备通孔内腔,所述通孔内腔一端为一配合孔；
芯杆，所述芯杆容纳在所述配合孔中，并包括一端的密封部和另一端的限位部，所述密封部设置在配合孔的外端；所述配合孔的径向尺寸小于所述通孔内腔及所述密封部的径向尺寸；
密封件，所述密封件设置在所述芯体一端部与所述芯杆的密封部之间；
所述芯杆能够在所述配合孔内轴向活动以打开或关闭所述气体通道，当所述限位部抵接于所述芯体时为第一位置，在所述第一位置，所述气体通道处于打开状态，气体能够从所述气体通道通过，实现所述气门芯的通气；
当所述密封部通过密封件抵压于所述芯体时为第二位置，在所述第二位置，所述气体通道处于关闭状态。
优选地，所述气体通道为所述芯杆与所述配合孔之间的间隙，在所述第一位置，所述限位部与所述配合孔之间存在进气口，以使气体流通。
优选地，所述限位部外周面为圆锥面，且所述圆锥面在远离所述密封部的方向上逐渐向外扩张；
所述配合孔靠近所述限位部的一端的端口形状为多边形或椭圆形；或
所述配合孔靠近所述限位部的一端或所述限位部上开设有通气槽。
优选地，所述气体通道包括所述芯杆与所述配合孔之间的间隙，所述芯体或所述芯杆上设置有连通所述间隙和所述通孔内腔远离密封部一端的连通孔；
或，所述芯杆上设置有通气孔，所述气体通道为设置与所述芯杆上的通气孔。
优选地，所述密封件为密封垫，所述密封垫套设于所述芯体的一端，所述芯体设置有所述密封垫的一端设有凸台阶，所述密封垫上设有与所述凸台阶配合的凹台阶。
优选地，所述芯杆远离所述密封部的一端沿周向间隔布设有若干卡爪，所述卡爪远离所述密封部的一端设置有卡钩，所述卡钩伸出于所述芯杆的外周面，所述卡爪能够沿所述芯杆径向胀缩，以使得所述卡爪能够贯穿所述配合孔，并与所述芯体卡合；所述卡钩形成所述限位部，相邻卡爪之间的通槽及所述芯杆与所述芯体之间的间隙形成所述气体通道。
优选地，所述芯杆一端设有一盲孔，所述限位部为所述盲孔冲压或铆压扩口成的扩台。
优选地，所述芯体远离所述密封部的一端的外侧壁上设置有外螺纹；所述通孔内腔内设有内六方孔。
再一方面，提供一种氮气弹簧，其采用了如上所述的气门芯。
本实用新型的有益效果：芯杆沿台阶孔的轴向滑动，能够限位部接触台阶孔，此时气门芯打开，气体可以顺着芯杆与台阶孔的侧壁之间的气体通道流动。密封部向靠近芯体的方向移动，使密封垫被抵压于密封部与芯体之间，密封部配合密封垫将芯杆与台阶孔之间的间隙封堵，气门芯关闭。该气门芯仅需三个零件配合便可实现对打开或关闭，结构简单，由于密封垫的存在对芯杆以及芯体的加工精度要求不是很高，制作成本较低。
附图说明
图1为实施例一提供的气门芯的结构图；
图2为实施例一提供的气门芯使用时的装配示意图；
图3为实施例一提供的气门芯充气时的结构示意图；
图4为实施例一提供的气门芯密封时的结构示意图图；
图5为实施例二的气门芯充气时的结构示意图(台阶孔靠近限位部的一端的端口为正六边形)；
图6是图5中沿A-A的剖视图；
图7为实施例二提供的气门芯密封时的结构示意图(台阶孔靠近限位部的一端的端口为正六边形)；
图8a为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(通气槽设置于芯体上)；
图8b为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(通气槽设置于限位部上)；
图8c为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(通气槽设置于芯体上)；
图8d为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(连通孔设置于芯体上)；
图8e为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(连通孔设置于芯杆上)；
图9为实施例二提供的气门芯充气时的结构示意图(芯杆上设置有通气孔)；
图10是实施例二提供的限位部的加工过程示意图；
图11为实施例二提供的气门芯充气时的结构示意图(芯杆上设置有卡爪)；
图12a为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(密封圈设置于芯体上)；
图12b为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(密封圈设置于密封部上)；
图12c为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(密封圈设置于芯杆上)；
图12d为本实用新型提供的气门芯的局部结构示意图(密封圈套于密封部上)；
图13是实施例二提供的氮气弹簧的结构示意图(气门芯处于打开状态)；
图14是实施例二提供的氮气弹簧的结构示意图(气门芯处于关闭状态)。
图中：1-芯体、11-内六方孔、12-台阶孔、13-凸台阶、14-配合孔、2-密封垫、21-凹台阶、3-芯杆、31-密封部、32-限位部、33-盲孔；34-卡爪、41-通气槽、42-凸起；43-连通孔、44-通气孔、51-导向面、52-卡和凸起。
具体实施方式
为使本实用新型实施例的目的、技术方案和优点更加清楚，下面将结合本实用新型实施例中的附图，对本实用新型实施例中的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。通常在此处附图中描述和示出的本实用新型实施例的组件可以以各种不同的配置来布置和设计。
因此，以下对在附图中提供的本实用新型的实施例的详细描述并非旨在限制要求保护的本实用新型的范围，而是仅仅表示本实用新型的选定实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有作出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。
应注意到：相似的标号和字母在下面的附图中表示类似项，因此，一旦某一项在一个附图中被定义，则在随后的附图中不需要对其进行进一步定义和解释。
在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，或者是该实用新型产品使用时惯常摆放的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。此外，术语“第一”、“第二”、“第三”等仅用于区分描述，而不能理解为指示或暗示相对重要性。在本实用新型的描述中，除非另有说明，“多个”的含义是两个或两个以上。
在本实用新型的描述中，还需要说明的是，除非另有明确的规定和限定，术语“设置”、“连接”应做广义理解，例如，可以是固定连接，也可以是可拆卸连接，或一体地连接；可以是机械连接，也可以是电连接。对于本领域的普通技术人员而言，可以具体情况理解上述术语在本实用新型中的具体含义。
在本实用新型中，除非另有明确的规定和限定，第一特征在第二特征之“上”或之“下”可以包括第一和第二特征直接接触，也可以包括第一和第二特征不是直接接触而是通过它们之间的另外的特征接触。而且，第一特征在第二特征“之上”、“上方”和“上面”包括第一特征在第二特征正上方和斜上方，或仅仅表示第一特征水平高度高于第二特征。第一特征在第二特征“之下”、“下方”和“下面”包括第一特征在第二特征正下方和斜下方，或仅仅表示第一特征水平高度小于第二特征。
下面详细描述本实用新型的实施例，所述实施例的示例在附图中示出，其中自始至终相同或类似的标号表示相同或类似的元件或具有相同或类似功能的元件。下面通过参考附图描述的实施例是示例性的，仅用于解释本实用新型，而不能理解为对本实用新型的限制。
实施例一
如图1-4所示，本实施例公开了，一种气门芯，其可以应用于氮气弹簧上，控制氮气弹簧的充气及排气。包括芯体1、芯杆3和密封垫2，芯体1中有通孔内腔。芯杆3容纳在通孔内腔中，芯杆3包括杆体，并包括杆体一端的密封部31和另一端的限位部32，密封部31设置在芯体1外端。
密封垫2上设有通孔，密封垫2设置在芯体1一端部与芯杆3的密封部31之间，密封部31可以为密封台，密封部31的直径大于密封垫2上的通孔，从而保证其实现密封，本实施例仅通过三个零件便实现了氮气弹簧的密封，使制作成本降低了1/5-1/4。
本实施例通孔内腔内设置有台阶孔12，通孔内腔远离密封部31的一端的内径大于台阶孔12的内径，台阶孔12直径大于芯杆3的直径，芯杆3在台阶孔12内轴向活动，限位部32与台阶孔12接触时为第一位置，具体地，如图3所示，在所述第一位置，气体能够从所述台阶孔12与所述芯杆3之间的气体通道通过，该气体通道为芯杆3与台阶孔12之间的间隙，实现通孔内腔的通气，能够为氮气弹簧充气。限位部32能够对芯杆3进行限位，可以防止在充气时芯杆3从芯体1上脱落。
在第一位置时，为了能够使通孔内腔的气体顺畅的进入至台阶孔12与芯杆3之间的气体通道，限位部32与台阶孔12之间存在进气口或通气孔。进气口具体为限位部32与台阶孔12之间的缝隙。连通孔可以设置在芯体1上，也可以设置在芯杆3上。设置于芯体1上的连通孔的两个端口分别位于台阶孔12孔的内壁和通孔内腔内的一端面上；设置于芯杆3上的连通孔的两个端口分别位于芯杆3外壁上和芯杆3设置有限位部32的一端的盲孔33内，连通孔连通芯杆3与台阶孔12之间间隙及通孔内腔远离密封部31一端。在第一位置时，能够形成进气口和气体通道共同形成通气通道为氮气弹簧充气。在其它实施例还可以为其他形式，只要能够连通台阶孔12与芯杆3之间的间隙和通气内腔即可。
密封部31通过密封垫2与台阶孔12接触时为第二位置，具体地，如图4所示，而在第二位置，密封垫2的两侧分别被密封部31和芯体1的端面抵压，通过密封垫2与芯体1实现通孔内腔的密封，使氮气弹簧内的氮气不会自行排出。
密封垫2可以设置在芯体1上，也可以设置在芯杆3上。优选的，本实施例设置有密封垫2的芯体1端部设有凸台阶13，密封垫2上设有与凸台阶13配合的凹台阶21，利用芯体1上的凸台阶13以及密封垫2上的凹台阶21，形成了良好的定位，保证了密封垫2的位置稳定性。密封垫2套设于芯体1上，能够避免在高压条件下，密封垫2产生变形将芯杆3抱死，以致后续气门芯无法打开。密封部31靠近密封垫2的端面及凸台阶13的端面均垂直于台阶孔12的轴线，由于密封垫2受挤压的两个侧面均为平面，密封垫2在受挤压后变形小，密封垫2不易损坏。
本实施例芯杆3远离密封部31的一端设有一盲孔33，限位部32为盲孔33冲压扩口形成的扩台，其生产制作工艺简单，降低了加工成本。在其它实施例中限位部32也可以通过铆压加工成型。限位部32能够对芯杆3更好地限位，避免充气过程中芯杆3脱离芯体1。冲压扩口形成的限位部32为锥形。芯杆3为圆柱状，为了形成限位部32与台阶孔12之间存在缝隙，以形成进气口，具体地，台阶孔12靠近限位部32的一段为多边形或椭圆形孔，台阶孔12靠近密封部31的一段为圆形孔，或台阶孔12靠近限位部32的一端的截面形状为圆形，但是在台阶孔12靠近限位部32的一端的开设有通气槽。在限位部32抵接于台阶孔12时，多边形的边角处、椭圆的弧度较小处或通气槽与限位部32均不接触，会形成限位部32与台阶孔12之间的缝隙，以形成进气口，以使气体顺畅的通过。为了便于加工制作，作为优选，本实施例中的台阶孔12靠近限位部32的一段为正六边形孔。在其它实施例中也可以为五边形、四边形、八边形孔等等。
本实施例台阶孔12相对的通孔内腔内设有内六方孔11，内六角螺栓插入内六方孔11内可以将芯体1旋紧于氮气弹簧上。芯体1远离密封部31的一端的外壁上设有螺纹，方便其安装在氮气弹簧上。
芯杆3及芯体1的材质为金属，本实施例中为黄铜。本实施例中，密封垫2的材质为橡胶，在其它实施例中还可以为硅胶等。
本实施例具体的运行原理：如图3和图4所示，为本实施例的充气状态图，此时芯杆3在外界压力P1作用下使得限位部32与台阶孔12接触，氮气通过台阶孔12与芯杆3之间的间隙进入氮气弹簧腔体内，充气结束后，氮气弹簧内部压力P2大于外界大气压力，此时芯杆3的密封部31与密封垫2接触并抵接实现密封。
本实施例还公开了一种氮气弹簧，该氮气弹簧的充气口处安装了上述的气门芯。充气时在外界的高压气体会推动芯杆3沿台阶孔12的轴线滑动，限位部32与台阶孔12接触，此时气门芯打开具体参照图3，气体可以顺着芯杆3与台阶孔12的侧壁之间的间隙进入至氮气弹簧内。在气门芯打开时，限位部32能够避免芯杆3从芯体1上脱落。
当充气完成之后在氮气弹簧内的高压气体的压力下，密封部31向靠近芯体1的方向移动，使密封部31抵压于密封垫2的一侧，密封垫2的另一侧抵压于凸台阶13的端面，密封部31配合密封垫2将芯杆3与台阶孔12之间的间隙封堵，气门芯关闭具体参照图4，氮气弹簧内的高压气体无法排出。
氮气弹簧需要排气时，使用外部顶针顶着芯杆3沿台阶孔12的轴向滑动，使限位部32向里运动，密封部31不再抵压于密封垫2，密封垫2无法封堵芯杆3与台阶孔12的间隙，氮气弹簧内的气体顺着间隙排出。
实施例二
如图5-图11所示，本实施例公开了一种气门芯，具备气体通道，其可以应用于氮气弹簧上，控制氮气弹簧的充气及排气。包括芯体1、芯杆3和密封件，芯体1设置有通孔内腔，通孔内腔的一端为一配合孔14。芯杆3容纳在配合孔14中，芯杆3包括杆体，并包括杆体一端的密封部31和另一端的限位部32，当气门芯安装好时密封部31设置在芯体1外端。
密封件设置在芯体1一端部与芯杆3的密封部31之间，芯杆3穿设于配合孔14和密封件的通孔。密封部31可以为密封台，密封台可以通过冲压形成，密封部31的外缘外伸于密封件的通孔的外侧，从而保证其实现密封，密封台可以为圆台形。在其它实施例中密封条也可以通过铆压加工而成。
请参照图5和图7，限位部32为一扩台，扩台在远离密封部31的方向上逐渐向外扩张并伸出于配合孔14端口的外侧，扩台能够抵接于配合孔14一端，实现对芯杆3的限位。优选地，扩台外缘突出于配合孔14内壁的距离a大于等于0.2mm，以对芯杆3进行更有效的限位，避免充气过程中芯杆3脱离芯体1造成安全事故。
如图5-7所示，通孔内腔远离密封部31的一端的径向尺寸大于配合孔14的径向尺寸，配合孔14径向尺寸大于芯杆3杆体的径向尺寸，芯杆3能够在配合孔14内轴向活动并在第一位置及第二位置间切换，以打开或关闭气体通道。
限位部32抵接于芯体1时为第一位置，具体地，如图5所示，在所述第一位置，密封部31与芯体1分离，气体通道处于打开状态，气体能够从所述气体通道通过实现通孔内腔的通气，能够为氮气弹簧或其他装置充气。限位部32能够对芯杆3进行限位，可以防止在充气时芯杆3从芯体1上脱落。
密封部31通过密封件与芯体1相抵压时为第二位置，具体地，如图7所示，而在第二位置，密封件的两侧分别被密封部31和芯体1的端面抵压，通过密封件与芯体1实现气体通道一端的密封，使氮气弹簧内的氮气不会自行排出。
本实施例中，在第一位置时，为了能够使通孔内腔的气体顺畅的进入至配合孔14与芯杆3之间的气体通道，限位部32与配合孔14之间优选地存在进气口。气体通道为芯杆3与配合孔14之间的间隙，进气口具体为限位部32与配合孔14之间的缝隙或槽口。为了便于加工制作，作为优选限位部32外周面为圆锥面，芯杆3杆体为圆柱状，配合孔14靠近限位部32的一端端口为多边形或椭圆形孔，在限位部32抵接于配合孔14一端时，多边形的边角处、椭圆的弧度较小处或通气槽与限位部32均不接触，会形成限位部32与配合孔14之间的缝隙，以形成进气口，以使气体顺畅的通过。
如图6所示，本实施例中的配合孔14优选为台阶孔，降低了加工难度，配合孔14靠近限位部32的一段为多边形孔，比如正五边形、正六边形孔等等，配合孔14靠近密封部31的一段为圆形孔，多边形孔与圆形孔交界处形成台阶。可以理解，在其他实施例中，配合孔14可以为贯通的多边形孔或椭圆形孔。
需要说明的，在其他实施例中，进气口可以通过其他方式形成。比如在配合孔14靠近限位部32的一端开设有通气槽41，具体请参照图8a；或者在限位部32上开设有通气槽41，具体请参照图8b；又比如在配合孔14靠近限位部32的一端周向间隔布设若干凸起42，具体请参照图8c；再比如限位部外周面为多棱锥形，配合孔14为圆形；等等，只要能够实现限位部外周面与配合孔端口不相匹配，在第一位置时两者间断地相抵接即可。或者，也可以在芯体1或芯杆3上设置连通孔43；请参照图8d，当连通孔43设置在芯体1上，连通孔43的两个端口分别位于配合孔14的内壁和通孔内腔内的一台阶面上，气体通道包括芯杆3与配合孔14之间的间隙及该连通孔43，气体通道的进气口为连通孔43一端的端口；请参照图8e，当连通孔43设置在芯杆3上，连通孔43的两个端口分别位于芯杆3的外壁上和芯杆3的盲孔33内，且当芯杆3位于第一位置时连通孔外壁的端口位于配合孔14内，气体通道包括芯杆3与配合孔14之间的间隙及该连通孔43，气体通道的进气口为连通孔43位于盲孔内的端口。
需要说明的，在其他实施例中，气体通道可以直接设置在芯杆3上，请参照图9，在芯杆3上设置通气孔44，通气孔44一端端口位于芯杆3盲孔内，端口数量可以为1个或多个，通气孔44另一端的端口位于芯杆靠近密封部31一端外壁上，且在第一位置时，通气孔44的一端的端口位于配合孔14外，端口数量优选为多个，比如2-4个，多个端口沿周向间隔布设，使得充气过程顺畅且芯杆3不会与芯体3发生挤压变形，气体通道为该通气孔44，气体通道的进气口为通气孔44位于盲孔33内的端口。
请参照图10，本实施例中，扩台通过对芯杆3一端进行铆压或冲压形成。在芯杆3远离密封部31的一端开设一盲孔33，芯杆3一端贯穿配合孔14安装到位后，对芯杆3设置盲孔33的一端进行铆压或冲压形成扩台。本实施例提供的气门芯其生产制作工艺简单，仅通过三个零件便实现了氮气弹簧的密封，使制作成本降低了1/5-1/4。
如图11所示，在其它实施例中，芯杆3远离密封部31的一端沿周向间隔布设有若干卡爪34，卡爪34远离密封部31的一端设置有卡钩，卡钩伸出于芯杆3的外周面，卡爪34能够沿芯杆3径向胀缩，以使得卡爪34能够穿设于配合孔14并与芯体1卡合；卡钩形成限位部，相邻卡爪34之间的通槽及芯杆3与芯体1之间的间隙形成气体通道。卡钩远离密封部31一侧设置有导向面51，导向面51在远离限位部32方向上逐渐收拢，导向面51可以为圆锥面，斜面等，优选为圆锥面，锥角较佳为θ＝90-120度，以便于芯杆3的安装；进一步地，卡钩靠近密封部一侧设置有限位面，限位面在远离限位部方向上逐渐收拢与杆体外周面形成一限位槽，且芯体1的通孔内腔台阶面上设置有卡合凸起52，卡合凸起52可嵌入至限位槽内并与限位槽相配合，使得可以对芯杆3进行更好地限位，避免充气过程中芯杆3脱离芯体造成安全事故。此时，配合孔14的形状可以是圆形，也可以是多边形、椭圆形或其它形状，只要是能够保证配合孔14径向尺寸小于通孔内腔远离密封部31一端的径向尺寸，为卡钩的抵接提供一个接触面即可。
密封件可以设置在芯体1上，也可以设置在芯杆3上。如图5、图7和图9所示，优选的，本实施例密封件可以为密封垫2，设置有密封垫2的芯体1端部设有凸台阶13，密封垫2上设有与凸台阶13配合的凹台阶21，利用芯体1上的凸台阶13以及密封垫2上的凹台阶21，形成了良好的定位，保证了密封垫2的位置稳定性。密封垫2套设于芯体1上，能够避免在高压条件下，密封垫2产生变形将芯杆3抱死，以致后续气门芯无法打开。同时，密封垫2套设于芯体1一端，使得气门芯安装至氮气弹簧或其他装置时，密封垫2可以与安装孔内壁抵接密封安装孔，保证氮气弹簧或其他装置不会漏气。密封部31靠近密封垫2的端面及凸台阶13的端面均垂直于配合孔14的轴线，由于密封垫2受挤压的两个侧面均为平面，密封垫2在受挤压后变形小，密封垫2不易损坏。
请参照图12a-12d，在其它实施例中，密封件可以为密封圈，密封圈可以直接嵌入芯体1一端凹槽内，或者密封圈也可以嵌入至密封部31靠近芯体1的一端面内；密封件可以为密封垫2，密封垫2可以直接套设在芯杆3杆体上，或者密封垫2上设置有与密封部31相配合的凹槽，密封垫2套设于密封部31上，密封垫2与芯体1的接触面为平面。
本实施例配合孔14相对的通孔内腔上设有内六方孔11，内六角螺栓插入内六方孔11内可以将芯体1旋紧于氮气弹簧上。芯体1远离密封部31的一端的外壁上设有螺纹，方便其安装在氮气弹簧上。
芯杆3及芯体1的材质为金属，本实施例中为黄铜。本实施例中，密封垫2的材质为橡胶，在其它实施例中还可以为硅胶等。
本实施例具体的运行原理：如图5所示，为本实施例的充气状态图，此时芯杆3在外界压力作用下使得限位部32与配合孔14接触，氮气通气体通道进入氮气弹簧腔体内，充气结束后，氮气弹簧内部压力大于外界大气压力，此时芯杆3的密封部31与密封垫2接触并抵接实现密封。
请参照图13和14，本实施例还公开了一种氮气弹簧，该氮气弹簧的充气口处安装了上述的气门芯。充气时，在外界的高压气体作用下，推动芯杆3沿配合孔14的轴线滑动，限位部32与配合孔14接触，此时气门芯打开，气体可以顺着芯杆3与配合孔14的侧壁之间的间隙进入至氮气弹簧内。在气门芯打开时，限位部32能够避免芯杆3从芯体1上脱落。
当充气完成之后在氮气弹簧内的高压气体的压力下，密封部31向靠近芯体1的方向移动，使密封部31抵压于密封垫2的一侧，密封垫2的另一侧抵压于凸台阶13的端面，密封部31配合密封垫2将芯杆3与配合孔14之间的间隙封堵，气门芯关闭，氮气弹簧内的高压气体无法排出。
氮气弹簧需要排气时，使用外部顶针顶着芯杆3沿配合孔14的轴向滑动，使限位部32向里运动，密封部31不再抵压于密封垫2，密封垫2无法封堵芯杆3与配合孔14的间隙，氮气弹簧内的气体顺着间隙排出。
显然，本实用新型的上述实施例仅仅是为了清楚说明本实用新型所作的举例，而并非是对本实用新型的实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。凡在本实用新型的精神和原则之内所作的任何修改、等同替换和改进等，均应包含在本实用新型权利要求的保护范围之内。
Claims (13)
1.一种气门芯，其特征在于，包括：
芯体(1)，所述芯体(1)中有通孔内腔；
芯杆(3)，所述芯杆(3)容纳在所述通孔内腔中，并包括一端的密封部(31)和另一端的限位部(32)，所述密封部(31)设置在芯体(1)外端；
密封垫(2)，所述密封垫(2)上设有通孔，所述密封垫(2)设置在所述芯体(1)一端部与所述芯杆(3)的密封部(31)之间；
所述通孔内腔内设置有台阶孔(12)，所述台阶孔(12)直径大于所述芯杆(3)的直径，所述芯杆(3)能够在所述台阶孔(12)内轴向活动，所述限位部(32)与所述台阶孔(12)接触时为第一位置，而在所述第一位置，气体能够从所述台阶孔(12)与所述芯杆(3)之间的气体通道通过，实现通孔内腔的通气；
所述密封部(31)通过密封垫(2)与所述台阶孔(12)接触时为第二位置，而在所述第二位置，所述芯杆(3)通过密封垫(2)与所述芯体(1)实现通孔内腔的密封。
2.根据权利要求1所述的气门芯，其特征在于，在所述第一位置，所述限位部(32)与所述台阶孔(12)之间存在进气口，以使气体流通。
3.根据权利要求2所述的气门芯，其特征在于，所述限位部(32)外周面为圆锥面,且所述圆锥面在远离所述密封部(31)的方向上逐渐向外扩张；
所述台阶孔(12)靠近所述限位部(32)的一端的端口形状为多边形或椭圆形；或
所述台阶孔(12)靠近所述限位部(32)的一端的或所述限位部(32)上开设有通气槽。
4.根据权利要求1所述的气门芯，其特征在于，所述密封垫(2)套设于所述芯体(1)的一端，所述芯体(1)设置有所述密封垫(2)的一端设有凸台阶(13)，所述密封垫(2)上设有与所述凸台阶(13)配合的凹台阶(21)。
5.一种气门芯，具备气体通道，其特征在于，包括：
芯体(1)，所述芯体(1)具备通孔内腔,所述通孔内腔一端为一配合孔(14)；
芯杆(3)，所述芯杆(3)容纳在所述配合孔(14)中，并包括一端的密封部(31)和另一端的限位部(32)，所述密封部(31)设置在配合孔(14)的外端；所述配合孔(14)的径向尺寸小于所述通孔内腔及所述密封部(31)的径向尺寸；
密封件，所述密封件设置在所述芯体(1)一端部与所述芯杆(3)的密封部(31)之间；
所述芯杆(3)能够在所述配合孔(14)内轴向活动以打开或关闭所述气体通道，当所述限位部(32)抵接于所述芯体(1)时为第一位置，在所述第一位置，所述气体通道处于打开状态，气体能够从所述气体通道通过，实现所述气门芯的通气；
当所述密封部(31)通过密封件抵压于所述芯体(1)时为第二位置，在所述第二位置，所述气体通道处于关闭状态。
6.根据权利要求5所述的气门芯，其特征在于，所述气体通道为所述芯杆(3)与所述配合孔(14)之间的间隙，在所述第一位置，所述限位部(32)与所述配合孔(14)之间存在进气口，以使气体流通。
7.根据权利要求6所述的气门芯，其特征在于，所述限位部(32)外周面为圆锥面，且所述圆锥面在远离所述密封部的方向上逐渐向外扩张；
所述配合孔(14)靠近所述限位部(32)的一端的端口形状为多边形或椭圆形；或
所述配合孔(14)靠近所述限位部(32)的一端或所述限位部(32)上开设有通气槽。
8.根据权利要求5所述的气门芯，其特征在于，所述气体通道包括所述芯杆(3)与所述配合孔(14)之间的间隙，所述芯体(1)或所述芯杆(3)上设置有连通所述间隙和所述通孔内腔远离密封部(31)一端的连通孔；
或，所述芯杆(3)上设置有通气孔，所述气体通道为设置与所述芯杆(3)上的通气孔。
9.根据权利要求5所述的气门芯，其特征在于，所述密封件为密封垫(2)，所述密封垫(2)套设于所述芯体(1)的一端，所述芯体(1)设置有所述密封垫(2)的一端设有凸台阶(13)，所述密封垫(2)上设有与所述凸台阶(13)配合的凹台阶(21)。
10.根据权利要求5所述的气门芯，其特征在于，所述芯杆(3)远离所述密封部(31)的一端沿周向间隔布设有若干卡爪(34)，所述卡爪(34)远离所述密封部(31)的一端设置有卡钩，所述卡钩伸出于所述芯杆(3)的外周面，所述卡爪(34)能够沿所述芯杆(3)径向胀缩，以使得所述卡爪(34)能够贯穿所述配合孔(14)，并与所述芯体(1)卡合；所述卡钩形成所述限位部，相邻卡爪(34)之间的通槽及所述芯杆(3)与所述芯体(1)之间的间隙形成所述气体通道。
11.根据权利要求1或5所述的气门芯，其特征在于，所述芯杆(3)一端设有一盲孔(33)，所述限位部(32)为所述盲孔(33)冲压或铆压扩口成的扩台。
12.根据权利要求1或5所述的气门芯，其特征在于，所述芯体(1)远离所述密封部(31)的一端的外侧壁上设置有外螺纹；所述通孔内腔内设有内六方孔(11)。
13.一种氮气弹簧，其特征在于，其采用了如权利要求1-12中任一项所述的气门芯。
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