CN210031350U - 一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，按纸浆模塑制品制备的先后顺序依次包括分别具有同一模塑产品的正面型腔和反面型腔的吸浆模具；热压模具包括对应吸浆模具的热压上模和热压下模，热压上模和热压下模与待挤压坯料的接触面为高光面；热压上模能够沿竖直方向上下移动，热压下模能够沿水平方向左右移动。本实用新型的目的是提供一种厚度均匀，双面高光滑度纸浆模塑产品的成型系统；同时本实用新型还提供了一种使用上述成型系统得到厚度均匀，整体高光滑无糙面的模塑产品成型方法，方法简单易操作，降低设备成型运动时间，提高了设备制备模塑制品的循环周期。

Description

一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统

技术领域

本实用新型涉及模塑制作技术领域，具体涉及一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统。

背景技术

纸浆模塑也称为“立体造纸技术”，与传统造纸不同的是以植物纤维浆料(竹浆，木浆，甘蔗浆，芦苇，秸秆等)，经过成型机设备，在特定的吸浆成型模模具上通过一定的压力，温度，使纸浆纤维脱水，压塑成纸浆产品的一种工艺目前，传统纸浆成型技术，因为技术，设备，原材料等各方面的限制，产品都为粗放型结构，但随着产业链升级，消费者对产品外观及功能要求的观念也在逐步提升，朝更精细化的方向发展，势必对本行业带来一定的提升动力。

在以植物纤维为主要原料的纸浆模塑生产过程中，将吸浆模下降至储浆池的浆平面以下，打开真空负压系统开始吸浆，纸浆中的水分在负压作用下，通过吸浆模的吸浆孔回抽，在吸浆模表面覆盖的吸浆网过滤下，纸浆中的纸纤维覆盖在吸浆网上，形成与吸浆模形状结构完全相同的纸浆模塑湿胚。在这过程中，由于吸浆孔孔径小，分布数量有限，造成在吸浆网上的真空度不均匀，从而会出现纸浆湿胚吸覆不均匀的现象，纸浆湿胚吸覆不均匀会导致后期热压后的产品薄厚不一致，影响产品的质量。

随着市场对模塑产品质量的精度要求越来越高，制造高级模塑产品，如高档产品包装盒、内衬盒或其它放置盒等，要求模塑产品整体光滑无糙面，盒体厚度均匀，颜色均匀。同时，目前市场上的纸塑成型设备，包括吸浆模具，挤压模具，热压上模，热压下模，转移模和卸料夹具，热压上模和热压下模将上挤压后的湿胚在该步骤进行热压以定型并去除水分，但是由于目前的技术是在热压下模上设置吸气结构，因此，都是采用下板3个运动工艺工位，尤其在工位2环节的工艺时间最长。

实用新型内容

针对现有上述背景中存在的不足，本实用新型的目的是提供一种厚度均匀，双面高光滑度纸浆模塑产品的成型系统；同时本实用新型还提供了一种使用上述成型系统得到厚度均匀，整体高光滑无糙面的模塑产品成型方法，该方法简单易操作，且对其中的部分环节结构进行改进，节约了成本，降低设备成型运动时间，提高了设备制备模塑制品的循环周期。

为了实现上述目的，本实用新型是通过如下的技术方案来实现：

一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，包括：按纸浆模塑制品制备的先后顺序依次包括：

吸浆模具，分别具有同一模塑产品的正面型腔和反面型腔；

挤压模具，设置于所述吸浆模具对应上方，吸浆模具带湿胚向上反转后，与所述挤压模具对湿胚进行初次挤压；

热压模具，热压模具包括对应所述吸浆模具的热压上模和热压下模，所述热压上模和热压下模与待挤压坯料的接触面为高光面；热压上模能够沿竖直方向上下移动，热压下模能够沿水平方向左右移动，当移动至与热压上模上下对应时进行热压处理。

可选地，所述热压上模内设有吸气结构，所述热压下模内设有吹气结构。

可选地，在热压模具前设置喷淋装置，喷淋装置包括：

滑轨，相互平行设置；

喷淋管架，横向设于所述滑轨间，其上设有若干个喷淋头，所述喷淋头随喷淋管架在滑轨上移动，移动的过程中，向湿模坯的待贴合表面喷洒喷淋液。

可选地，所述吸气结构包括吸气腔，吸气腔相对于产品废料区位置设有吸气口；吹气结构包括吹气腔，吹气腔相对于产品两侧废料区位置设有吹气口。

可选地，所述热压下模和置于所述热压下模的下游侧的新转移模固定于水平滑动板上。

本实用新型还提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤：

吸浆，将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

热压，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压下模向下移动挤压并加热，加热温度80℃～110℃；同时，加热完成后，当热压上模和热压下模分开后，成型模塑制品由热压上模吸附转移。

可选地，还包括在一次热压前的进行喷淋的步骤，向上述得到的原始双层坯料待粘合表面喷洒喷淋液。

可选地，所述喷淋液为2wt％～10wt％水凝胶溶液。

可选地，吸浆模具的正面型腔和反面型腔分别从浆池中吸浆、翻转，并与设于其上的挤压模挤压，挤压后再次翻转，此时，热压下模向左移动至吸浆模的下方，吸浆模将正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于第一组热压下模内，形成工位1；

热压下模向右移动至与热压上模相对应的位置，形成工位2，此时，热压上模竖直向下移动，与热压下模挤压湿胚并加热定型；

热压上模和附着于热压上模上的模塑制品竖直向上移动；

热压下模与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模与新的转移模相对应，热压上模将形成的模塑制品放置于至新转移下模内；右移回到工位2，取料机构取料。

本实用新型还包括一种由上述设备或方法制成的模塑制品。

本实用新型的技术方案，具有如下优点：

本实用新型实施例提供了一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，吸浆模具分别具有同一模塑产品的正面型腔和反面型腔；热压模具分别具有对应所述吸浆模具的热压上模和热压下模；热压上模和热压下模与待挤压坯料的接触面为高光面，通过对应的正反面吸浆型腔得到的模塑产品的正面和反面模塑制品，所得两个模塑制品的正反面均为糙面，再通过配套的高光滑表面热压模对上述制得的制品进行挤压并热压，得到双面光滑的纸浆模塑产品；更优的，在吸浆模具与挤压模具流水线之间还包括喷淋装置，通过喷淋装置对待粘合面进行喷淋，得到厚度均匀的模塑制品，再通过挤压粘合，得到高品质模塑制品。在真空吸模装置的上部设有喷淋装置，喷淋装置以一定速度在滑轨上移动，移动的过程中向湿模坯表面喷洒液体，一方面，喷洒的液体有助于吸湿后的坯体表面保湿和内部由于在真空吸湿的过程中局部脱水不够均匀产生的内应力导致的模塑形状的变化，另外，吸浆的不均匀或其它原因导致的湿坯表面厚度不均匀的问题，通过一定压力的喷湿能够得到明显的改善和解决。

本实用新型将热压上模内设置吸气结构，热压下模内设置吹气结构，当第二轮湿胚从浆池内制出时，现有工艺的湿胚在热压下模内，而使用本申请设备的湿胚位于热压上模上；当现有技术设备的转移模伸入至热压下模内将模塑制品转移时，本申请的热压上模也将模塑制品放置于新转移模内，同时，下一轮的湿胚已经放置于热压下模内，等待右移后与热压上模热压成型；当现有技术设备第一轮的模塑制品还在等待卸料夹具右移时，本申请设备的第一个模塑制品已取走，且第二个模塑制品正在完成上下热模的定型，即将进行转移。综上，可以明显看出，本实用新型的成型设备较现有技术的模塑的制作周期上明显提升，经测试，单个制品提高20s以上，若按10000个模塑制品计算，可比原技术节省至少8天，极大的提高了生产周期。

附图说明

为了更清楚地说明本实用新型具体实施方式或现有技术中的技术方案，下面将对具体实施方式或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图是本实用新型的一些实施方式，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为本实用新型双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统的一种实施方式的整体示意图；

图2为本实用新型双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统的第二种实施方式的结构示意图；

图3为本实用新型挤压模具结构示意图；

图4为本实用新型喷淋装置结构示意图；

图5为本实用新型纸浆模塑制品的成形示意图；

图6为本实用新型吸浆模具结构示意图；

图7为本实用新型挤压模具工作示意图；

图8为现有技术设备工作时所形成工位示意图；

图9本实用新型设备工作时所形成工位示意图。

具体实施方式

下面将结合附图对本实用新型的技术方案进行清楚、完整地描述，显然，所描述的实施例是本实用新型一部分实施例，而不是全部的实施例。基于本实用新型中的实施例，本领域普通技术人员在没有做出创造性劳动前提下所获得的所有其他实施例，都属于本实用新型保护的范围。

在本实用新型的描述中，需要说明的是，术语“中心”、“上”、“下”、“左”、“右”、“竖直”、“水平”、“内”、“外”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，仅是为了便于描述本实用新型和简化描述，而不是指示或暗示所指的装置或元件必须具有特定的方位、以特定的方位构造和操作，因此不能理解为对本实用新型的限制。

此外，下面所描述的本实用新型不同实施方式中所涉及的技术特征只要彼此之间未构成冲突就可以相互结合。

实施例1

本实施例提供的一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，参见图1所示，按纸浆模塑制品制备的先后顺序依次包括：吸浆模2从浆池1内吸浆后形成湿胚；挤压模3设置于吸浆模2对应上方，吸浆模2带湿胚向上反转后，与挤压模具3对湿胚进行初次挤压；热压上模4能够沿竖直方向上下移动；热压下模5能够沿水平方向左右移动，当移动至与热压下模5上下对应时，对湿胚进行热压处理；热压上模4内设有吸气结构，热压下模5内设有吹气结构；热压下模5和置于热压下模5的下游侧的新转移模8固定于水平滑动板上，新转移模8内的成型模塑制品由设于其下游侧的自动取料机构取料9转移。其中，自动取料机构不是本实用新型的创新处，可以为市场上适合的取料机构，其具体结构此处不作过多描述。

具体地，参见图5所示，吸浆模具包括具有同一模塑产品的正面型腔101 和反面型腔的吸浆模具102，设定真空值，吸浆得到模塑湿胚40，其中，正面型腔吸浆模具101与反面型腔吸浆模具102的型腔大小相差0.3mm～0.5mm，使得所得到的两个湿胚可完全套叠并贴合在一起，得到的两个湿胚40分别送到热压模具30的热压下模内。参见图2和图6所示，正面型腔得到的湿胚输送至热压上模301，反面型腔得到的湿胚输送至热压下模302，热压上模301和热压下模302与待挤压坯料的接触面为高光面，热压上模竖直向下移动，热压下模相向移动并挤压，使得两个湿胚的相背的两个面为高光面，在挤压模具内具有加热组件，如加热棒，在热压模挤压湿胚的同时，通过加热使得湿胚内的水分从挤压模具的侧部蒸发散失，在挤压的同时，两个湿胚的粘合面在相互挤压并加热时，其纤维层可相互贴合在一起，形成两面高光面的纸浆模塑制品，参见图4所示。

更优地，在整个系统的中间环节，即在吸浆部分和热压部分之间还设有模具喷淋装置20，对吸浆后湿胚的待粘合面喷洒一定厚度的喷淋液，参见图3所示，喷淋装置包括相互平行的滑轨201，喷淋管架203横向设于滑轨 201间，其上设有若干个喷淋头202，喷淋头202随喷淋管架201在滑轨201上移动，移动的过程中向湿模坯的待贴合表面喷洒喷淋液。

喷淋液使用5wt％～8wt％水凝胶溶液作为喷淋液，实践证明使用上述喷淋液可以非常好的解决了纸浆湿胚吸覆不均匀导致后期热压后的产品薄厚不一致的问题，水凝胶是高分子链间以化学键或物理作用力形成的具有交联结构的溶胀体，对外界条件的刺激能产生相应的体积相变，首先，水凝胶是以水为分散介质，具有亲水残基，可以与水分子结合，将水分子连接在网络内部，因此，具有很好的保水保湿性，另外，疏水残基遇水膨胀形成的交联聚合物，交联聚合物以一定压力喷淋于湿坯表面，由于其溶胀缓冲性，不会对湿坯表面造成二次冲压带来的不均匀性，还可以很好的将其表面厚点位置的浆液冲散均匀，堆积浆料冲散开后再脱模到热压下模进行热压，另一方面，两个待粘合模塑制品在挤压模的压力下，可以通过纤维结合面得到粘合，但粘合强度不够，而喷淋液的水凝胶成分可以起到粘合剂的作用，经试验证明，其结合牢度与普通工业用胶的粘合牢度无差别，得到的双光面模塑品的质量得到一级客户的认可。

具体地，热压上模对应的吸气结构包括吸气腔，吸气腔相对于产品两侧废料区位置设有吸气口，吸气的气路与提供负压的装置连接；热压下模对应的吹气结构包括吹气腔，吹气腔相对于产品两侧废料区位置设有吹气口，吹气的气路与提供鼓吹气体装置连接。吸气和吹气结构除了吸气和吹气作用，在热压成型时吸气来排掉水蒸气，开模时候吹气，吹出产品。

上述所列的吸气结构及吹气结构为本实施例的一种实施方式，也可以选取实现能够将湿胚吸附于模具上的其它的吸气或吹气方式。

实施例2

本实施例提供了一种纸浆模塑的成型方法，参见图9所示，包括如下步骤：

吸浆模2从浆池1中吸浆后，翻转，与设于其上的挤压模3挤压，挤压后再次翻转，此时，热压下模5向左移动至吸浆模2的下方，吸浆模2 将湿胚放置于热压下模5内，此时，形成工位1，热压下模5向右移动至与热压上模4相对应的位置，形成工位2，此时，热压上模4竖直向下移动，与热压下模5挤压湿胚并加热定型，由于热压上模4内设有吸气结构，热压下模5内设有吹气结构，因此，此处形成的模塑制品在热压上模4上，之后热压下模5与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模4与新转移模8相对应，热压上模4将形成的模塑制品放置于至新转移模8内，右移回到工位2，取料机构9取料。本实用新型降低了设备的成型运动时间，提高了设备的循环周期20s以上。

图8为现有技术的工作原理，包括如下步骤：吸浆模2从浆池中吸浆后，翻转，与设于其上的挤压模3挤压，挤压后再次翻转，此时，热压下模向5移动至吸浆模2的下方，吸浆模2将湿胚放置于热压下模5内，此时，形成工位1，热压下模5向右移动至与热压上模4相对应的位置，形成工位2，此时，热压上模4竖直向下移动，与热压下模5挤压湿胚并加热定型，现有技术的关键是，此处，形成的模塑制品在热压下模内，之后热压下模5与卸料夹具7具共同再向右移，形成工位3，此时，热压下模5与转移模6相对应，转移模6竖直向下移动至热压下模5内，将形成的模塑制品转移至卸料夹具7内。

本实施例中，新转移模8从原来技术的凸模结构更改为凹模结构。

本实用新型与现有技术的成型工艺比较，当第二个模塑制品20从浆池 1内制出时，现有工艺的第一个模塑制品10还在热压下模5内，而使用本申请设备的第一个模塑制品10位于热压上模4上；当现有技术设备的转移模6伸入至热压下模5内将模塑制品转移时，本申请的热压上模4也将模塑制品放置于新转移模8内，同时，第二个模塑制品20已经放置于热压下模5内，等待右移后与热压上模4热压成型；当现有技术设备第一轮的模塑制品还在等待卸料夹具7右移时，本申请设备的第一个模塑制品10已取走，且第二个模塑制品20正在完成上下热模的定型，即将进行转移。综上，可以明显看出，本实用新型的成型设备较现有技术的模塑的制作周期上明显提升，经测试，单个制品提高20s以上，若按10000个模塑制品计算，可比原技术节省至少8天，极大的提高了生产周期。

实施例3

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.热压下模向左移动，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压上模向下移动挤压并加热，加热温度80℃，加热5min；同时，加热完成后，热压上模和热压下模分开，成型模塑制品由热压上模吸附转移；

S3.热压下模与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模与新的转移模相对应，热压上模将形成的模塑制品放置于新转移下模内；右移回到工位2，取料机构取料。

实施例4

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.热压下模向左移动，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压上模向下移动挤压并加热，加热温度 110℃，加热5min；同时，加热完成后，热压上模和热压下模分开，成型模塑制品由热压上模吸附转移；

S3.热压下模与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模与新的转移模相对应，热压上模将形成的模塑制品放置于新转移下模内；右移回到工位2，取料机构取料。

实施例3和实施例4得到的纸浆模塑制品双面光滑，上下两个模塑部分的结合牢固度的合格率在80％～90％，整体模塑制品的均匀度的合格率在 60％左右。

实施例5

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.向上述得到的原始双层坯料待粘合表面喷洒喷淋液，喷淋液在喷淋管内0.1MPa的压力下，带压来回喷洒10秒，喷淋强度0.5L/min·m²,喷淋水凝胶厚度为0.05mm；

S3.S2.热压下模向左移动，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压上模向下移动挤压并加热，加热温度110℃，加热5min；同时，加热完成后，热压上模和热压下模分开，成型模塑制品由热压上模吸附转移；

S4.热压下模与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模与新的转移模相对应，热压上模将形成的模塑制品放置于新转移下模内；右移回到工位2，取料机构取料。

其中，用于喷洒的喷淋液是将1：3重量份的壳聚糖粉末和纤维素粉末分散于去离子水中，配置成浓度为3wt％的水凝胶溶液；使用柠檬酸调节其 pH值至5，并置于40℃下进行搅拌，搅拌均匀后作为喷淋液待用。

实施例6

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.向上述得到的原始双层坯料待粘合表面喷洒喷淋液，喷淋液在喷淋管内0.2MPa的压力下，带压来回喷洒10秒，喷淋强度0.2L/min·m²；喷淋水凝胶厚度为0.10mm；

S3.S2.热压下模向左移动，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压上模向下移动挤压并加热，加热温度100℃，加热10min；同时，加热完成后，热压上模和热压下模分开，成型模塑制品由热压上模吸附转移；

S4.热压下模与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模与新的转移模相对应，热压上模将形成的模塑制品放置于新转移下模内；右移回到工位2，取料机构取料。

其中，用于喷洒的喷淋液是将1：4重量份的壳聚糖粉末和纤维素粉末分散于去离子水中，配置成浓度为5wt％的水凝胶溶液；使用柠檬酸调节其 pH值至5，并置于40℃下进行搅拌，搅拌均匀后作为喷淋液待用。

实施例7

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.向上述得到的原始双层坯料待粘合表面喷洒喷淋液，喷淋液在喷淋管内0.2MPa的压力下，带压来回喷洒10秒，喷淋强度0.4L/min·m²；喷淋水凝胶厚度为0.05mm；

S3.热压下模向左移动，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压上模向下移动挤压并加热，加热温度 80℃，加热9min；同时，加热完成后，热压上模和热压下模分开，成型模塑制品由热压上模吸附转移；

S3.热压下模与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模与新的转移模相对应，热压上模将形成的模塑制品放置于新转移下模内；右移回到工位2，取料机构取料。

其中，用于喷洒的喷淋液是将1：4重量份的壳聚糖粉末和纤维素粉末分散于去离子水中，配置成浓度为4wt％的水凝胶溶液；使用柠檬酸调节其 pH值至5，并置于40℃下进行搅拌，搅拌均匀后作为喷淋液待用。

实施例8

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.向上述得到的原始双层坯料待粘合表面喷洒喷淋液，喷淋液在喷淋管内0.2MPa的压力下，带压来回喷洒10秒，喷淋强度0.5L/min·m²；

S3.热压下模向左移动，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压上模向下移动挤压并加热，加热温度80℃，加热10min；同时，加热完成后，热压上模和热压下模分开，成型模塑制品由热压上模吸附转移；

S4.热压下模与卸料夹具共同左移，回到工位1，此时，热压上模与新的转移模相对应，热压上模将形成的模塑制品放置于新转移下模内；右移回到工位2，取料机构取料。

其中，用于喷洒的喷淋液是将2：5重量份的壳聚糖粉末和纤维素粉末分散于去离子水中，配置成浓度为5wt％的水凝胶溶液；使用柠檬酸调节其 pH值至5，并置于40℃下进行搅拌，搅拌均匀后作为喷淋液待用。

实施例5～实施例9得到的纸浆模塑制品双面光滑，上下两个模塑部分的结合牢固度的合格率在95％～100％，整体模塑制品的均匀度的合格率在98％左右。

对比例1

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.热压下模向左移动，将上述得到的正面型腔湿胚和反面型腔湿胚按糙面相对放置于热压下模内，热压上模向下移动挤压并加热，加热温度 110℃，加热5min。

对比例2

本实施例提供了一种双面高光滑纸浆模塑产品成型方法，包括以下步骤，

S1.将浆料吸附于对应的上下吸浆模具表面，得到原始双层坯料；

S2.向上述得到的原始双层坯料待粘合表面喷洒喷淋液，喷淋液在喷淋管内0.2MPa的压力下，带压来回喷洒10秒，喷淋强度0.5L/min·m²；

S3.将上述得到的原始双层坯料分别转移至上挤压模和下挤压模内，上挤压模和下挤压模相向移动并挤压原始双层坯料，加热温度90℃；

S4.挤压并加热8min，转移至下一工位干燥水分。

其中，用于喷洒的喷淋液是将1：1重量份的壳聚糖粉末和纤维素粉末分散于去离子水中，配置成浓度为1wt％的水凝胶溶液；使用柠檬酸调节其 pH值至5，并置于40℃下进行搅拌，搅拌均匀后作为喷淋液待用。

对比例1和对比例2得到的纸浆模塑制品双面光滑，上下两个模塑部分的结合牢固度的合格率在80％左右，整体模塑制品的均匀度的合格率在 90％左右。

显然，上述实施例仅仅是为清楚地说明所作的举例，而并非对实施方式的限定。对于所属领域的普通技术人员来说，在上述说明的基础上还可以做出其它不同形式的变化或变动。这里无需也无法对所有的实施方式予以穷举。而由此所引伸出的显而易见的变化或变动仍处于本实用新型创造的保护范围之中。

Claims (6)

1.一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，其特征在于，按纸浆模塑制品制备的先后顺序依次包括：

吸浆模具，分别具有同一模塑产品的正面型腔和反面型腔；

挤压模具，设置于所述吸浆模具对应上方，吸浆模具带湿胚向上反转后，与所述挤压模具对湿胚进行初次挤压；

热压模具，热压模具包括对应所述吸浆模具的热压上模和热压下模，所述热压上模和热压下模与待挤压坯料的接触面为高光面。

2.根据权利要求1所述的一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，其特征在于，热压上模能够沿竖直方向上下移动，热压下模能够沿水平方向左右移动。

3.根据权利要求1所述的一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，其特征在于，所述热压上模内设有吸气结构，所述热压下模内设有吹气结构。

4.根据权利要求1所述的一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，其特征在于，在热压模具前设置喷淋装置，喷淋装置包括：

滑轨，相互平行设置；

喷淋管架，横向设于所述滑轨间，其上设有若干个喷淋头，所述喷淋头随喷淋管架在滑轨上移动，移动的过程中，向湿模坯的待贴合表面喷洒喷淋液。

5.根据权利要求3所述的一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，其特征在于，所述吸气结构包括吸气腔，吸气腔相对于产品废料区位置设有吸气口；吹气结构包括吹气腔，吹气腔相对于产品两侧废料区位置设有吹气口。

6.根据权利要求4所述的一种双面高光滑度纸浆模塑产品成型系统，其特征在于，所述热压下模和置于所述热压下模的下游侧的新转移模固定于水平滑动板上。

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