CN210009943U

CN210009943U - 一种连续流微反应器及系统

Info

Publication number: CN210009943U
Application number: CN201920519483.4U
Authority: CN
Inventors: 官星辰; 孟凡国; 张恭运; 唐立星; 魏猛; 黄振; 王守库; 魏晓; 张琦
Original assignee: Bold And Generous Chemical Engineering Technology Co Ltd In Shandong; Himile Mechanical Manufacturing Co Ltd
Current assignee: Bold And Generous Chemical Engineering Technology Co Ltd In Shandong; Himile Mechanical Manufacturing Co Ltd
Priority date: 2019-04-16
Filing date: 2019-04-16
Publication date: 2020-02-04
Anticipated expiration: 2029-04-16

Abstract

本公开提供了一种连续流微反应器及系统，包括微反应器本体，所述本体内设置有换热通道和至少一条反应通道，所述反应通道的一个端部设置有入口，另一个端部设置有出口，所述反应通道内设置有若干具有多个气孔的微孔板，且所述反应通道在与微孔板相对应处，设置有一进气口；换热通道能够作用于各反应通道的至少一部分，为反应过程提供传热路径。本公开能够有效的产生足够数量且尺寸均匀的微细气泡，相比于常规微反应器内的气液层流接触，能够增大两相接触面积，有效地增强了传质混合，更有利于化学反应的充分进行。

Description

一种连续流微反应器及系统

技术领域

本公开涉及一种连续流微反应器及系统。

背景技术

本部分的陈述仅仅是提供了与本公开相关的背景技术信息，不必然构成在先技术。

微反应器能够利用有限的尺度空间，进行两相或多相物质的反应，能够在保证安全的前提下，极大的提高反应的传质传热。

据发明人了解，目前主流的商业微反应器内的流动状态仍以流体直接碰撞接触为主，而这种反应方式，不能满足高通量的要求。这是因为：高通量的气液反应会在短时期内通入大量的反应气体，而微反应器的空间有限，液体需要在这有限的空间内，迅速和大量气体接触、碰撞并起反应，导致局部气液比例过大，极易出现气液分层流动，难以产生足够的相界面积，不利于反应。

实用新型内容

本公开为了解决上述问题，提出了一种连续流微反应器及系统，本公开通过设置多个微孔板，将气体进入的渠道分布化，保证了微反应器能够满足高通量的需求。

根据一些实施例，本公开采用如下技术方案：

一种连续流微反应器，包括微反应器本体，所述本体内设置有换热通道和至少一条反应通道，所述反应通道的一个端部设置有入口，另一个端部设置有出口，所述反应通道内设置有若干具有多个气孔的微孔板，且所述反应通道在与微孔板相对应处，设置有至少一进气口；

所述换热通道能够作用于各反应通道的至少一部分，为反应过程提供传热路径。

上述设计方案中，进气口中进入的反应气体，被微孔板分为多股微小气流，与入口处进入的液体，在反应通道内进行接触/碰撞，利用液相的剪切冲刷作用，最终形成微气泡，完成反应后，从出口排出；通过在反应通道内设置若干组微孔板，每组中至少设置有两个微孔板，利用双面进气，来控制局部空间内的气液比，使得微泡生成更加均匀。

同时，微孔板的数量可以根据反应的物质、要求、通量等不同进行适应性改变，当遇见高通量要求时，增加微孔板、进气口的数量即可，能够有效保证适合高通量工况，保证了反应过程的连续性。

作为一种实施方式，所述反应通道内设置有若干对具有多个气孔的微孔板，且每对微孔板沿反应通道轴向为中心轴对称布设。

当然，对称布设可以在一定程度上具有美观、制造工艺方便、反应均匀的优点。但是，在其他实施方式中，也可以采用不对称的设置方式，理应属于本公开的保护范围。

作为一种实施方式，当本反应器用于气-液-固三相反应时，可以将固体催化剂颗粒填充入通道中，形成床层结构，辅助以微孔板分布进气，实现该类反应的强化传质。

作为一种实施方式，所述反应通道内壁上设置有多个板翅结构，以使流体在通道内呈现对流或湍流状态。

这样的设置能够有效的强化传质传热。当然，板翅结构可以是规则或不规则形状，且各个板翅结构可以相同也可以不同。

作为一种实施方式，所述反应通道在所述微反应器本体内呈弯曲分布，具有多个拐弯处。

反应通道在所述微反应器迂回延伸，一方面可以在有限的空间(即反应器大小的限定下)内尽可能的增加反应空间，另外一方面，能够延长反应路径，保证反应效果。

作为一种实施方式，所述微孔板上布设有多个微米级别的孔，以供气体流通；

孔径在1微米到10微米间。

一般来说，微孔板上孔的孔径越小越好，但考虑到压差和压力降问题，认为孔径在上述范围内，能够实现较好控制。

一种连续流微反应器，包括微反应器本体，所述本体呈轴对称的第一部分和第二部分，第一部分和第二部分的结构一致，且相对设置，均包括由内到外依次设置的反应板、隔板和封板，第一部分和第二部分之间、以及每部分中各个板通过连接件连接；

所述反应板的一侧设置有一反应凹槽，反应凹槽内设置有若干个具有多个气孔的微孔板，且所述反应凹槽在与每个微孔板相对应处，设置有一进气口，至少有一个反应板上设置有供以液体流动的进口和出口；

所述反应板的另一侧设置有换热通道，换热通道的设置位置至少与反应凹槽的一部分相配合，与所述进气口位置相对应的地方设置有通气孔；

所述封板上设置有气体入口；

所述隔板朝向所述封板的一侧设置有气体分布通道，将由气体入口进行的气体分为多路，隔板的另一侧与所述气体分布通道中各路相对应的位置设置有气孔，且所述气孔与通气孔的位置相匹配；

所述隔板和封板上均设置有贯穿相应板面的换热介质进口、出口。

这种设计，首先能够保证连续流微反应器的结构简单，进而制备过程简单，其次，气体能够依次经过气体入口、气体分布通道、气孔、通气孔、进气口、微孔板，到达反应通道(两个对称设置的反应凹槽拼接合成)，在保证两侧进气的同时，还能够将进气变为多个分支，气体入口、气体分布通道、气孔、通气孔、进气口、微孔板之间设置位置、个数、结构相匹配，能够保证整个反应过程的精密性。

作为一种实施方式，所述换热通道和反应凹槽的结构空间上相重合。或换热通道的覆盖面积大于等于所述反应凹槽的覆盖面积，或，换热通道的面积能够覆盖所述反应凹槽。

通过上述设置，能够保证换热通道更好的为反应通道(两个对称设置的反应凹槽连接合成)提供反应温度环境，保证换热效果。

作为一种实施方式，供以液体流动的进口和出口分别设置在反应凹槽的不同端部。

这种设置能够保证液体流动路径的最大化，起到充分反应的效果。

作为进一步的限定，隔板和封板的换热介质进口位置相对应，隔板和封板的换热介质出口位置相对应，同时，换热介质进口位置与换热通道的一端部位置相对应，换热介质出口与换热通道的另一端部位置相对应。

上述设置，能够保证从换热进口流入的换热介质，能够依次通过封板的换热介质进口、隔板的换热介质进口，进入换热通道的一端，并流经换热通道，依次经过另一端设置的隔板的换热介质出口、封板的换热介质出口流出。

作为一种实施方式，两个反应板之间、反应板与隔板之间，隔板与封板之间均设置有至少一个密封圈。

以保证板与板之间的密封，保证气、液、换热介质不外泄。

作为一种实施方式，所述反应板、隔板和封板在边缘处设置有多个螺栓孔，且各板的螺栓孔相对应，各板之间通过螺栓连接固定为一体。

一种连续微反应装置，包括多个串联或/和并联的上述反应器，串联支路中，第i个反应器的第二进口与第i-1个反应器的出口连接，气体至少从一个反应器的两侧气体入口进入。

通过串联能够实现足够的反应停留时间，气体可以采用单片进料，也可以采用分段式进料；

通过并联可以充分利用其高传质传热效率、性能稳定的特点。

一种连续微反应系统，包括气源、液体进料机构、流量控制器、换热装置和上述反应器或反应装置，所述气源通过流量控制器将设定流量的气体通过反应器两侧的气体入口，进入反应通道，液体进料机构将液体设定流量的液体进入反应器的入口，换热装置与反应器的换热通道连通。

气液流量比例小于10：1；

或，气液流量比例小于2：1。

通过控制气源的气体压力和进气流量，以及液体流量大小，就可以调整气体进料与反应通道之间的压差和液相流的剪切速度。结合预设的微孔板的孔隙大小，可以保证反应器的气泡产生效果。

气体从两侧气体入口分别进入，经过微孔板的分流，在液体的冲刷下形成微气泡流，进行混合反应。

与现有技术相比，本公开的有益效果为：

本公开能够有效的产生足够数量且尺寸均匀的微细气泡，相比于常规微反应器内的气液层流接触，能够增大两相接触面积，有效地增强了传质混合，更有利于化学反应的充分进行。此外，采用双面分布进气，双面换热结构，能够适用于高通量要求，拥有更广的适用范围。

相对于常规气液反应器，如鼓泡搅拌反应釜，鼓泡塔，填料式反应器，该设备有更小的持液体积和更高的比表面积，传质传热效果更强，能够实现长期安全稳定的运行，且无转动部件，使用安装维护修理简易。

附图说明

构成本申请的一部分的说明书附图用来提供对本申请的进一步理解，本申请的示意性实施例及其说明用于解释本申请，并不构成对本申请的不当限定。

图1是实施例一的反应器结构图；

图2(a)、(b)是实施例一的反应板正反面结构图；

图3(a)、(b)是实施例一的隔板正反面结构图；

图4(a)、(b)是实施例一的封板正反面结构图；

图5是使用原理图；

图6是实施例二中装置的结构图；

图7是串联方式、集中式进料的结构图；

图8是串联方式、分布式进料的结构图；

图9是并联方式系统组成结构图。

其中，1、封板，2、隔板，3、反应板，4、微孔板，5、反应板，6、隔板，7、封板，A、液相入口A，B、液相出口B；

101、换热介质进口，102、螺栓孔，103、气体入口，104、螺栓孔，105、换热介质出口；

201、换热进口，202、螺栓孔，203、螺栓孔，204、密封圈槽，205、密封圈槽，206、气体分布通道，207、气孔，208、换热出口；

301、进口，302、反应通道，303、出口，304、微孔板槽，305、气体进口/通气孔，306、密封圈槽，307、密封圈槽，308、螺栓孔，309、螺栓孔，310、换热通道；311、密封圈槽；

I、气相/气体，II、液相/液体，III、气泡。

具体实施方式：

下面结合附图与实施例对本公开作进一步说明。

应该指出，以下详细说明都是例示性的，旨在对本申请提供进一步的说明。除非另有指明，本文使用的所有技术和科学术语具有与本申请所属技术领域的普通技术人员通常理解的相同含义。

需要注意的是，这里所使用的术语仅是为了描述具体实施方式，而非意图限制根据本申请的示例性实施方式。如在这里所使用的，除非上下文另外明确指出，否则单数形式也意图包括复数形式，此外，还应当理解的是，当在本说明书中使用术语“包含”和/或“包括”时，其指明存在特征、步骤、操作、器件、组件和/或它们的组合。

在本公开中，术语如“上”、“下”、“左”、“右”、“前”、“后”、“竖直”、“水平”、“侧”、“底”等指示的方位或位置关系为基于附图所示的方位或位置关系，只是为了便于叙述本公开各部件或元件结构关系而确定的关系词，并非特指本公开中任一部件或元件，不能理解为对本公开的限制。

本公开中，术语如“固接”、“相连”、“连接”等应做广义理解，表示可以是固定连接，也可以是一体地连接或可拆卸连接；可以是直接相连，也可以通过中间媒介间接相连。对于本领域的相关科研或技术人员，可以根据具体情况确定上述术语在本公开中的具体含义，不能理解为对本公开的限制。

一种连续流微反应器，主要包括封板(1)、隔板(2)、反应板(3)，微孔板(4)等，其中，封板(1)与封板(7)，隔板(2)与隔板(6)结构一致，反应板(3)与反应板(5)结构基本一致，除了反应板(5)上部单独开有液相进口A(A)和液相出口B(B)，其余结构一致，这种结构能够在加工制造上，更易实现量产。

具体安装图如图1所示，微反应器的结构为轴对称结构，轴对称的两个部分均包括，从内向外设置的反应板、隔板和封板。其中，两个反应板，反应板板(3)和反应板(5)相对设置。

反应板(3)的一面(为区分，在此成为正面)提供反应空间，如图2所示，包含有单侧反应通道(302)，微孔板槽(304)均布在板上。

当然，微孔板槽(304)的数量不局限于示例模型中的12个，视具体工艺条件(气液比，设备通量等)而定，原则上保证单位空间维持满足工艺要求的气液比即可。因此，在其他实施例中，可以对微孔板槽(304)的数目进行变更。

气体进口(305)分布在微孔板槽(304)中，周圈带有密封圈槽(306)，中间带有密封圈槽(307)，螺栓孔(308)与(309)提供板与板之间的连接。

反应板(5)除了在其单侧反应通道(302)如图2所示(301)与(303)(或两个端部，具体位置以通道结构的首尾情况而定)位置开有进出口外，其余结构与反应板(3)相同，不再就其进行进一步描述。

单侧反应通道(302)在反应板(3)和反应板(5)上呈弯曲形状，如图2所示，在本实施例中为蛇形/S形分布。

单侧反应通道(302)上设有板翅结构，以使流体在通道内呈现对流或湍流状态。这样的设置能够有效的强化传质传热。当然，板翅结构可以是规则或不规则形状，如圆柱形、十字形、扇形、爪形等等，且各个板翅结构可以相同也可以不同。

当然，在其他实施例中，可以变换为其他延伸形状，如栅格状、网状、之字形等等，在此不再赘述。

无论单侧反应通道(302)的形状如何，另一个反应板上的单侧反应通道形状需要和它互为镜像，能够随着两个反应板的组合，形成一个完整的反应通道。为保证反应效果，单侧反应通道的深度可以设置在20mm之内，反应板(3)与反应板(5)的单侧反应通道对接后形成完整的反应通道，同时采用双面进气，来控制局部空间内的气液比，使得微泡生成更加均匀，不规则壁面结构使流体在通道内呈现复杂对流或湍流状态，强化传质传热，为了更好的实现该效果，此处不局限于弯曲通道，同样可以使用更加复杂的通道形式。

在其他一些实施例中，微孔板槽(304)可以不采用均布的方式，可以是交错、或间隔设置。

在其他一些实施例中，单侧反应通道(302)的深度也可以进行改变。

在反应板(3)的另一面(以下可以简称为反面)设有换热通道(310)，为保证密封性，反面同样设置有密封圈槽(306)和密封圈槽(307)。密封圈槽(306)和密封圈槽(307)内设置相应的密封圈。

正面和反面的密封圈槽(306)和密封圈槽(307)是为了保证反应通道或换热通道不发生泄漏的情况出现，设置的方式可以如图2(a)、图2(b)所示，也可以调整其个数、位置或形状，只要沿着通道的延展方向或路径，保证板和板连接时，不会由于各通道的弯曲或形状变化而出现泄漏。

密封圈槽内设置有螺栓孔，实现板和板贴合连接时，在需要密封的地方能够紧固连接，使密封效果更好。

此外，为了保证通气孔(305)的密封性，反应板的反面增加了密封圈槽(311)密封圈槽(311)为多个，分别设置在各通气孔(305)的外侧，当然，密封圈槽(311)内设置的密封圈不能阻挡相应通气孔(305)。同样的，为了增加对流传热系数以便强化传热，换热通道结构不限于简单形式，各种复杂结构均在可用范围内。通气孔(305)在正面即为气体进口。

在本实施例中，微孔板(4)为矩形多孔板，放置于反应板(3)与反应板(5)的板槽(304)中，板上均布有微孔供气体流通，孔径在1微米到10微米间，根据工艺条件，可选不锈钢，陶瓷，玻璃，聚乙烯等多种材质。

进气口中进入的反应气体，被微孔板分为多股微小气流，与入口处进入的液体，在反应通道内进行接触/碰撞，利用液相的剪切冲刷作用，最终形成微气泡，完成反应后，从出口排出。

在其他实施例中，微孔板(4)可以为其他形状，如梯形、条状或圆弧状。可以随着反应通道的形状，以及微孔板(4)在通道内的安装位置进行适应性的变化。

在另外一些实施例中，微孔板(4)上的孔径可以更改。同时，微孔板(4)的孔洞可以是均匀分布，如矩阵分布，也可以是不规则分布。

在本实施例中，反应通道为蛇形/S形弯曲通道，每个竖直段里面设置有两个大小一致的微孔板(4)，这样的设置能够保证高通量的工况，更利于连续反应，也更利于微孔板的制备。

在一些实施例中，微孔板(4)的形状和个数以及设置位置，可以改变其中至少一个因素。

如在部分实施例中，在弯曲段内也可以设置有弧形的微孔板。

或在部分实施例中，微孔板的大小更小一些，为条状，反应通道内矩阵形式排布许多微孔板，以加大反应效率。

隔板(2)与隔板(6)的结构一致，在此仅介绍一个，如图3(a)、图3(b)所示，隔板(2)的一面(为方便区分和叙述，在此成为正面)带有气体分布通道(206)，在本实施例中，气体分布通道(206)共有六个彼此连通的小分支，每个小分支的末端设置有一个气孔(207)。且各个小分支沿一中心呈辐射状分散。

通过合理的设计，实现气体在12个气孔(207)中的平均分配。正面还贯穿的设置有换热通道的进口(201)与出口(208)，进口(201)与出口(208)与反应板(3)的换热通道(310)连通，隔板的正面带有密封圈槽(204)和(205)，以及用于与其他板连接的螺栓孔(202)与螺栓孔(203)。

隔板(2)与(6)的背侧与反应板(3)与(5)的换热通道侧对接，形成封闭的换热通道，同时，隔板正侧的气体分布通道(206)通过一系列气孔(207)、通气孔(305)与反应通道连通。

气孔(207)、通气孔(305)的位置相对，且连接处外沿设置有密封圈。

在一部分实施例中，彼此连通的小分支的数量、气孔(207)的数量可以增加或减少，且气孔(207)不一定设置在气体分布通道各分支的末端。当然，气体分布通道的形状也可以变化，如格栅状、雪花状、树状等。

封板(1)与封板(7)为设备最外侧的板块，包含换热介质入口(101)，换热介质出口(105)，气体入口(103)，以及连接用的螺栓孔(102)和螺栓孔(104)，如图4(a)和图4(b)所示。

封板(1)与封板(7)的背侧与隔板通过螺栓连接，换热介质入口(101)与隔板换热通道的进口(201)连通，换热介质出口(105)与隔板换热通道出口(208)连通，气体入口(103)与隔板中的气体分布通道(206)连通。

换热介质入口(101)和隔板上的换热进口(201)的位置相对应一致的。换热介质出口(105)和隔板上的换热出口(208)位置相对应一致的。

此外，对于微孔板槽(304)的分布方式和尺寸，可根据工艺情况进行调整，不局限于本方案中的结构，相应的，分布方式调整后，隔板上的气孔(207)以及气体分布通道(206)需做出对应调整。

如图1所示，板与板之间通过螺栓连接，采用密封圈压紧密封。当然，各个板上的螺孔位置相对应。但不同的实施例中，可以采用不同的螺栓数量与设置位置。

综上，基本结构原理为：高通量气液反应器包括反应腔及换热腔。

反应腔由两块反应板对接形成的密闭空间构成，内带有弯曲壁面结构，增加流体的湍动以及流体流动路程，用来强化传质传热，同时，这里不局限于简单弯曲通道，也可以使用更复杂的通道。气体从两侧封板的气体入口分别进入，依次经过气体分布通道、气孔、微孔板，最终在流体冲刷下以微气泡形式进入反应腔，与进料口A进入的液体混合反应。

换热腔位于反应板的背侧与隔板形成的密闭空间内，通过与冷却或加热介质连通实现换热功能，为化学反应提供适应条件。

使用上述实施例的反应器时，单股液相或预先混合好的多股液相通过进料口A，进入反应通道(302)内，同时，气相通过两侧封板上的气体进口(103)进入，在微孔板的作用下，形成微小气流。并通过液相的剪切冲刷作用，最终形成微气泡，完成反应后从出口排出，因此反应通道流向与气孔流向成剪切角度。如图5所示。

气泡产生效果与微孔板的孔隙大小、气体进料与反应腔之间的压差及液相流的剪切速度紧密相关。根据Forrester和Rielly提出的多孔材料表面气泡形成理论模型，在合理的假设下可以得到如下关系式：

当气速很小可忽略时，可用下式近似：

当气速提升，对气泡产生作用不可忽略后，可用下式近似：

式中，d_eq表示微气泡直径，d₀为孔径，U_l为液相流速，U_g为气相流速，该装置液相剪切流速不宜过小，同时，过大也会带来更大的压降给设备造成负担，通常来说，对于大部分气液反应，优选的液体速度在一米每秒至两米每秒间。气液流量比不宜过大，在小于10:1范围内均能够产生较好的效果，当然，在小于2：1的范围内效果更好些，产生的气泡直径在几十至几百微米范围内。

气体进料与反应腔之间的压差可以通过调节进气压力来实现，而液相流的剪切速度则取决于进液口的流量大小。整体装置简图如图6所示。

为了实现足够的反应停留时间，可以对该设备进行串联处理，其中，气体可以采用单片进料，也可以采用分段式进料，如图7与图8所示。另一方面，为了提高处理量，可以对该设备进行并联处理，如图9所示。同理，针对不同工艺，可以进行各种串并联形式的组合。以充分利用其高传质传热、性能稳定的特点。

在另外一些实施例中，上述各实施例中的反应通道内填充有固体催化剂颗粒，形成床层结构，辅助以微孔板分布进气，实现气-液-固三相反应的强化传质。

当然，如果固体催化剂颗粒是均匀填充，能够保证较好的反应效果。

上述实施例中出现的反应器、装置或系统，能够应用于化工、医药等行业中的气液反应，双面进气、双面换热，实现高通量，能够有效的产生足够数量且尺寸均匀的微细气泡，相比于常规微反应器内的气液层流接触，能够增大两相接触面积，有效地增强了传质混合，更有利于化学反应的充分进行。

当然，可以根据实际使用要求，设计为封板、隔板、反应板一组组合，多组组合，可以是单面进气、单面换热等。

以上所述仅为本申请的优选实施例而已，并不用于限制本申请，对于本领域的技术人员来说，本申请可以有各种更改和变化。凡在本申请的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本申请的保护范围之内。

上述虽然结合附图对本公开的具体实施方式进行了描述，但并非对本公开保护范围的限制，所属领域技术人员应该明白，在本公开的技术方案的基础上，本领域技术人员不需要付出创造性劳动即可做出的各种修改或变形仍在本公开的保护范围以内。

Claims

1.一种连续流微反应器，其特征是：包括微反应器本体，所述本体内设置有换热通道和至少一条反应通道，所述反应通道的一个端部设置有入口，另一个端部设置有出口，所述反应通道内设置有若干具有多个气孔的微孔板，且所述反应通道在与微孔板相对应处，设置有一进气口；

2.如权利要求1所述的一种连续流微反应器，其特征是：所述反应通道内壁上设置有多个板翅结构，以使流体在通道内呈现对流或湍流状态；

或，所述反应通道内设置有若干对具有多个气孔的微孔板，且每对微孔板沿反应通道轴向为中心轴对称布设；

或，所述反应通道内填充有固体催化剂颗粒，形成床层结构，辅助以微孔板分布进气，实现气-液-固三相反应的强化传质。

3.如权利要求1所述的一种连续流微反应器，其特征是：所述反应通道在所述微反应器本体内呈弯曲分布，具有多个拐弯处。

4.如权利要求1所述的一种连续流微反应器，其特征是：所述微孔板上布设有多个微米级别的孔，以供气体流通；

或，孔径在1微米到10微米间。

5.一种连续流微反应器，其特征是：包括微反应器本体，所述本体呈轴对称的第一部分和第二部分，第一部分和第二部分的结构一致，且相对设置，均包括由内到外依次设置的反应板、隔板和封板，第一部分和第二部分之间、以及每部分中各个板通过连接件连接；

所述反应板的一侧设置有一反应凹槽，反应凹槽内设置有一具有多个气孔的微孔板，且所述反应凹槽在与微孔板相对应处，设置有至少一进气口，至少有一个反应板上设置有供以液体流动的进口和出口；

所述封板上设置有气体入口；

6.如权利要求5所述的一种连续流微反应器，其特征是：所述换热通道和反应凹槽的结构空间上相重合；

或，换热通道的覆盖面积大于等于所述反应凹槽的覆盖面积；

或，换热通道的面积能够覆盖所述反应凹槽。

7.如权利要求5所述的一种连续流微反应器，其特征是：供以液体流动的进口和出口分别设置在反应凹槽的不同端部。

8.如权利要求5所述的一种连续流微反应器，其特征是：隔板和封板的换热介质进口位置相对应，隔板和封板的换热介质出口位置相对应，同时，换热介质进口位置与换热通道的一端部位置相对应，换热介质出口与换热通道的另一端部位置相对应。

9.如权利要求5所述的一种连续流微反应器，其特征是：两个反应板之间、反应板与隔板之间，隔板与封板之间均设置有至少一个密封圈。

10.如权利要求5所述的一种连续流微反应器，其特征是：所述反应板、隔板和封板在边缘处设置有多个螺栓孔，且各板的螺栓孔相对应，各板之间通过螺栓连接固定为一体。

11.一种连续微反应装置，其特征是：包括多个串联或/和并联的权利要求1-10中任一项所述的反应器，串联支路中，第i个反应器的第二进口与第i-1个反应器的出口连接，气体至少从一个反应器的两侧气体入口进入。

12.一种连续微反应系统，其特征是：包括气源、液体进料机构、流量控制器、换热装置和权利要求1-10中任一项所述的反应器或权利要求11所述的反应装置，所述气源通过流量控制器将设定流量的气体通过反应器一侧或两侧的气体入口，进入反应通道，液体进料机构将液体设定流量的液体进入反应器的入口，换热装置与反应器的换热通道连通。

13.如权利要求12所述的一种连续微反应系统，其特征是：气液流量比例小于10：1；

或，气液流量比例小于2：1。