CN209957636U - 大熔化率窑炉 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种大熔化率窑炉，包括窑体以及固接于窑体上侧的呈弧状的碹顶，所述窑体的两侧分别开设有加料通道，碹顶的两侧均沿碹顶的长度方向插设有多个第一纯氧燃烧器，碹顶两侧的第一纯氧燃烧器相互对称，且各第一纯氧燃烧器喷射的火焰均能够喷射至窑体内的玻璃液面，各第一纯氧燃烧器均包括内外套装三层管，内管中部形成燃烧气源腔，中管与内管之间形成玻璃碎料加入腔，外管与中管之间形成纯氧加入腔。本实用新型具有能够解决玻璃配合料中粉料难熔、窑炉壁容易受损的效果。

Description

大熔化率窑炉

技术领域

本实用新型涉及玻璃池窑的技术领域，尤其是涉及一种大熔化率窑炉。

背景技术

玻璃熔窑，指玻璃制造中用于熔制玻璃配合料的热工设备。将按玻璃成分配好的粉料和掺加的熟料（碎玻璃）在窑内高温熔化、澄清并形成符合成型要求的玻璃液。玻璃制造有5000年历史，以木柴为燃料、在泥罐中熔融玻璃配合料的制造方法延续了很长时间。

玻璃窑炉在熔化一些特种玻璃时，玻璃配合料中有部分粉料是相对比较难熔化的，各种配合料熔化难易程度差异较大，熔化得到质量好的玻璃液的难度较大。玻璃窑炉内热量传递表现在由温度差引起的热交换，而在一般横火焰窑炉中，热量是以与窑内玻璃液流动平行方向的方式进行热交换，有热传递效率不高的缺点，也有横火焰燃烧对窑内大碹和窑炉壁的热辐射，导致窑炉容易被侵蚀，影响窑炉安全的运行，并增加窑炉维护成本。

实用新型内容

本实用新型的目的是提供一种大熔炉率窑炉，能够解决玻璃配合料中粉料难熔、窑炉壁容易受损的问题。

本实用新型的上述实用新型目的是通过以下技术方案得以实现的：

一种大熔化率窑炉，包括窑体以及固接于窑体上侧的呈弧状的碹顶，所述窑体的两侧分别开设有加料通道，碹顶的两侧均沿碹顶的长度方向插设有多个第一纯氧燃烧器，碹顶两侧的第一纯氧燃烧器相互对称，且各第一纯氧燃烧器喷射的火焰均能够喷射至窑体内的玻璃液面，各第一纯氧燃烧器均包括内外套装三层管，内管中部形成燃烧气源腔，中管与内管之间形成玻璃碎料加入腔，外管与中管之间形成纯氧加入腔。

通过采用上述技术方案，工作时，多个第一纯氧燃烧器朝向玻璃液面喷射火焰，火焰的热辐射和热烟气对流直接加热于玻璃液，可以加强对玻璃配合料的热传递和热辐射，使热量对玻璃液热传递最大化，从而解决部分粉料难熔的问题，又由于碹顶燃烧火焰直接对玻璃液进行热辐射和热传递，火焰是竖直方向的，可以避免烧损侧壁，此外，在添加玻璃原料的同时可以对通过第一纯氧燃烧器向窑炉内添加玻璃碎料，不必须粉碎到原料所需要的粒度，可迅速融熔，降低了熔炉熔解玻璃需要的能量，也使玻璃熔解粉料的需求量降低，其在掉落过程中即被预热，可大幅度的减少能源消耗量。

本实用新型进一步设置为：所述窑体的两侧壁插设有端部能够延伸至窑体内的第一电极。

通过采用上述技术方案，通过采用的第一电极能够对窑体的玻璃液进一步的加热，进一步的提高玻璃液的熔化速度。

本实用新型进一步设置为：所述窑体的底部插设有多根上端延伸至窑体内的第二电极。

通过采用上述技术方案，通过采用的多根第二电极能够对窑体底部的玻璃液进行加热，从而提高玻璃液的熔化速度。

本实用新型进一步设置为：所述窑体内部深度为1-1.2m。

本实用新型进一步设置为：所述加料通道与窑体靠近流液道的一侧之间设置有导流斜面。

通过采用的导流斜面，能够进一步的减少玻璃液对应加料通道与窑体连通道的冲刷，延长窑体的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述窑体的一端固接有流液道，所述流液道包括与窑体连接的下沉道、与下沉道下侧连通的连通道以及与连通道连通的上升道，所述下沉道与上升道的上侧平齐。

通过采用上述技术方案，窑体内的熔化完成的玻璃液可以直接流动至流液洞的下沉道，然后通过下沉道下侧的连通道，流动至上升道，从而减少了流液道内玻璃液的流动速度，强制玻璃液在流液道内以U形路线流动，从而减少了玻璃液对流液道以及对流液道与窑体连通道的冲刷，进而延长了窑体的使用寿命。

本实用新型进一步设置为：所述流液道的连通道的竖直插设有多个第三电极，所述上升道的一侧均插设有多个第四电极。

通过采用上述技术方案，通过设置的多个第三电极与多个第四电极能够对流液道内的玻璃液进行加热，从而保证流液道内玻璃液的温度。

本实用新型进一步设置为：所述上升道的上侧插设有能够向上升道内喷射火焰的第二纯氧燃烧器。

通过采用的第二纯氧燃烧器能够进一步的对上升道内的玻璃液进行加热，从而防止玻璃液的温度降低。

本实用新型进一步设置为：所述上升道远离下沉道的一侧设置有从连通道延伸至上升道内的坡面。

综上所述，本实用新型的有益技术效果为：

1.工作时，多个第一纯氧燃烧器朝向玻璃液面喷射火焰，火焰的热辐射和热烟气对流直接加热于玻璃液，可以加强对玻璃配合料的热传递和热辐射，使热量对玻璃液热传递最大化，从而解决部分粉料难熔的问题，又由于碹顶燃烧火焰直接对玻璃液进行热辐射和热传递，火焰是竖直方向的，可以避免烧损侧壁，此外，在添加玻璃原料的同时可以对通过第一纯氧燃烧器向窑炉内添加玻璃碎料，不必须粉碎到原料所需要的粒度，可迅速融熔，降低了熔炉熔解玻璃需要的能量，也使玻璃熔解粉料的需求量降低，其在掉落过程中即被预热，可大幅度的减少能源消耗量；

2.通过采用的第一电极能够对窑体的玻璃液进一步的加热，进一步的提高玻璃液的熔化速度；

3.窑体内的熔化完成的玻璃液可以直接流动至流液洞的下沉道，然后通过下沉道下侧的连通道，流动至上升道，从而减少了流液道内玻璃液的流动速度，强制玻璃液在流液道内以U形路线流动，从而减少了玻璃液对流液道以及对流液道与窑体连通道的冲刷，进而延长了窑体的使用寿命。

附图说明

图1是本实用新型的整体结构示意图。

图2是本实用新型的第一纯氧燃烧器示意图。

图3是本实用新型的第二电极结构示意图。

图4是图1中A部分的局部放大示意图。

图中，1、窑体；11、熔化区；12、澄清区；13、第一电极；14、第二电极；2、碹顶；21、第一纯氧燃烧器；211、燃烧气源腔；212、玻璃碎料加入腔；213、纯氧加入腔；3、加料通道；31、导流斜面；4、流液道；41、下沉道；42、连通道；421、第三电极；43、上升道；431、坡面；432、第四电极；433、第二纯氧燃烧器。

具体实施方式

以下结合附图对本实用新型作进一步详细说明。

参照图1，为本实用新型公开的一种大熔化滤窑炉，包括窑体1以及固接于窑体1上侧的碹顶2，碹顶2呈弧形，窑体1的一端两侧分别固接有加料通道3，窑体1远离加料通道3的一端固接有流液道4(参照图4），加料通道3与窑体1内部靠近流液道4的一侧之间均设置有导流斜面31。窑体1内部深度为1-1.2m，窑体1内设置有熔化区11和澄清区12，熔化区11靠近加料通道3，且澄清区12靠近流液道4，熔化区11的底面低于澄清区12的底面。工作时，玻璃原料可以通过两加料通道3加入窑体1内，然后在窑体1内加热，通过设置的导流斜面31能够减少玻璃液对加料通道3与窑体1内部连通道42的冲刷，从而延长窑体1的使用寿命，通过设置的熔化区11底面低于澄清区12底面，能够延长熔化区11内玻璃液的滞留时间，从而延长玻璃液的熔化时间，进一步的提高玻璃液的熔化时间。

参照图2,碹顶2的两侧均沿碹顶2的长度方向插设有多个第一纯氧燃烧器21，多个第一纯氧燃烧器21的喷头均延伸至窑体1内部，碹顶2两侧的第一纯氧燃烧器21相互对称，各第一纯氧燃烧器21均包括内外套装三层管，内管中部形成燃烧气源腔211，中管与内管之间形成玻璃碎料加入腔212，外管与中管之间形成纯氧加入腔213。工作时，多个第一纯氧燃烧器21朝向玻璃液面喷射火焰，火焰的热辐射和热烟气对流直接加热于玻璃液，可以加强对玻璃配合料的热传递和热辐射，使热量对玻璃液热传递最大化，从而解决部分粉料难熔的问题，此外，在添加玻璃原料的同时可以对通过第一纯氧燃烧器21向窑炉内添加玻璃碎料，不必须粉碎到原料所需要的粒度，可迅速融熔，降低了熔炉熔解玻璃需要的能量，也使玻璃熔解粉料的需求量降低，其在掉落过程中即被预热，可大幅度的减少能源消耗量。

参照图3，窑体1的两侧均插设有多根水平设置的第一电极13，且窑体1的底部插设有多根竖直设置的第二电极14。工作时，第一电极13与第二电极14共同工作，能够对窑体1内的玻璃液进行加热，从而能够进一步的加快玻璃液的融化速度，并保证窑体1各部的玻璃液均匀熔化。

参照图4，流液道4包括与窑体1连接的下沉道41、与下沉道41下侧连通的连通道42以及与连通道42连通的上升道43，所述下沉道41与上升道43的上侧平齐，上升道43远离下沉道41的一侧设置有从连通道42延伸至上升道43内的坡面431。流液道4的连通道42底面竖直插设有多个第三电极421，且上升道43的两侧均插设有多个第四电极432，上升道43的上侧还插设有下端能够延伸至上升道43内的第二纯氧燃烧器433。工作时，窑体1内的熔化完成的玻璃液可以直接流动至流液洞的下沉道，然后通过下沉道下侧的连通道42，流动至上升道43，从而减少了流液道4内玻璃液的流动速度，强制玻璃液在流液道4内以U形路线流动，从而减少了玻璃液对流液道4以及对流液道4与窑体1连通道42的冲刷，进而延长了窑体1的使用寿命，且通过设置的多个第三电极421与多个第四电极432能够对流液道4内的玻璃液进行加热，通过第二纯氧燃烧器433能够进一步的对上升道43内的玻璃液进行加热，从而防止玻璃液的温度降低，从而保证流液道4内玻璃液的温度。

本实施例的实施原理为：工作时，玻璃原料可以通过两加料通道3加入窑体1内，与此同时，多个第一纯氧燃烧器21朝向玻璃液面喷射火焰，火焰的热辐射和热烟气对流直接加热于玻璃液，可以加强对玻璃配合料的热传递和热辐射，使热量对玻璃液热传递最大化，再通过第一电极13与第二电极14共同工作，能够对窑体1内的玻璃液进行加热，从而能够进一步的加快玻璃液的融化速度，并保证窑体1各部的玻璃液均匀熔化，从而解决部分粉料难熔的问题，此外，在添加玻璃原料的同时可以对通过第一纯氧燃烧器21向窑炉内添加玻璃碎料，不必须粉碎到原料所需要的粒度，可迅速融熔，降低了熔炉熔解玻璃需要的能量，也使玻璃熔解粉料的需求量降低，其在掉落过程中即被预热，可大幅度的减少能源消耗量。

窑体1内的熔化完成的玻璃液可以直接流动至流液洞的下沉道，然后通过下沉道41下侧的连通道42，流动至上升道43，从而减少了流液道4内玻璃液的流动速度，强制玻璃液在流液道4内以U形路线流动，从而减少了玻璃液对流液道4以及对流液道4与窑体1连通道42的冲刷，进而延长了窑体1的使用寿命，且通过设置的多个第三电极421与多个第四电极432能够对流液道4内的玻璃液进行加热，通过第二纯氧燃烧器433能够进一步的对上升道43内的玻璃液进行加热，从而防止玻璃液的温度降低，从而保证流液道4内玻璃液的温度，便于使用。

本具体实施方式的实施例均为本实用新型的较佳实施例，并非依此限制本实用新型的保护范围，故：凡依本实用新型的结构、形状、原理所做的等效变化，均应涵盖于本实用新型的保护范围之内。

Claims (9)

1.一种大熔化率窑炉，包括窑体(1)以及固接于窑体(1)上侧的呈弧状的碹顶(2)，其特征在于：所述窑体(1)的两侧分别开设有加料通道(3)，碹顶(2)的两侧均沿碹顶(2)的长度方向插设有多个第一纯氧燃烧器(21)，碹顶(2)两侧的第一纯氧燃烧器(21)相互对称，且各第一纯氧燃烧器(21)喷射的火焰均能够喷射至窑体(1)内的玻璃液面，各第一纯氧燃烧器(21)均包括内外套装三层管，内管中部形成燃烧气源腔(211)，中管与内管之间形成玻璃碎料加入腔(212)，外管与中管之间形成纯氧加入腔(213)。

2.根据权利要求1所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述窑体(1)的两侧壁插设有端部能够延伸至窑体(1)内的第一电极(13)。

3.根据权利要求1所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述窑体(1)的底部插设有多根上端延伸至窑体(1)内的第二电极(14)。

4.根据权利要求1所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述窑体(1)内部深度为1-1.2m。

5.根据权利要求1所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述加料通道(3)与窑体(1)靠近流液道(4)的一侧之间设置有导流斜面(31)。

6.根据权利要求1所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述窑体(1)的一端固接有流液道(4)，所述流液道(4)包括与窑体(1)连接的下沉道(41)、与下沉道(41)下侧连通的连通道(42)以及与连通道(42)连通的上升道(43)，所述下沉道(41)与上升道(43)的上侧平齐。

7.根据权利要求6所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述流液道(4)的连通道(42)的竖直插设有多个第三电极(421)，所述上升道(43)的一侧均插设有多个第四电极(432)。

8.根据权利要求6所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述上升道(43)的上侧插设有能够向上升道(43)内喷射火焰的第二纯氧燃烧器(433)。

9.根据权利要求6所述的大熔化率窑炉，其特征在于：所述上升道(43)远离下沉道(41)的一侧设置有从连通道(42)延伸至上升道(43)内的坡面(431)。

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