CN209957379U - 杂盐资源化处理系统 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种杂盐资源化处理系统，其系统包括溶解池、回用水池、双极膜电渗析分离系统和电渗析浓缩系统。本实用新型的优点在于，解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，缓解杂盐直接填埋产生的环境问题；利用双极膜电渗析分离系统将杂盐液中的盐离子进行分离和收集，最终得到高纯度的一价单酸、一价混酸、硫酸中的至少一种及液碱；得到的高纯度的液碱、硫酸和一价酸经浓缩后自用或外售，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；杂盐处理的资源化率可达70～95％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的。

Description

杂盐资源化处理系统

技术领域：

本实用新型涉及工业废弃物处理领域，特别涉及一种杂盐资源化处理系统。

背景技术：

杂盐是一种固体废弃物，主要由工业生产和废水处理产生，作为一种危险废弃物，杂盐的有效处理一直没有合理有效的方法或手段进行处理，导致杂盐处理成为阻碍环保技术发展的一个瓶颈。

工业生产杂盐的产生主要是，在实际生产过程中，由于企业的年检、设备的运行维护、突发事故等等问题，导致正常的生产过程被迫中断，原料无法合理转化为产品而以杂盐的形式排出。或由于生产条件控制不合理，人为操作失误、机械设备故障等原因造成产品不合格，也以杂盐的形式排出。综上所述，伴随工业企业生产过程中，杂盐的产生不可避免，且产生量巨大。

在废水处理领域，随着我国经济的发展，人口不断增长，城市及工业企业日渐增多和扩张，各地用水量不断增多，废水产量巨大，而我国相对缺乏水资源，人均水资源仅为世界人均水平的28％，因此，如何充分有效利用水资源，已成为我国重点攻破及研发方面。近年来，随着国家对环境保护的不断重视，环保执法力度加强以及污水处理技术的不断发展成熟，绝大部分企业开始实施废水处理，废水排放量逐年减少，但废水处理过程中产生的杂盐却越来越多。因为废水处理方法通常是采用物化法、生物法或者物化生化法相结合处理等作为预处理，再经过蒸发结晶最终实现水资源的完成回收利用。然而废水中的盐分则不断被浓缩，最后直接变成干燥状态的固体杂盐。这些杂盐中盐类物质多为Na⁺、Mg²⁺、Ca²⁺、K⁺、Cl^～、SO₄ ^2～、NO^3～等，此外废水中通常还含有种类杂多的有机物、重金属离子、Fe³⁺、F^～、NO^2～等。这些杂盐往往具有成分复杂、环境污染严重、气味重、易挥发、难处理等特点。

目前，杂盐的处理主要采用填埋或堆弃但由于杂盐可溶性极强，但稳定性和固化性极差，若不进行妥善处理，极易造成二次环境污染，被定义为危险废物。也有部分企业采用焚烧法去除杂盐中的有机物，但是存在设备投资巨大、设备折旧严重，存在二噁英污染的风险。随着国家环保整治力度的增强，对于填埋、堆弃或焚烧的危险废物的种类要求日益严格，不仅限制了工业生产持续稳定、健康绿色发展，而且也影响到了人们的日常生活，对于上述问题，至今没有任何文献公开或报道相关的有效解决方法。

实用新型内容：

本实用新型的目的在于提供一种将杂盐进行资源化利用、处理成本低、处理难度低的杂盐资源化处理系统。

本实用新型的目的由如下技术方案实施：杂盐资源化处理系统，其包括溶解池、回用水池、双极膜电渗析分离系统和电渗析浓缩系统，所述溶解池的固体进口与杂盐仓的出口连接，所述溶解池的液体进口与回用水池的出口连接，所述溶解池的出口与除碳器的进口连接，所述除碳器的出口与所述双极膜电渗析分离系统的进口连接；所述双极膜电渗析分离系统的液碱出口与液碱储罐的进口连接，所述双极膜电渗析分离系统的酸出口与所述纳滤膜系统的进口连接；所述纳滤膜系统的浓水出口与硫酸储罐的进口连接，所述纳滤膜系统的产水出口与一价酸储罐的进口连接；所述双极膜电渗析分离系统的酸出口还通过第一超越管线与所述一价酸储罐的进口连接，所述双极膜电渗析分离系统的酸出口还通过第二超越管线与所述硫酸储罐的进口连接；所述双极膜电渗析分离系统的淡水出口与所述电渗析浓缩系统的进口连接，所述电渗析浓缩系统的产水出口与喷雾干燥器的进口连接，所述电渗析浓缩系统的浓水出口与所述回用水池的进口连接。

进一步的，所述溶解池内设有搅拌器。

进一步的，其还包括有杂盐预处理系统，所述预处理系统的进口与所述杂盐溶解池的出口连接，所述预处理系统的出口与所述双极膜电渗析分离系统的进口连接；所述预处理系统包括高密度沉淀池、浸没式超滤、离子交换树脂、除碳器，所述溶解池的出口与所述高密度沉淀池的进口连接，所述高密度沉淀池的出口与所述浸没式超滤膜的进口连接，所述浸没式超滤膜的出口与所述离子交换树脂的进口连接，所述离子交换树脂的出口与所述除碳器的进口连接，所述除碳器的出口与所述双极膜电渗析分离系统的进口连接。

进一步的，其还包括有深度浓缩系统，所述深度浓缩系统包括液碱深度浓缩系统、硫酸深度浓缩系统和酸深度浓缩系统，所述双极膜电渗析分离系统的液碱出口与所述液碱深度浓缩系统的进口连接，所述液碱深度浓缩系统的浓水出口与所述液碱储罐连接；所述纳滤膜系统的浓水出口通过所述第二超越管线与所述硫酸深度浓缩系统的进口连接，所述硫酸深度浓缩系统的浓水出口与所述硫酸储罐连接；所述纳滤膜系统的产水出口通过所述第一超越管线与所述酸深度浓缩系统的进口连接，所述酸深度浓缩系统的浓水出口与所述一价酸储罐连接；所述液碱深度浓缩系统的产水出口、所述硫酸深度浓缩系统的产水出口、所述酸深度浓缩系统的产水出口均与所述回用水池的进口连接。

进一步的，所述液碱深度浓缩系统、所述硫酸深度浓缩系统、所述酸深度浓缩系统均为膜浓缩系统、电渗析系统、MVR蒸发系统、TVR蒸发系统或多效蒸发系统中的任意一种或几种的组合。

进一步的，所述电渗析浓缩系统的产水出口与干燥浓缩系统的进口连接，所述干燥浓缩系统的浓水出口与所述喷雾干燥器的进口连接，所述干燥浓缩系统为膜浓缩系统。

本实用新型的优点：1、解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，有效降低杂盐数量，缓解杂盐直接填埋产生的环境问题；利用双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统等，将杂盐中的盐离子进行分离和收集，最终得到高纯度的一价单酸、一价混酸、硫酸中的至少一种及液碱；实现了杂盐的资源化处理；2、得到的高纯度的液碱、硫酸、一价单酸和一价混酸经膜浓缩后自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；使得原本无法进行有效处理的杂盐，经本实用新型处理后实现了资源化利用，杂盐处理的资源化率可达70～95％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的；3、利用有机物的不导电性，将杂盐中的绝大部分有机物留在双极膜电渗析分离系统的淡水中，淡水通过电渗析浓缩系统处理，同样利用有机物的不导电性，将双极膜电渗析产水中含有的盐离子进行截留浓缩，形成的电渗析浓水返回至系统中，提高盐离子的利用率，其余占系统总处理水量0.5％～1.5％的电渗析产水含有大量有机物进行喷雾干燥，将杂盐中的有机物彻底排出系统，避免了杂盐资源化过程中有机物的富集；4、通过多种系统的组合，最终将有机物浓度浓缩到电渗析浓缩系统的淡水侧，有机物浓度达到原物料浓度的5～10倍，处理效率高，极大地减小有机物的处理规模和处理成本；5、本实用新型所用到的工艺设备只有双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统和膜浓缩系统等三类膜，整体处于常温、常压、低能耗运行，极大地降低了投资和运行成本，且整体工艺流程短、操作简单、运行维护方便。6、每吨杂盐处理综合整体费用较传统工艺运行成本降低90％～98％；

附图说明：

为了更清楚地说明本实用新型实施例或现有技术中的技术方案，下面将对实施例或现有技术描述中所需要使用的附图作简单地介绍，显而易见地，下面描述中的附图仅仅是本实用新型的一些实施例，对于本领域普通技术人员来讲，在不付出创造性劳动的前提下，还可以根据这些附图获得其他的附图。

图1为杂盐资源化处理系统的整体结构示意图。

溶解池1，回用水池2，双极膜电渗析分离系统3，纳滤膜系统4，电渗析浓缩系统5，杂盐仓6，液碱储罐7，硫酸储罐8，一价酸储罐9，喷雾干燥器10，液碱深度浓缩系统11，硫酸深度浓缩系统12，酸深度浓缩系统13，除碳器14，第一超越管线15，所述第二超越管线16，干燥浓缩系统17。

具体实施方式：

实施例1：

如图1所示，杂盐资源化处理系统，其包括溶解池1、回用水池2、双极膜电渗析分离系统3和电渗析浓缩系统5；溶解池1的固体进口通过输送带与杂盐仓6的出口连接，溶解池1的液体进口通过管道与回用水池2的出口连接，溶解池1内设有搅拌器，搅拌器将输送至溶解池1内的杂盐和水进行混合，确保杂盐充分溶解；溶解池1的出口与除碳器14的进口连接，除碳器14可将杂盐溶液中的碳酸氢根离子、碳酸根离子去除；除碳器14的出口与双极膜电渗析分离系统3的进口连接，双极膜电渗析分离系统3利用膜的透过性，将杂盐中溶解性差的有机物、悬浮物、难溶性结垢物质阻挡在淡水侧，淡水量占杂盐溶解水处理量的20％～40％；而透过膜的水及盐离子在电场作用下分离聚集，最终得到高纯度的酸和液碱，其中，酸可能为单纯的一种酸，如盐酸或硝酸或硫酸，也能是混酸；双极膜电渗析分离系统3的液碱出口与液碱储罐7的进口连接；当双极膜电渗析分离系统3分离得到的是单纯的一种酸时，其通过第一超越管线15或所述第二超越管线16进入一价酸储罐9或硫酸储罐8；当双极膜电渗析分离系统3分离得到的是混酸时，双极膜电渗析分离系统3的酸出口通过管道与纳滤膜系统4的进口连接，由双极膜电渗析分离系统3分离所得的混酸输送至纳滤膜系统4进行进一步分离，纳滤膜系统4的纳滤膜对一价离子(主要是氯离子和硝酸根离子)和二价离子(硫酸根离子)的截留率不同，将混酸进一步分离得到以盐酸和硝酸为主的一价混酸，以及高纯度硫酸；纳滤膜系统4的浓水出口通过管道与硫酸储罐8的进口连接，纳滤膜系统4的产水出口通过管道与一价酸储罐9的进口连接；双极膜电渗析分离系统3的淡水出口通过管道与电渗析浓缩系统5的进口连接，电渗析浓缩系统5的产水出口通过管道与干燥浓缩系统17的进口连接，干燥浓缩系统17的浓水出口通过管道与喷雾干燥器10的进口连接，电渗析浓缩系统5的浓水出口通过管道与回流水池2连接；在本实施例中，干燥浓缩系统17为膜浓缩系统，其作用是将电渗析浓缩系统5的产水进行进行浓缩，降低喷雾干燥器10的处理量，降低能耗和处理成本；截留在双极膜电渗析分离系统3淡水侧的、溶解性差的有机物、悬浮物、难溶性结垢物质输送至电渗析浓缩系统5进行进一步的分离浓缩处理，尽可能的将盐离子分离并通过回流水池2回流至系统中，提高盐离子的利用率；最终溶解性差的有机物、悬浮物、难溶性结垢物质通过干燥浓缩系统17浓缩后，经喷雾干燥器干燥后排出。

其还包括有深度浓缩系统，深度浓缩系统包括液碱深度浓缩系统11、硫酸深度浓缩系统12、酸深度浓缩系统13，双极膜电渗析分离系统3的液碱出口与液碱深度浓缩系统11的进口连接，液碱深度浓缩系统11的浓水出口与液碱储罐7连接，由双极膜电渗析分离系统3产生的液碱先经过液碱深度浓缩系统11浓缩，之后再输送至液碱储罐7储存；纳滤膜系统4的浓水出口与硫酸深度浓缩系统12的进口连接，硫酸深度浓缩系统12的浓水出口通过第二超越管线16与硫酸储罐8连接，由纳滤膜系统4产生的硫酸先经过硫酸深度浓缩系统12浓缩，得到浓硫酸输送至硫酸储罐8储存；纳滤膜系统4的产水出口与酸深度浓缩系统13的进口连接，酸深度浓缩系统13的浓水出口通过第一超越管线15与一价酸储罐9连接，由纳滤膜系统4产生的酸先经过酸深度浓缩系统13浓缩，得到浓一价单酸(即单纯的一价酸)或浓一价混酸(即以盐酸和硝酸为主的一价酸)输送至一价酸储罐9储存；液碱深度浓缩系统11的产水出口、硫酸深度浓缩系统12的产水出口、酸深度浓缩系统13的产水出口均通过管道与回用水池2的进口连接，深度浓缩产生的回用水回流至回用水池2中，整个系统中回水水量占杂盐溶解水总量的90％～98％；液碱深度浓缩系统11、硫酸深度浓缩系统12、酸深度浓缩系统13均为膜浓缩系统、电渗析系统、MVR蒸发系统、TVR蒸发系统或多效蒸发系统中的任意一种或几种的组合，在本实施例中，液碱深度浓缩系统11为膜浓缩系统、硫酸深度浓缩系统12为多效蒸发系统、酸深度浓缩系统13为MVR蒸发系统。

工作过程：

储存在杂盐仓6的杂盐通过输送带输送至溶解池1内，从回用水池2向溶解池1输送水，水的体积为杂盐体积的3～5倍，通过搅拌器搅拌，使溶解池1内的杂盐充分溶解，得到杂盐液；杂盐液输送至双极膜电渗析分离系统3进行处理，双极膜电渗析分离系统3利用膜的透过性，将杂盐液中溶解性差的有机物、悬浮物、难溶性结垢物质阻挡在淡水侧，而通过膜的水及盐离子在电场作用下分离聚集，最终得到高纯度的酸和液碱；液碱经液碱深度浓缩系统11浓缩后储存至液碱储罐7中；当双极膜电渗析分离系统3分离得到的是单纯的一种酸时，其通过第一超越管线15或所述第二超越管线16进入一价酸储罐9或硫酸储罐8；当双极膜电渗析分离系统3分离得到的是混酸时，混酸输送至纳滤膜系统4进行进一步分离，将混酸进一步分离得到以盐酸和硝酸为主的混酸，以及高纯度硫酸；混酸经酸深度浓缩系统13浓缩后储存至一价酸储罐9中，硫酸经硫酸深度浓缩系统12浓缩后储存至硫酸储罐8；液碱、硫酸和混酸均可自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入，浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；双极膜电渗析分离系统3产生的淡水输送至电渗析浓缩系统5进行分离浓缩处理，尽可能的将盐离子分离并回流至系统中，提高盐离子的利用率；最终溶解性差的有机物、悬浮物、难溶性结垢物质通过喷雾干燥器干燥后排出。

实施例2：

利用实施例1进行的杂盐资源化处理方法，其包括如下步骤：

1)杂盐溶解：杂盐溶于体积为5倍的水中，在转速为1000rpm的条件下，搅拌溶解10min，搅拌使其充分溶解，直至没有固体物质存在，得到杂盐液；杂盐由一价阳离子和/或二价阳离子、一价阴离子和/或二价阴离子构成，一价阳离子包括钠离子或钾离子中的任意一种，二价阳离子包括钙离子或镁离子中的任意一种或其组合，一价阴离子包括氯离子、硝酸根离子、碳酸氢根离子或氢氧根离子中的任意一种或其组合，二价阴离子包括硫酸根离子、碳酸根离子中的任意一种或其组合；在本实施例中，杂盐由钠离子、钙离子、镁离子、氯离子、氢氧根离子、碳酸根离子和碳酸氢根离子构成；

2)双极膜电渗析分离：1)杂盐溶解完成后，去除杂盐液中的碳酸根离子、碳酸氢根离子，得到预处理杂盐液，预处理杂盐液的指标为：钙离子浓度＜150mg/L，镁离子浓度＜200mg/L，碳酸根离子浓度＜50mg/L，碳酸氢根离子浓度＜50mg/L，SiO₂浓度＜200mg/L，COD含量＜200mg/L，重金属离子浓度＜0.1mg/L；将预处理杂盐液通入双极膜电渗析分离系统内进行酸碱分离，双极膜电渗析的操作电压为50V，电流密度控制在1000A/m²，碱室浓度为6％，酸室浓度为6％；分离得到液碱、一价酸和淡水；液碱先浓缩至浓度为10％，再进行蒸发结晶，蒸发结晶后得到的液碱进入液碱储罐中暂贮，浓缩过程中产生的水回用至1)杂盐溶解中；浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；若客户需要的产品为固体碱，则可通过干燥设备将液碱干燥为固体碱，干燥设备可以为喷雾干燥器、桨叶干燥机、闪蒸干燥机、气流干燥机、流化床干燥机中的任意一种，在本实施例中，干燥设备为喷雾干燥器。

3)酸处理：2)双极膜电渗析分离完成后，得到一价单酸，即盐酸；一价单酸经浓缩得到浓一价单酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；

4)电渗析浓缩：2)双极膜电渗析分离完成后，将淡水输送至电渗析浓缩系统内进行浓缩，电渗析浓缩的操作压力0.5kg/cm²，操作电压100V、电流3A；分离得到电渗析浓水和电渗析产水，电渗析浓水与杂盐液混合，电渗析产水先经过膜浓缩，后输送至喷雾干燥器内，得到干燥物。

取杂盐6吨并将其均分为三份，分别采用本实施例与常规杂盐填埋方法、常规焚烧填埋对三份杂盐进行处理，杂盐焚烧法处理是将杂盐在高温下进行处理，经过预热、分解、二燃室焚烧三步，在300～600℃条件下预热，800～1000℃条件下分解，气体进入二燃室，在1200℃条件下，将有机物彻底氧化分解为二氧化碳和水，进行氧化分解，使有机物转化为水、二氧化碳等无害物质，剩余的无机盐则以固废形式外排。杂盐填埋处理成本按市场平均价格3000元/t计，焚烧填埋处理成本为3200元/t，产生的副产结晶盐按照市场平均售价300元/t计，对杂盐处理过程中的副产结晶盐产量、最终杂盐产出量、杂盐资源化率、结晶盐外售收入、杂盐处理成本、综合处理成本进行统计，统计结果如表1示。

表1三组杂盐处理方法统计结果

注：表中成本为负数的表示盈利，正数表示支出。

由表1可知，通过实施例2的处理，有效解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，利用双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统等，使得原本无法进行有效处理的杂盐，经本实施例处理后实现了资源化利用，杂盐处理的资源化率可达95％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的；得到的高纯度的液碱、硫酸、一价单酸和一价混酸经膜浓缩后自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；同时，由于本实施例中所用到的工艺设备只有双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统和膜浓缩系统等三类膜，整体处于常温、常压、低能耗运行，极大地降低了投资和运行成本，且整体工艺流程短、操作简单、运行维护方便；每吨杂盐处理综合整体费用较传统工艺运行成本降低100％。

实施例3：

利用实施例1进行的杂盐资源化处理方法，其包括如下步骤：

1)杂盐溶解：杂盐溶于体积为7倍的水中，在转速为900rpm的条件下，搅拌溶解25min，搅拌使其充分溶解，直至没有固体物质存在，得到杂盐液；杂盐由一价阳离子和/或二价阳离子、一价阴离子和/或二价阴离子构成，一价阳离子包括钠离子或钾离子中的任意一种或其组合，二价阳离子包括钙离子或镁离子中的任意一种或其组合，一价阴离子包括氯离子、硝酸根离子、碳酸氢根离子或氢氧根离子中的任意一种或其组合，二价阴离子包括硫酸根离子、碳酸根离子中的任意一种或其组合；在本实施例中，杂盐由钾离子、钙离子、镁离子、硝酸根离子、碳酸根离子、碳酸氢根离子和氢氧根离子构成；

2)双极膜电渗析分离：1)杂盐溶解完成后，去除杂盐液中的碳酸根离子、碳酸氢根离子，得到预处理杂盐液，预处理杂盐液的指标为：钙离子浓度＜150mg/L，镁离子浓度＜200mg/L，碳酸根离子浓度＜50mg/L，碳酸氢根离子浓度＜50mg/L，SiO₂浓度＜200mg/L，COD含量＜200mg/L，重金属离子浓度＜0.1mg/L；将预处理杂盐液通入双极膜电渗析分离系统内进行酸碱分离，双极膜电渗析的操作电压为55V，电流密度控制在900A/m²，碱室浓度为6.5％，酸室浓度为6.5％；分离得到液碱、混酸和淡水；液碱先浓缩至浓度为10％，再进行蒸发结晶，蒸发结晶后得到的液碱进入液碱储罐中暂贮，浓缩过程中产生的水回用至1)杂盐溶解中；浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为膜浓缩；若客户需要的产品为固体碱，则可通过干燥设备将液碱干燥为固体碱，干燥设备可以为喷雾干燥器、桨叶干燥机、闪蒸干燥机、气流干燥机、流化床干燥机中的任意一种，在本实施例中，干燥设备为桨叶干燥机。

3)酸处理：2)双极膜电渗析分离完成后，得到一价单酸，即硝酸；一价单酸经浓缩得到浓一价单酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；

4)电渗析浓缩：2)双极膜电渗析分离完成后，将淡水输送至电渗析浓缩系统内进行浓缩，电渗析浓缩的操作压力0.5kg/cm²，操作电压100V、电流3A；分离得到电渗析浓水和电渗析产水，电渗析浓水与杂盐液混合，电渗析产水先经过膜浓缩，后输送至喷雾干燥器内，得到干燥物。

取杂盐6吨并将其均分为三份，分别采用本实施例与常规杂盐填埋方法、常规焚烧填埋对三份杂盐进行处理，杂盐焚烧法处理是将杂盐在高温下进行处理，经过预热、分解、二燃室焚烧三步，在300～600℃条件下预热，800～1000℃条件下分解，气体进入二燃室，在1200℃条件下，将有机物彻底氧化分解为二氧化碳和水，进行氧化分解，使有机物转化为水、二氧化碳等无害物质，剩余的无机盐则以固废形式外排。杂盐填埋处理成本按市场平均价格3000元/t计，焚烧填埋处理成本为3200元/t，产生的副产结晶盐按照市场平均售价300元/t计，对杂盐处理过程中的副产结晶盐产量、最终杂盐产出量、杂盐资源化率、结晶盐外售收入、杂盐处理成本、综合处理成本进行统计，统计结果如表2所示。

表2三组杂盐处理方法统计结果

注：表中成本为负数的表示盈利，正数表示支出。

由表2可知，通过实施例3的处理，有效解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，利用双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统等，使得原本无法进行有效处理的杂盐，经本实施例处理后实现了资源化利用，杂盐处理的资源化率可达89％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的；得到的高纯度的液碱、硫酸、一价单酸和一价混酸经膜浓缩后自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；同时，由于本实施例中所用到的工艺设备只有双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统和膜浓缩系统等三类膜，整体处于常温、常压、低能耗运行，极大地降低了投资和运行成本，且整体工艺流程短、操作简单、运行维护方便；每吨杂盐处理综合整体费用较传统工艺运行成本降低96％。

实施例4：

利用实施例1进行的杂盐资源化处理方法，其包括如下步骤：

1)杂盐溶解：杂盐溶于体积为9倍的水中，在转速为800rpm的条件下，搅拌溶解40min，搅拌使其充分溶解，直至没有固体物质存在，得到杂盐液；杂盐由一价阳离子和/或二价阳离子、一价阴离子和/或二价阴离子构成，一价阳离子包括钠离子或钾离子中的任意一种或其组合，二价阳离子包括钙离子或镁离子中的任意一种或其组合，一价阴离子包括氯离子、硝酸根离子、碳酸氢根离子或氢氧根离子中的任意一种或其组合，二价阴离子包括硫酸根离子、碳酸根离子中的任意一种或其组合；在本实施例中，杂盐由钠离子、钙离子、镁离子、硫酸根离子、碳酸根离子和碳酸氢根离子构成；

2)双极膜电渗析分离：1)杂盐溶解完成后，去除杂盐液中的碳酸根离子、碳酸氢根离子，得到预处理杂盐液，预处理杂盐液的指标为：钙离子浓度＜150mg/L，镁离子浓度＜200mg/L，碳酸根离子浓度＜50mg/L，碳酸氢根离子浓度＜50mg/L，SiO₂浓度＜200mg/L，COD含量＜200mg/L，重金属离子浓度＜0.1mg/L；将预处理杂盐液通入双极膜电渗析分离系统内进行酸碱分离，双极膜电渗析的操作电压为60V，电流密度控制在800A/m²，碱室浓度为7％，酸室浓度为7％；分离得到液碱、混酸和淡水；液碱先浓缩至浓度为13％，再进行蒸发结晶，蒸发结晶后得到的液碱进入液碱储罐中暂贮，浓缩过程中产生的水回用至1)杂盐溶解中；浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；若客户需要的产品为固体碱，则可通过干燥设备将液碱干燥为固体碱，干燥设备可以为喷雾干燥器、桨叶干燥机、闪蒸干燥机、气流干燥机、流化床干燥机中的任意一种；在本实施例中，干燥设备为闪蒸干燥机。

3)酸处理：2)双极膜电渗析分离完成后，得到硫酸，硫酸经浓缩得到浓度为15％的浓硫酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；

4)电渗析浓缩：2)双极膜电渗析分离完成后，将淡水输送至电渗析浓缩系统内进行浓缩，电渗析浓缩的操作压力1.0kg/cm²，操作电压150V、电流2.5A；分离得到电渗析浓水和电渗析产水，电渗析浓水与杂盐液混合，电渗析产水先经过膜浓缩，后输送至喷雾干燥器内，得到干燥物。

取杂盐6吨并将其均分为三份，分别采用本实施例与常规杂盐填埋方法、常规焚烧填埋对三份杂盐进行处理，杂盐焚烧法处理是将杂盐在高温下进行处理，经过预热、分解、二燃室焚烧三步，在300～600℃条件下预热，800～1000℃条件下分解，气体进入二燃室，在1200℃条件下，将有机物彻底氧化分解为二氧化碳和水，进行氧化分解，使有机物转化为水、二氧化碳等无害物质，剩余的无机盐则以固废形式外排。杂盐填埋处理成本按市场平均价格3000元/t计，焚烧填埋处理成本为3200元/t，产生的副产结晶盐按照市场平均售价300元/t计，对杂盐处理过程中的副产结晶盐产量、最终杂盐产出量、杂盐资源化率、结晶盐外售收入、杂盐处理成本、综合处理成本进行统计，统计结果如表3所示。

表3三组杂盐处理方法统计结果

项目	实施例4	填埋处理	焚烧填埋
				最终杂盐产出量(t)	0.16	2	0.5
杂盐资源化率(％)	92％	0	0
				液碱、硫酸外售收入(元)	-252	0	0
杂盐处理成本(元)	+480	+3000	+3200
				总成本(元)	+228	+3000	+3200

注：表中成本为负数的表示盈利，正数表示支出。

由表3可知，通过实施例4的处理，有效解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，利用双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统等，使得原本无法进行有效处理的杂盐，经本实施例处理后实现了资源化利用，杂盐处理的资源化率可达92％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的；得到的高纯度的液碱、硫酸、一价单酸和一价混酸经膜浓缩后自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；同时，由于本实施例中所用到的工艺设备只有双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统和膜浓缩系统等三类膜，整体处于常温、常压、低能耗运行，极大地降低了投资和运行成本，且整体工艺流程短、操作简单、运行维护方便；每吨杂盐处理综合整体费用较传统工艺运行成本降低92％。

实施例5：

利用实施例1进行的杂盐资源化处理方法，其包括如下步骤：

1)杂盐溶解：杂盐溶于体积为11倍的水中，在转速为700rpm的条件下，搅拌溶解60min，搅拌使其充分溶解，直至没有固体物质存在，得到杂盐液；杂盐由一价阳离子和/或二价阳离子、一价阴离子和/或二价阴离子构成，一价阳离子包括钠离子或钾离子中的任意一种或其组合，二价阳离子包括钙离子或镁离子中的任意一种或其组合，一价阴离子包括氯离子、硝酸根离子、碳酸氢根离子或氢氧根离子中的任意一种或其组合，二价阴离子包括硫酸根离子、碳酸根离子中的任意一种或其组合；在本实施例中，杂盐由钾离子、钙离子、镁离子、硝酸根离子和硫酸根构成；

2)双极膜电渗析分离：1)杂盐溶解完成后，去除杂盐液中的碳酸根离子、碳酸氢根离子，得到预处理杂盐液，预处理杂盐液的指标为：钙离子浓度＜150mg/L，镁离子浓度＜200mg/L，碳酸根离子浓度＜50mg/L，碳酸氢根离子浓度＜50mg/L，SiO₂浓度＜200mg/L，COD含量＜200mg/L，重金属离子浓度＜0.1mg/L；将预处理杂盐液通入双极膜电渗析分离系统内进行酸碱分离，双极膜电渗析的操作电压为65V，电流密度控制在700A/m²，碱室浓度为7.5％，酸室浓度为7％；分离得到液碱、混酸和淡水；液碱先浓缩至浓度为15％，再进行蒸发结晶，蒸发结晶后得到的液碱进入液碱储罐中暂贮，浓缩过程中产生的水回用至1)杂盐溶解中；浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；若客户需要的产品为固体碱，则可通过干燥设备将液碱干燥为固体碱，干燥设备可以为喷雾干燥器、桨叶干燥机、闪蒸干燥机、气流干燥机、流化床干燥机中的任意一种；在本实施例中，干燥设备为气流干燥机。

3)酸处理：2)双极膜电渗析分离完成后，将混酸输送至纳滤膜系统内进行分离，纳滤膜系统硫酸根离子截留率≥99％，分离得到一价单酸和硫酸，一价单酸为硝酸；一价单酸经浓缩得到浓一价单酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为膜浓缩；硫酸经浓缩得到浓度为10％的浓硫酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为膜浓缩；

4)电渗析浓缩：2)双极膜电渗析分离完成后，将淡水输送至电渗析浓缩系统内进行浓缩，电渗析浓缩的操作压力1.0kg/cm²，操作电压150V、电流2.5A；分离得到电渗析浓水和电渗析产水，电渗析浓水与杂盐液混合，电渗析产水输送至喷雾干燥器内，得到干燥物。

取杂盐6吨并将其均分为三份，分别采用本实施例与常规杂盐填埋方法、常规焚烧填埋对三份杂盐进行处理，杂盐焚烧法处理是将杂盐在高温下进行处理，经过预热、分解、二燃室焚烧三步，在300～600℃条件下预热，800～1000℃条件下分解，气体进入二燃室，在1200℃条件下，将有机物彻底氧化分解为二氧化碳和水，进行氧化分解，使有机物转化为水、二氧化碳等无害物质，剩余的无机盐则以固废形式外排。杂盐填埋处理成本按市场平均价格3000元/t计，焚烧填埋处理成本为3200元/t，产生的副产结晶盐按照市场平均售价1000元/t计，对杂盐处理过程中的副产结晶盐产量、最终杂盐产出量、杂盐资源化率、结晶盐外售收入、杂盐处理成本、综合处理成本进行统计，统计结果如表4所示。

表4三组杂盐处理方法统计结果

注：表中成本为负数的表示盈利，正数表示支出。

由表4可知，通过实施例5的处理，有效解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，利用双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统等，使得原本无法进行有效处理的杂盐，经本实施例处理后实现了资源化利用，杂盐处理的资源化率可达90％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的；得到的高纯度的液碱、硫酸、一价单酸和一价混酸经膜浓缩后自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；同时，由于本实施例中所用到的工艺设备只有双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统和膜浓缩系统等三类膜，整体处于常温、常压、低能耗运行，极大地降低了投资和运行成本，且整体工艺流程短、操作简单、运行维护方便；每吨杂盐处理综合整体费用较传统工艺运行成本降低98％。

实施例6：

利用实施例1进行的杂盐资源化处理方法，其包括如下步骤：

1)杂盐溶解：杂盐溶于体积为13倍的水中，在转速为600rpm的条件下，搅拌溶解70min，搅拌使其充分溶解，直至没有固体物质存在，得到杂盐液；杂盐由一价阳离子和/或二价阳离子、一价阴离子和/或二价阴离子构成，一价阳离子包括钠离子或钾离子中的任意一种或其组合，二价阳离子包括钙离子或镁离子中的任意一种或其组合，一价阴离子包括氯离子、硝酸根离子、碳酸氢根离子或氢氧根离子中的任意一种或其组合，二价阴离子包括硫酸根离子、碳酸根离子中的任意一种或其组合；在本实施例中，杂盐由钠离子、钙离子、镁离子、氯离子、硫酸根离子、氢氧根离子和碳酸氢根离子构成；

2)双极膜电渗析分离：1)杂盐溶解完成后，去除杂盐液中的碳酸根离子、碳酸氢根离子，得到预处理杂盐液，预处理杂盐液的指标为：钙离子浓度＜150mg/L，镁离子浓度＜200mg/L，碳酸根离子浓度＜50mg/L，碳酸氢根离子浓度＜50mg/L，SiO₂浓度＜200mg/L，COD含量＜200mg/L，重金属离子浓度＜0.1mg/L；将预处理杂盐液通入双极膜电渗析分离系统内进行酸碱分离，双极膜电渗析的操作电压为70V，电流密度控制在600A/m²，碱室浓度为8％，酸室浓度为7.5％；分离得到液碱、混酸和淡水；液碱先浓缩至浓度为18％，再进行蒸发结晶，蒸发结晶后得到的液碱进入液碱储罐中暂贮，浓缩过程中产生的水回用至1)杂盐溶解中；浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；若客户需要的产品为固体碱，则可通过干燥设备将液碱干燥为固体碱，干燥设备可以为喷雾干燥器、桨叶干燥机、闪蒸干燥机、气流干燥机、流化床干燥机中的任意一种；在本实施例中，干燥设备为流化床干燥机。

3)酸处理：2)双极膜电渗析分离完成后，将混酸输送至纳滤膜系统内进行分离，纳滤膜系统硫酸根离子截留率≥99％，分离得到一价单酸和硫酸，一价单酸为盐酸；一价单酸经浓缩得到浓一价单酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；硫酸经浓缩得到浓度为30％的浓硫酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；

4)电渗析浓缩：2)双极膜电渗析分离完成后，将淡水输送至电渗析浓缩系统内进行浓缩，电渗析浓缩的操作压力1.5kg/cm²，操作电压170V、电流2.3A；分离得到电渗析浓水和电渗析产水，电渗析浓水与杂盐液混合，电渗析产水先经过膜浓缩，后输送至喷雾干燥器内，得到干燥物。

取杂盐6吨并将其均分为三份，分别采用本实施例与常规杂盐填埋方法、常规焚烧填埋对三份杂盐进行处理，杂盐焚烧法处理是将杂盐在高温下进行处理，经过预热、分解、二燃室焚烧三步，在300～600℃条件下预热，800～1000℃条件下分解，气体进入二燃室，在1200℃条件下，将有机物彻底氧化分解为二氧化碳和水，进行氧化分解，使有机物转化为水、二氧化碳等无害物质，剩余的无机盐则以固废形式外排。杂盐填埋处理成本按市场平均价格3000元/t计，焚烧填埋处理成本为3200元/t，产生的副产结晶盐按照市场平均售价1000元/t计，对杂盐处理过程中的副产结晶盐产量、最终杂盐产出量、杂盐资源化率、结晶盐外售收入、杂盐处理成本、综合处理成本进行统计，统计结果如表5所示。

表5三组杂盐处理方法统计结果

注：表中成本为负数的表示盈利，正数表示支出。

由表5可知，通过实施例6的处理，有效解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，利用双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统等，使得原本无法进行有效处理的杂盐，经本实施例处理后实现了资源化利用，杂盐处理的资源化率可达93％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的；得到的高纯度的液碱、硫酸、一价单酸和一价混酸经膜浓缩后自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；同时，由于本实施例中所用到的工艺设备只有双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统和膜浓缩系统等三类膜，整体处于常温、常压、低能耗运行，极大地降低了投资和运行成本，且整体工艺流程短、操作简单、运行维护方便；每吨杂盐处理综合整体费用较传统工艺运行成本降低100％。

实施例7：

利用实施例1进行的杂盐资源化处理方法，其包括如下步骤：

1)杂盐溶解：杂盐溶于体积为20倍的水中，在转速为300rpm的条件下，搅拌溶解120min，搅拌使其充分溶解，直至没有固体物质存在，得到杂盐液；杂盐由一价阳离子和/或二价阳离子、一价阴离子和/或二价阴离子构成，一价阳离子包括钠离子或钾离子中的任意一种或其组合，二价阳离子包括钙离子或镁离子中的任意一种或其组合，一价阴离子包括氯离子、硝酸根离子、碳酸氢根离子或氢氧根离子中的任意一种或其组合，二价阴离子包括硫酸根离子、碳酸根离子中的任意一种或其组合；在本实施例中，杂盐由钾离子、钙离子、镁离子、氯离子、硝酸根离子、硫酸根离子、碳酸根离子、碳酸氢根离子和氢氧根离子构成；

2)双极膜电渗析分离：1)杂盐溶解完成后，去除杂盐液中的碳酸根离子、碳酸氢根离子，得到预处理杂盐液，预处理杂盐液的指标为：钙离子浓度＜150mg/L，镁离子浓度＜200mg/L，碳酸根离子浓度＜50mg/L，碳酸氢根离子浓度＜50mg/L，SiO₂浓度＜200mg/L，COD含量＜200mg/L，重金属离子浓度＜0.1mg/L；将预处理杂盐液通入双极膜电渗析分离系统内进行酸碱分离，双极膜电渗析的操作电压为100V，电流密度控制在200A/m²，碱室浓度为9％，酸室浓度为8％；分离得到液碱、混酸和淡水；液碱先浓缩至浓度为30％，再进行蒸发结晶，蒸发结晶后得到的液碱进入液碱储罐中暂贮，浓缩过程中产生的水回用至1)杂盐溶解中；浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；若客户需要的产品为固体碱，则可通过干燥设备将液碱干燥为固体碱，干燥设备可以为喷雾干燥器、桨叶干燥机、闪蒸干燥机、气流干燥机、流化床干燥机中的任意一种；在本实施例中，干燥设备为喷雾干燥器。

3)酸处理：2)双极膜电渗析分离完成后，将混酸输送至纳滤膜系统内进行分离，纳滤膜系统硫酸根离子截留率≥99％，分离得到一价混酸和硫酸；一价混酸经浓缩得到浓一价混酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；硫酸经浓缩得到浓度为50％的浓硫酸，浓缩过程中得到的水回用至所述1)杂盐溶解中，浓缩为蒸发浓缩或膜浓缩中的任意一种，在本实施例中，浓缩为蒸发浓缩；

4)电渗析浓缩：2)双极膜电渗析分离完成后，将淡水输送至电渗析浓缩系统内进行浓缩，电渗析浓缩的操作压力3.0kg/cm²，操作电压250V、电流3A；分离得到电渗析浓水和电渗析产水，电渗析浓水与杂盐液混合，电渗析产水先经过膜浓缩，后输送至喷雾干燥器内，得到干燥物。

取杂盐6吨并将其均分为三份，分别采用本实施例与常规杂盐填埋方法、常规焚烧填埋对三份杂盐进行处理，杂盐焚烧法处理是将杂盐在高温下进行处理，经过预热、分解、二燃室焚烧三步，在300～600℃条件下预热，800～1000℃条件下分解，气体进入二燃室，在1200℃条件下，将有机物彻底氧化分解为二氧化碳和水，进行氧化分解，使有机物转化为水、二氧化碳等无害物质，剩余的无机盐则以固废形式外排。杂盐填埋处理成本按市场平均价格3000元/t计，焚烧填埋处理成本为3200元/t，产生的副产结晶盐按照市场平均售价300元/t计，对杂盐处理过程中的副产结晶盐产量、最终杂盐产出量、杂盐资源化率、结晶盐外售收入、杂盐处理成本、综合处理成本进行统计，统计结果如表6所示。

表6三组杂盐处理方法统计结果

项目	实施例9	填埋处理	焚烧填埋
				最终杂盐产出量(t)	0.4	2	0.5
杂盐资源化率(％)	80％	0	0
				液碱、硫酸、一价混酸外售收入(元)	-480	0	0
杂盐处理成本(元)	+1200	+3000	+3200
				总成本(元)	+720	+3000	+3200

注：表中成本为负数的表示盈利，正数表示支出。

由表6可知，通过实施例7的处理，有效解决了常规杂盐无法消除、过度堆放积存的问题，利用双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统等，使得原本无法进行有效处理的杂盐，经本实施例处理后实现了资源化利用，杂盐处理的资源化率可达80％，真正实现了杂盐的无害化、资源化处理的目的；得到的高纯度的液碱、硫酸、一价单酸和一价混酸经膜浓缩后自用或外售，实现了杂盐资源循环利用，提高了企业生产多样性及企业收入；浓缩所得的回用水回用至系统中，水资源利用率高；同时，由于本实施例中所用到的工艺设备只有双极膜电渗析分离系统、电渗析浓缩系统和膜浓缩系统等三类膜，整体处于常温、常压、低能耗运行，极大地降低了投资和运行成本，且整体工艺流程短、操作简单、运行维护方便；每吨杂盐处理综合整体费用较传统工艺运行成本降低76％。

以上所述仅为本实用新型的较佳实施例而已，并不用以限制本实用新型，凡在本实用新型的精神和原则之内，所作的任何修改、等同替换、改进等，均应包含在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.杂盐资源化处理系统，其特征在于，其包括溶解池、回用水池、双极膜电渗析分离系统和电渗析浓缩系统，所述溶解池的固体进口与杂盐仓的出口连接，所述溶解池的液体进口与回用水池的出口连接，所述溶解池的出口与除碳器的进口连接，所述除碳器的出口与所述双极膜电渗析分离系统的进口连接；所述双极膜电渗析分离系统的液碱出口与液碱储罐的进口连接，所述双极膜电渗析分离系统的酸出口与纳滤膜系统的进口连接；所述纳滤膜系统的浓水出口与硫酸储罐的进口连接，所述纳滤膜系统的产水出口与一价酸储罐的进口连接；所述双极膜电渗析分离系统的酸出口还通过第一超越管线与所述一价酸储罐的进口连接，所述双极膜电渗析分离系统的酸出口还通过第二超越管线与所述硫酸储罐的进口连接；所述双极膜电渗析分离系统的淡水出口与所述电渗析浓缩系统的进口连接，所述电渗析浓缩系统的产水出口与喷雾干燥器的进口连接，所述电渗析浓缩系统的浓水出口与所述回用水池的进口连接。

2.根据权利要求1所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，所述溶解池内设有搅拌器。

3.根据权利要求1或2任一所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，其还包括有杂盐预处理系统，所述预处理系统的进口与所述杂盐溶解池的出口连接，所述预处理系统的出口与所述双极膜电渗析分离系统的进口连接；所述预处理系统包括高密度沉淀池、浸没式超滤、离子交换树脂、除碳器，所述溶解池的出口与所述高密度沉淀池的进口连接，所述高密度沉淀池的出口与所述浸没式超滤膜的进口连接，所述浸没式超滤膜的出口与所述离子交换树脂的进口连接，所述离子交换树脂的出口与所述除碳器的进口连接，所述除碳器的出口与所述双极膜电渗析分离系统的进口连接。

4.根据权利要求1或2任一所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，其还包括有深度浓缩系统，所述深度浓缩系统包括液碱深度浓缩系统、硫酸深度浓缩系统和酸深度浓缩系统，所述双极膜电渗析分离系统的液碱出口与所述液碱深度浓缩系统的进口连接，所述液碱深度浓缩系统的浓水出口与所述液碱储罐连接；所述纳滤膜系统的浓水出口通过所述第二超越管线与所述硫酸深度浓缩系统的进口连接，所述硫酸深度浓缩系统的浓水出口与所述硫酸储罐连接；所述纳滤膜系统的产水出口通过所述第一超越管线与所述酸深度浓缩系统的进口连接，所述酸深度浓缩系统的浓水出口与所述一价酸储罐连接；所述液碱深度浓缩系统的产水出口、所述硫酸深度浓缩系统的产水出口、所述酸深度浓缩系统的产水出口均与所述回用水池的进口连接。

5.根据权利要求3所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，其还包括有深度浓缩系统，所述深度浓缩系统包括液碱深度浓缩系统、硫酸深度浓缩系统和酸深度浓缩系统，所述双极膜电渗析分离系统的液碱出口与所述液碱深度浓缩系统的进口连接，所述液碱深度浓缩系统的浓水出口与所述液碱储罐连接；所述纳滤膜系统的浓水出口与所述硫酸深度浓缩系统的进口连接，所述硫酸深度浓缩系统的浓水出口与所述硫酸储罐连接；所述纳滤膜系统的产水出口与所述酸深度浓缩系统的进口连接，所述酸深度浓缩系统的浓水出口与所述一价酸储罐连接；所述液碱深度浓缩系统的产水出口、所述硫酸深度浓缩系统的产水出口、所述酸深度浓缩系统的产水出口均与所述回用水池的进口连接。

6.根据权利要求4所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，所述液碱深度浓缩系统、所述硫酸深度浓缩系统、所述酸深度浓缩系统均为膜浓缩系统、电渗析系统、MVR蒸发系统、TVR蒸发系统或多效蒸发系统中的任意一种或几种的组合。

7.根据权利要求5所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，所述液碱深度浓缩系统、所述硫酸深度浓缩系统、所述酸深度浓缩系统均为膜浓缩系统、电渗析系统、MVR蒸发系统、TVR蒸发系统或多效蒸发系统中的任意一种或几种的组合。

8.根据权利要求1、2、5、6、7任一所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，所述电渗析浓缩系统的产水出口与干燥浓缩系统的进口连接，所述干燥浓缩系统的浓水出口与所述喷雾干燥器的进口连接，所述干燥浓缩系统为膜浓缩系统。

9.根据权利要求3所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，所述电渗析浓缩系统的产水出口与干燥浓缩系统的进口连接，所述干燥浓缩系统的浓水出口与所述喷雾干燥器的进口连接，所述干燥浓缩系统为膜浓缩系统。

10.根据权利要求4所述的杂盐资源化处理系统，其特征在于，所述电渗析浓缩系统的产水出口与干燥浓缩系统的进口连接，所述干燥浓缩系统的浓水出口与所述喷雾干燥器的进口连接，所述干燥浓缩系统为膜浓缩系统。