CN209943028U - 一种动态进气液输送装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型涉及一种动态进气液输送装置，包括气液输送调节组件，该气液输送调节组件包括内部具有轴向设置的气液输送通道的转动轴，该转动轴的两端分别贯穿壳体的前后侧壁呈可转动设置，转动轴的其中一端穿出壳体后形成气液出口，另一端穿出壳体后与外部动力装置驱动连接以带动该转动轴旋转；转动轴上还周向间隔设置有至少两个与气液输送通道相通的开口，且开口处均安装有呈径向放射状布置的气液输送管，各气液输送管经开口和气液输送通道贯通气液出口，并能够在随转动轴进行旋转的过程中依次吸入位于气液混合腔的上方区域的气相介质及位于气液混合腔的下方区域的液相介质。该动态进气液输送装置不受气液比重或气液位置影响可实现气液有效混输。

Description

一种动态进气液输送装置

技术领域

本实用新型涉及流体输送技术领域，尤其涉及一种动态进气液输送装置。

背景技术

在工业领域中的流体输送过程中，往往都会采用气液混输泵对气、液混合流体进行输送，如原油与天然气、液态CO2与CO2气体、水与压缩空气、氮气与水、页岩气与水等混合流体的输送过程，尤其是在采油生产过程中，所开采的原油往往含有丰富的天然气，即在石油开采中所要输送的介质既有液相介质-原油，又含气相介质-天然气。在对油田的原油与天然气输送工艺中，目前，现场一般均配有分离器和储罐，通过旋转式的离心涡流泵、螺杆泵、转子泵或者往复式柱塞(活塞)来进行气液混输。

在实际的气液混合输送过程中，气液输送现场只能根据冬夏季节不同，输送一部分气放燃一部分，这是在因为气液输送工艺中，受不同气液比、压缩比及输出压力气液位置等条件的影响，混输泵一般都会产生不同的输送障碍。其中，对纯气的输送，只能使用压缩机，而混输泵难以实现，当混输泵用于输送全液时，其操作条件往往又会超过设计参数，特别是对流道影响会很大。因为气液混输泵的设计中必须要考虑部分是气，而气是可压缩的，所以在设计时不可能按全液来设计，否则就失去气液混输意义了，所以现有的混输泵不能完全满足气液工况的要求进行运行输送。此外，在油田现场输送的液中会带着一定量的固体物和杂质，必须要进行过滤后进入泵腔，不然会正常把泵的内腔运动件堵死，使泵不能正常吸入工作。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是针对现有技术的现状，提供一种不受气液比重或气液位置影响进而实现气液有效混输的动态进气液输送装置。

本实用新型解决上述技术问题所采用的技术方案为：一种动态进气液输送装置，包括具有一气液混合腔的壳体以及设于所述气液混合腔中的气液输送调节组件，所述壳体上设有与所述气液混合腔相连通的气液进口；所述气液输送调节组件包括内部具有轴向设置的气液输送通道的转动轴，该转动轴的两端分别贯穿壳体的前后侧壁呈可转动设置，所述转动轴的其中一端穿出所述壳体后形成用于与往复泵液力端的进液腔相连通的气液出口，另一端穿出所述壳体后与外部动力装置驱动连接以带动该转动轴旋转；所述转动轴上还周向间隔设置有至少两个与气液输送通道相通的开口，且开口处均安装有呈径向放射状布置的气液输送管，各所述气液输送管经所述开口和气液输送通道贯通气液出口，并能够在随所述转动轴进行旋转的过程中依次吸入位于所述气液混合腔的上方区域的气相介质及位于所述气液混合腔的下方区域的液相介质。

作为改进，所述外部动力装置包括与往复泵动力源相连接的泵轴，该泵轴的未端通过一减速传动机构驱动连接所述转动轴。这种结构设置，使得连接在转动轴上的各气液输送管的旋转运动可由往复泵自身的动力端的泵轴来提供，而不必再额外增加动力设备，其可以方便地组装配合在往复泵上，可有效降低了生产成本，且使得设备的整体结构更加紧凑，减小设备的占地面积；其次，减速传动机构的设置可以有效地将往复泵的泵轴的高速旋转有效地转化为适合各气液输送管进行动态进气液的缓慢旋转运动。

为了使转动轴的旋转更加平稳，减少设备工作的振动及噪音，所述减速传动机构包括与所述泵轴驱动连接的蜗杆以及套设在所述转动轴的端部用来带动所述转动轴旋转的蜗轮，所述蜗杆驱动连接所述蜗轮。

作为改进，所述泵轴的末端设有能够随该泵轴进行同轴转动的主动伞齿轮，所述蜗杆上套设有能够带动该蜗杆转动的从动伞齿轮，所述主动伞齿轮与所述从动伞齿轮啮合。通过主动伞齿轮与所述从动伞齿轮的配合，可以使泵轴有效驱动蜗杆转动，且泵轴的轴心线与蜗杆的轴心线可呈90度设置，其可以更好地使得往复泵的各设备之间进行合理的空间布置，使整个装置更加紧凑。

为了提高减速传动机构在传动过程中的稳定性，所述减速传动机构设于一传动箱体内，该传动箱体组焊在所述壳体上，所述蜗杆的两端分别通过第一轴承及第二轴承固定在所述传动箱体内。

为了提高转动轴在转动过程中的稳定性，所述转动轴的两端还分别设置有第三轴承及第四轴承，所述壳体的前后两侧壁上对应设置有用于固定第三轴承的第三轴承座及用于固定第四轴承的第四轴承座；所述第三轴承座的外侧连接有一具有气液流道的出液法兰，所述转动轴的一端穿过所述第三轴承及第三轴承座后与所述出液法兰的气液流道相连通；所述转动轴的另一端穿过所述第四轴承及所述第四轴承座后与所述蜗轮连接。

作为改进，所述壳体内还设有用于对从所述气液进口流入的介质进行过滤的过滤网，所述过滤网将所述壳体的气液混合腔分隔为过滤前的第一腔室及过滤后的第二腔室，所述气液输送管位于所述第二腔室内。流体输送时，不可避免的会存在固体杂质，尤其在油田现场进行输油时，油液中会带有一定量的固体物和杂质，在油液进入泵腔前通过该过滤网进行过滤，可有效防止往复泵内腔中的运动件堵死，避免往复泵不能进行正常吸入工作。

作为改进，所述过滤网为具有内腔的滤网体，该滤网体的整体形状与所述壳体的形状相似，所述滤网体与所述壳体之间的区域形成所述第一腔室，所述滤网体的内腔形成所述第二腔室；所述转动轴的两端穿出所述滤网体后连接到所述壳体上。采用具有内腔的滤网体对气液流体进行过滤，可以有效增加过滤面积，过滤网不容易发生堵塞，并且各气液输送管可方便地设于滤网体的内腔中并进行旋转运动，这种结构设置能够合理利用壳体的内腔空间，减小整个气液输送装置的体积。

作为改进，所述壳体包括壳本体及盖合在所述壳本体上的盖体，所述盖体上可拆卸连接有旋塞帽；所述滤网体的上端在与所述旋塞帽相对应的位置设有冲洗孔，所述冲洗孔上连接有具有冲洗流道的定位盖轴，所述旋塞帽的底端开设有供所述定位盖轴的顶端插入的定位盲孔；所述壳体的底部连接有与所述第一腔室连通的排污管汇。这样的结构设置，可以在壳体的上端对滤网体进行压紧固定，极大地提高了滤网体的稳定性，使得滤网体能够牢固地定位在气液输送装置的壳体内。此外，冲洗孔的设置，可以在停泵清洗卸压后，打开旋塞帽插入清洗管线对滤网体的内腔进行反冲洗，冲洗后的杂质可通过排污管汇排出。

作为改进，所述壳体的气液进口处连接有进液吸气装置，该进液吸气装置包括具有一内腔的筒体、穿设在该筒体中的进液管线以及连接在所述筒体上的进气管线，所述进液管线的外围形成了与所述进气管线相连通的气缓冲流道，所述进液管线包括分别位于两端的水平进液段、水平出液段以及连接在水平进液段与水平出液段之间的倾斜段，所述倾斜段自所述水平进液段向所述水平出液段方向向上倾斜延伸并在与所述水平出液段相接位置形成流道口渐缩的喷射口，所述倾斜段与所述水平出液段的相连接位置还设有吸气孔；所述进气管线沿气体的流通方向依次设有单向阀及过滤板。这样的结构设置，可以使气液在进液管线的吸气孔处形成液与气压力相等或液压力大于气压力的压力状态，以便通过液体的射流速吸带气进入壳体的气液混合腔中，达到气液同输之目的，此外，进气管线中的单向阀及过滤板可有效防止液体串到进气管线内。

与现有技术相比，本实用新型的优点：本实用新型中的动态进气液输送装置的各气液输送管能够随转动轴一起转动，在旋转过程中可依次吸入位于所述气液混合腔的上方区域的气相介质及位于所述气液混合腔的下方区域的液相介质，其中，各气液输送管在随着转动轴的360°旋转过程中，可依次伸入至气相介质及液相介质中并处于不同的高度位置，这样可以不断地吸入气、液介质，气液混合后通过转动轴的气液输送通道送入往复泵的液力端的进液腔中，达到在动态状况下输送气液的目的。这种通过各气液输送管在转动过程中动态吸入气、液方式，可以有效克服往复泵因受不同气液比重或气液位置影响而导致的输送障碍，实现气液的有效混输。

附图说明

图1为本实用新型实施例的动态进气液输送装置的结构示意图；

图2为本实用新型实施例的动态进气液输送装置的部分结构示意图；

图3为本实用新型实施例的动态进气液输送装置的进液法兰的结构示意图；

图4为本实用新型实施例的动态进气液输送装置的壳体的正视图；

图5为本实用新型实施例的动态进气液输送装置的壳体的侧视图；

图6为本实用新型实施例的动态进气液输送装置的进液吸气装置的结构图。

具体实施方式

以下结合附图实施例对本实用新型作进一步详细描述。

参见图1-图6，一种动态进气液输送装置，包括具有一气液混合腔100的壳体10 以及设于气液混合腔100中的气液输送调节组件，壳体10上设有与气液混合腔100相连通的气液进口，气液输送调节组件包括内部具有轴向设置的气液输送通道210的转动轴20，该转动轴20的两端分别贯穿壳体10的前后侧壁呈可转动设置，转动轴20的其中一端穿出壳体10后形成用于与往复泵液力端的进液腔相连通的气液出口，另一端穿出壳体10后与外部动力装置驱动连接以带动该转动轴20旋转；转动轴20上还周向间隔设置有至少两个与气液输送通道210相通的开口(未示出)，且开口处均安装有呈径向放射状布置的气液输送管23，各所述气液输送管23经开口和气液输送通道210贯通气液出口，并能够在随转动轴20进行旋转的过程中依次吸入位于气液混合腔100的上方区域的气相介质及位于气液混合腔100的下方区域的液相介质，即，在外部动力装置的驱动下，转动轴20可以绕自身的轴心线转动，进而带动连接在转动轴20上的各气液输送管23一并转动，各气液输送管23在随着转动轴20的360°旋转过程中，可依次伸入至气相介质及液相介质中并处于不同的高度位置，这样可以不断地吸入气、液，气液混合后通过转动轴20的气液输送通道210送入往复泵液力端的进液腔，达到在动态状况下输送气液的目的。

参见图1及图3，为了提高转动轴20在转动过程中的稳定性，转动轴20的两端还分别设置有第三轴承51及第四轴承52，壳体10的前后两侧壁上对应设置有用于固定第三轴承51的第三轴承座53及用于固定第四轴承52的第四轴承座54，具体地，第三轴承座53及第四轴承座54上均具有用于放置相应轴承的凹槽，第三轴承座53的外侧还连接有一具有气液流道550的出液法兰55，转动轴20的一端穿过第三轴承51及第三轴承座53后与出液法兰55的气液流道550相连通，再具体地，出液法兰55的前端面可通过螺栓与往复泵的吸入端的法兰进行连接，出液法兰55的后端面上具有用于轴向限定转动轴20第一台阶部551，该第一台阶部551上安置有耐磨套与转动轴20的端部间隙配合，转动轴20的另一端穿过第四轴承52及第四轴承座54后与蜗轮42连接。

外部动力装置可以采用常规的动力装置，只要该动力装置能够有效驱动转动轴20进行旋转即可，在本实施例中，该外部动力装置可以采用往复泵自身的动力源来驱动转动轴20旋转，其包括与往复泵动力源相连接的泵轴30，该泵轴30的末端通过一减速传动机构驱动连接转动轴20。在本实施例中，连接在转动轴20上的各气液输送管23的旋转运动可由往复泵自身的动力端的泵轴30来提供，而不必再额外增加动力设备，其可以方便地组装配合在往复泵上，可有效降低了生产成本，且使得设备的整体结构更加紧凑，减小设备的占地面积；其次，减速传动机构的设置可以有效地将往复泵的泵轴30 的快速旋转有效地转化为适合各气液输送管23进行动态进气液的缓慢旋转运动，详见图1。

参见图1及图2，减速传动机构包括与泵轴30驱动连接的蜗杆41以及套设在转动轴20的端部用来带动转动轴20旋转的蜗轮42，蜗杆41驱动连接蜗轮42，其中，可以根据转动轴20所需的转速来设置蜗轮42的齿数，转动轴20的端部设有第二台阶部221，蜗轮42安置该第二台阶部221上并通过键槽进行驱动配合，转动轴20的端部还设有防松拼帽420以与第二台阶部221配合对蜗轮42进行固定。在本实施例中，采用蜗轮42、蜗杆41配合的减速传动结构，可以使转动轴20的旋转更加平稳，减少设备工作的振动及噪音，再具体地，泵轴30的末端设有能够随该泵轴30进行同轴转动的主动伞齿轮43，蜗杆41上套设有能够带动该蜗杆41转动的从动伞齿轮44，主动伞齿轮43与从动伞齿轮44啮合。通过主动伞齿轮43与从动伞齿轮44的配合，可以使泵轴30有效驱动蜗杆 41转动，且泵轴30的轴心线与蜗杆41的轴心线可呈90度设置，并且，蜗杆41的轴心线与蜗轮及转动轴20所在的中心线呈90度设置，这样可以更好地使得往复泵的各设备之间进行合理的空间布置，使整个装置的结构更加紧凑。

参见图1，为了提高减速传动机构在传动过程中的稳定性，减速传动机构设于一传动箱体45内，该传动箱体45组焊在壳体10上，蜗杆41的两端分别通过第一轴承46 及第二轴承47固定在传动箱体45内，具体地，传动箱为五面体，一个正面贴在壳体10 上，用电焊焊接形成一体件，其中一个侧面上设有用于固定第一轴承46的第一轴承座 461，该第一轴承座461可组焊在传动箱体45上，第一轴承座461的外端还设有轴承压盖462用以限定轴承及蜗杆41的轴向移动，壳体10的外壁上还设有用于固定第二轴承 47的第二轴承座471，具体地，该第二轴承座471组焊在壳体10上，并位于传动箱体 45内，以便对蜗杆41的另一端进行固定，传动箱体45的顶部还设有一个长方形的窗口 (未示出)，该长方形窗口可用来安装蜗轮42、蜗杆41及方便传动箱体45内的各部件维修，传动箱体45内还可设置油位油窗用来安置各部件需要的润滑油。此外，传动箱体45上还设有第五轴承座32，其中，泵轴30的端部套设有第五轴承31，泵轴30穿过第五轴承座32伸入传动箱体45内连接主动伞齿轮43，泵轴30与第五轴承31座32之间还设有油封33。

参见图1，壳体10内还设有用于对从气液进口流入的介质进行过滤的过滤网60，过滤网60将壳体10的气液混合腔100分隔为过滤前的第一腔室101及过滤后的第二腔室102，气液输送管23位于第二腔室102内。流体输送时，不可避免的会存在固体杂质，尤其在油田现场进行输油时，油液中会带有一定量的固体物和杂质，在油液进入泵腔前通过该过滤网60进行过滤，可有效防止往复泵内腔中的运动件堵死，避免往复泵不能进行正常吸入工作。在本实施例中，过滤网60为具有内腔的滤网体，该滤网体的整体形状与壳体10的形状相似，滤网体与壳体10之间的区域形成第一腔室101，滤网体的内腔形成第二腔室102，转动轴20的两端穿过滤网体后连接到壳体10上，其中，采用具有内腔的滤网体对气液流体进行过滤，可以有效增加过滤面积，过滤网60不容易发生堵塞，并且各气液输送管23可方便地设于滤网体的内腔中并进行旋转运动，这种结构设置能够合理利用壳体10的内腔空间，使得整个气液输送装置的体积可以有效减小，再具体地，为了提高过滤网60的强度，本实施例中的滤网体包括钢板内衬(未示出) 及贴合在钢板内衬上的滤网层(未示出)，滤网层可定期进行更换，滤网体的钢板内衬上沿转动轴20的轴心线还组焊有两个圆形法兰，该圆形法兰的内孔上设置耐磨套与转动轴20进行间隙配合。滤网体的钢板内衬的周边设置了高度方向的筋，可增加滤网体的强度又可相对壳体10进行定位，其中滤网体分为上下二节，上节可以拆卸以方便进行清洗。

参见图1、图4及图5，壳体10包括壳本体11及盖合在壳本体11上的盖体12，盖体12上可拆卸连接有旋塞帽13，滤网体的上端在与旋塞帽13相对应的位置设有冲洗孔63，冲洗孔63上连接有具有冲洗流道的定位盖轴64，旋塞帽13的底端开设有供定位盖轴64的顶端插入的定位盲孔130，壳体10的底部连接有与第一腔室101连通的排污管汇70。这样的结构设置，可以在壳体10的上端对滤网体进行压紧固定，极大地提高了滤网体的稳定性，使得滤网体能够牢固地定位在气液输送装置的壳体10内。此外，冲洗孔63的设置，可以在停泵清洗卸压后，打开旋塞帽13插入清洗管线对滤网体的内腔进行反冲洗，冲洗后的杂质可通过排污管汇70排出，具体地，排污管汇70上设有两个间隔设置的阀门，这种排污管汇70既可以对反冲洗后的杂质进行排除，也可采用在线排污方法，在滤网体受堵时，先关上排污管汇70的下游的球阀72，打开上游的球阀 71让杂质进入到排污管线内然后关上上游的球阀71，再打开末端的下游球阀72把杂质处理掉，可以反复几次及到压力平衡为止。

参见图1及图6，壳体10的气液进口处通过进液法兰13连接有进液吸气装置80，该进液吸气装置80包括具有一内腔的筒体81、穿设在该筒体81中的进液管线以及连接在筒体81上的进气管线83，进液管线的外围形成了与进气管线83相连通的气缓冲流道 84，进液管线包括分别位于两端的水平进液段821、水平出液段822以及连接在水平进液段821与水平出液段822之间的倾斜段823，倾斜段823自水平进液段821向水平出液段822方向向上倾斜延伸并在与水平出液段822相接位置形成流道口渐缩的喷射口 820，倾斜段823与水平出液段822的相连接位置还设有吸气孔；进气管线83沿气体的流通方向依次设有单向阀831及过滤板832。这样的结构设置，可以使气液在进液管线的吸气孔处形成液与气压力相等或液压力大于气压力的压力状态，以便通过液体的射流速吸带气进入壳体10的气液混合腔100中，达到气液同输之目的，此外，进气管线83 中的单向阀831及过滤板832可有效防止液体串到进气管线83内。

本实施中的动态进气液输送装置的各气液输送管23能够随转动轴20一起转动，在旋转过程中可依次吸入位于气液混合腔100的上方区域的气相介质及位于气液混合腔 100的下方区域的液相介质，其中，各气液输送管23在随着转动轴20的360°旋转过程中，可依次伸入至气相介质及液相介质中并处于不同的高度位置，这样可以不断地吸入气、液介质，气液混合后通过转动轴20的气液输送通道210送入往复泵液力端的进液腔，达到在动态状况下输送气液的目的。其中，由于往复式柱塞泵(活塞泵)在运行中柱塞作往复运动，气液介质经进液吸气装置80混合从进液法兰13中进入到密闭的壳体10中，通过过滤网60后进入到第二腔室102中，当柱塞往后运行时，进液阀启开，由于转动轴20处于不停的转动状态，介质气、液可在不同的位置上进入到有吸入力的气液输送管23内，然后进入到往复泵液力端的进液腔中，当柱塞往前运行时进液阀关闭，柱塞腔内压力升高，排液阀打开，气液介质排出。气液输送管23随着转动轴20的旋转不停地在改变吸入位置，当部分气液输送管23进入液态中，其余部分的气液输送管23在气态中或在气液态中都会受到柱塞往复的真空吸入作用，并进入到转动轴20的气液输送通道210中，然后通过出液法兰55进入到往复泵的液力端，通过阀组的启闭排出泵外。这种通过各气液输送管23在转动过程中动态吸入气、液方式，可以有效克服往复泵因受不同气液比重或气液位置影响而导致的输送障碍，实现气液的有效混输。

Claims (10)

1.一种动态进气液输送装置，其特征在于：包括具有一气液混合腔(100)的壳体(10)以及设于所述气液混合腔(100)中的气液输送调节组件，所述壳体(10)上设有与所述气液混合腔(100)相连通的气液进口；所述气液输送调节组件包括内部具有轴向设置的气液输送通道(210)的转动轴(20)，该转动轴(20)的两端分别贯穿壳体(10)的前后侧壁呈可转动设置，所述转动轴(20)的其中一端穿出所述壳体(10)后形成用于与往复泵液力端的进液腔相连通的气液出口，另一端穿出所述壳体(10)后与外部动力装置驱动连接以带动该转动轴(20)旋转；所述转动轴(20)上还周向间隔设置有至少两个与气液输送通道(210)相通的开口，且开口处均安装有呈径向放射状布置的气液输送管(23)，各所述气液输送管(23)经所述开口和气液输送通道(210)贯通气液出口，并能够在随所述转动轴(20)进行旋转的过程中依次吸入位于所述气液混合腔(100)的上方区域的气相介质及位于所述气液混合腔(100)的下方区域的液相介质。

2.根据权利要求1所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述外部动力装置包括与往复泵动力源相连接的泵轴(30)，该泵轴(30)的未端通过一减速传动机构驱动连接所述转动轴(20)。

3.根据权利要求2所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述减速传动机构包括与所述泵轴(30)驱动连接的蜗杆(41)以及套设在所述转动轴(20)的端部用来带动所述转动轴(20)旋转的蜗轮(42)，所述蜗杆(41)驱动连接所述蜗轮(42)。

4.根据权利要求3所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述泵轴(30)的末端设有能够随该泵轴(30)进行同轴转动的主动伞齿轮(43)，所述蜗杆(41)上套设有能够带动该蜗杆(41)转动的从动伞齿轮(44)，所述主动伞齿轮(43)与所述从动伞齿轮(44)啮合。

5.根据权利要求3所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述减速传动机构设于一传动箱体(45)内，该传动箱体(45)组焊在所述壳体(10)上，所述蜗杆(41)的两端分别通过第一轴承(46)及第二轴承(47)固定在所述传动箱体(45)内。

6.根据权利要求3所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述转动轴(20)的两端还分别设置有第三轴承(51)及第四轴承(52)，所述壳体(10)的前后两侧壁上对应设置有用于固定第三轴承(51)的第三轴承座(53)及用于固定第四轴承(52)的第四轴承座(54)；

所述第三轴承座(53)的外侧连接有一具有气液流道(550)的出液法兰(55)，所述转动轴(20)的一端穿过所述第三轴承(51)及第三轴承座(53)后与所述出液法兰(55)的气液流道(550)相连通；

所述转动轴(20)的另一端穿过所述第四轴承(52)及所述第四轴承座(54)后与所述蜗轮(42)连接。

7.根据权利要求1-6任一项所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述壳体(10)内还设有用于对从所述气液进口流入的介质进行过滤的过滤网(60)，所述过滤网(60)将所述壳体(10)的气液混合腔(100)分隔为过滤前的第一腔室(101)及过滤后的第二腔室(102)，所述气液输送管(23)位于所述第二腔室(102)内。

8.根据权利要求7所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述过滤网(60)为具有内腔的滤网体，该滤网体的整体形状与所述壳体(10)的形状相似，所述滤网体与所述壳体(10)之间的区域形成所述第一腔室(101)，所述滤网体的内腔形成所述第二腔室(102)；

所述转动轴(20)的两端穿出所述滤网体后连接到所述壳体(10)上。

9.根据权利要求8所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述壳体(10)包括壳本体(11)及盖合在所述壳本体(11)上的盖体(12)，所述盖体(12)上可拆卸连接有旋塞帽(13)；

所述滤网体的上端在与所述旋塞帽(13)相对应的位置设有冲洗孔(63)，所述冲洗孔(63)上连接有具有冲洗流道的定位盖轴(64)，所述旋塞帽(13)的底端开设有供所述定位盖轴(64)的顶端插入的定位盲孔(130)；

所述壳体(10)的底部连接有与所述第一腔室(101)连通的排污管汇(70)。

10.根据权利要求1-6任一项所述的动态进气液输送装置，其特征在于：所述壳体(10)的气液进口处连接有进液吸气装置(80)，该进液吸气装置(80)包括具有一内腔的筒体(81)、穿设在该筒体(81)中的进液管线以及连接在所述筒体(81)上的进气管线(83)，所述进液管线的外围形成了与所述进气管线(83)相连通的气缓冲流道(84)，所述进液管线包括分别位于两端的水平进液段(821)、水平出液段(822)以及连接在水平进液段(821)与水平出液段(822)之间的倾斜段(823)，所述倾斜段(823)自所述水平进液段(821)向所述水平出液段(822)方向向上倾斜延伸并在与所述水平出液段(822)相接位置形成流道口渐缩的喷射口(820)，所述倾斜段(823)与所述水平出液段(822)的相连接位置还设有吸气孔；

所述进气管线(83)沿气体的流通方向依次设有单向阀(831)及过滤板(832)。

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