CN220143692U - 立式泥浆离心分离机的辅助进料装置 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，螺旋推料器芯体的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口，螺旋推料器芯体的外壁设有螺旋叶片，螺旋叶片位于螺旋推料器芯体与转鼓之间的腔体内，在转鼓的顶部设有转鼓排液口，转鼓的底部侧壁设有转鼓排渣口，箱体靠近转鼓排渣口的位置设有排渣结构；螺旋推料器芯体和转鼓以不同的速度旋转；转鼓的顶部设有转鼓排液口，在箱体的外壁设有箱体排液口，箱体排液口与排液管连接；在靠近箱体排液口的位置，转鼓与排液泵叶片连接，以用于辅助排液；螺旋推料器芯体的底部设有升液管，升液管与膨大腔体连接。本实用新型能够提升泥浆分离效率，降低排渣含水率。

Description

立式泥浆离心分离机的辅助进料装置

技术领域

本实用新型涉及钻井液分离技术领域，特别是一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置。

背景技术

现有的钻井液固液分离系统一般由 3 台振动筛+真空除气器+除砂器+除泥器+低速离心机+高速离心机+若干台砂泵组成，设备的采购、维修、运输费用较高，占地空间较大，增加固控系统的难度，整体设备占地面积大，自动化控制难度高，能耗较大。中国专利文献CN203380009U 直立式三相组合离心分离机采用上进液的结构，该结构主要依赖转鼓与螺旋推料器的速度差实现较好的固液分离效果，但是该结构采用分别从顶部和底部驱动转鼓和螺旋推料器转动的结构，对于密封的要求高，轴承容易损坏。而且采用顶部供液的方式，很难精确控制工况。现有技术中也有采用底部进液的结构，例如CN 113374427A即采用了底部压力进液的方案，但是这需要额外的渣浆泵，而包含钻屑的液体，会很快磨损渣浆泵的叶片，通常仅能连续工作两周，而更换和维护渣浆泵需要使整个系统停机，这影响了处理效率。现有的离心分离机排渣含水率通常超过40%，这不符合直接排放的标准，需要增加额外的压滤机进行处理，而压滤机的处理效率低，耗材成本高，工人劳动强度高。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，能够节省进料用的渣浆泵，从而减少故障率，减少停机维护的次数和时间，优选的方案中，能够提高泥浆分离的效果，使排渣的含水率降低，从而取消固控系统中的压滤机。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，包括螺旋推料器芯体和转鼓，螺旋推料器芯体位于转鼓内，在转鼓之外设有固定的箱体；

螺旋推料器芯体为中空的结构，螺旋推料器芯体顶部构成膨大腔体，膨大腔体的底部为倒锥形，膨大腔体的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口，螺旋推料器芯体的外壁设有螺旋叶片，螺旋叶片位于螺旋推料器芯体与转鼓之间的腔体内，在转鼓的顶部设有转鼓排液口，转鼓的底部侧壁设有转鼓排渣口，箱体靠近转鼓排渣口的位置设有排渣结构；

螺旋推料器芯体和转鼓以不同的速度旋转；

转鼓的顶部设有转鼓排液口，

在箱体的外壁设有箱体排液口，箱体排液口与排液管连接；

在靠近箱体排液口的位置，转鼓与排液泵叶片连接，以用于辅助排液；

螺旋推料器芯体的底部设有升液管，升液管与膨大腔体连接。

优选的方案中，在靠近箱体排液口的位置，箱体上设有环形集液槽，箱体排液口位于环形集液槽的外壁位置，转鼓的顶部与排液泵叶片的顶部连接，排液泵叶片为多个，排液泵叶片位于环形集液槽内。

优选的方案中，在靠近箱体排液口的位置，箱体上设有环形集液槽，环形集液槽的外壁设有排液过渡环腔，环形集液槽与排液过渡环腔之间设有多个排液过渡口；

箱体排液口位于排液过渡环腔的外壁位置；

排液泵叶片为多个，排液泵叶片位于环形集液槽内。

优选的方案中，箱体的顶部设有抽气口，抽气口用于连接抽气装置，以使螺旋推料器芯体与转鼓之间腔体为负压。

优选的方案中，排液管的排液液柱高度大于升液管的进液液柱高度。

优选的方案中，在箱体靠近转鼓排渣口的位置设有箱体排渣槽，箱体排渣槽的下方设有水平布置的螺旋排渣装置。

优选的方案中，所述的螺旋排渣装置中，排渣螺旋可转动的位于排渣螺旋壳体内；

在靠近整机排渣口的位置；排渣螺旋的长度比排渣螺旋壳体的水平段长度(N)更短，以使在整机排渣口形成排渣拥堵段；

或者，排渣螺旋壳体的整机排渣口出口向上倾斜，以使在整机排渣口形成排渣拥堵段。

优选的方案中，在升液管的底部设有螺旋提升装置，螺旋提升装置设有扩径壳体，扩径壳体的顶部与升液管连接，扩径壳体的底部开放，扩径壳体的内壁设有提升螺旋叶片，提升螺旋叶片的中间设有锥帽，锥帽的尖端朝上。

优选的方案中，箱体向下延伸与升液管套管连接，升液管套管套接在升液管之外，升液管套管与升液管之间设有动力密封机构；

动力密封机构的结构为：动力密封上盖和动力密封下盖与升液管套管的内壁固定连接，在动力密封上盖与动力密封下盖之间设有槽体，动力密封叶轮与升液管的外壁固定连接，动力密封叶轮位于槽体内；

动力密封叶轮的顶部设有凸起的筋，动力密封下盖的内侧顶部设有凸起的筋，用于限定液体的单向流动。

优选的方案中，在升液管的外壁设有辅助进液螺旋叶片，升液管的底部封闭，在进液螺旋叶片上方的位置，升液管的侧壁设有多个用于进液的通孔。

本实用新型提供的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，通过采用以上的结构，具有以下的有益效果：能够取消用于进液的渣浆泵，减少工作过程中，停机维护时间，降低劳动强度。通过设置的排液泵叶片的转动，实现强制排液的效果，随着液体的排出，泥浆容积降低，在转鼓内形成负压环境，从而实现负压进料。根据泥浆粘度、泵压、钻屑含量等因素，能够选择不同的技术方案进行组合，例如以强制排渣和拥堵排渣的方式、将箱体与抽气装置连接、设置使液体的单向流动的动力密封机构都能够进一步提高转鼓内的真空度，设置的螺旋提升装置，采用开放式的结构，能够辅助进液，提高进液的效率，而且叶片磨损小。通过采用负压进料的方式，泥浆中的空气含量降低，能够提高泥浆固液分离的效果。本实用新型相对旋流器的泥浆分离结构，泥浆的处理不受钻屑影响，也不受泥浆粘度、泵压、排放口堵塞的影响，处理效果十分稳定。本实用新型能够简化整个系统的管道设计，能够取消用于供液的渣浆泵：实现以自吸为主的供液方式，将升液管插入泥浆槽即可，无需设置额外的供液管道和泵。节省砂泵的成本，以及由维护砂泵所消耗的时间和人工。本实用新型能够提高泥浆分离效率，达到240m³/h，石渣的含水率能够达到20%，而粉质黏土和膨润土泥浆的含水率能够低于40%，这使固控系统的技术路线发生变化，例如能够取消旋流设备，进一步提高整个固控系统的泥浆分离效率。又例如由于石渣的含水率较低，能够在固控系统中取消压滤机，这进一步提高整个固控系统的泥浆分离效率。而且能够降低成本，降低设备的占地面积。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的整体结构剖视图。

图2为本实用新型的另一优选结构的整体结构剖视图。

图3为本实用新型的另一优选结构的整体结构剖视图。

图4为本实用新型的另一优选结构的整体结构剖视图。

图5为本实用新型的另一优选结构的整体结构剖视图。

图6为本实用新型的排液过渡环腔的结构示意图。

图7为图1中的A-A剖视图。

图8为图1中的B-B剖视图。

图9为本实用新型的差速器的结构示意图。

图中：主驱动装置1，主电机座2，主电机带轮3，传动皮带4，箱体密封5，差速器连接盘6，主轴承下密封7，主轴承8，差速器9，第二输入轴901，一级太阳轮902，一级行星轮903，一级行星架904，输入带轮905，二级行星轮906，壳体内齿907，二级行星架908，二级太阳轮909，第一输出轴910，第二输出轴911，主轴承上密封10，主轴承座11，差速器输入轴固定支架12，差速器输出轴13，箱体上盖14，转鼓上轴盘15，排液泵叶片16，箱体17，螺旋推料器芯体18，螺旋叶片19，螺旋推料器小端上密封20，螺旋推料器小端轴承21，转鼓22，挡渣板23，螺旋推料器小端下密封24，箱体下盖25，排渣螺旋壳体26，动力密封上盖27，动力密封叶轮28，动力密封下盖29，升液管套管30，升液管31，排液管32，动力密封安装座33，输渣盘驱动电机34，输渣盘从动齿轮35，输渣盘主动齿轮36，输渣盘37，螺旋推料器大端轴承38，螺旋推料器大端密封39，排渣螺旋40，排渣螺旋电机41，辅助进液螺旋叶片42，消隙块43，膨大腔体44，进液箱45，调速驱动装置46，环形集液槽47，螺旋提升装置48，扩径壳体481，提升螺旋叶片482，离心挡片483，锥帽484，延伸螺旋叶片485，箱体下密封49，螺旋阻液装置50，永磁铁51，电磁铁52，通孔53，排液过渡环腔54，排液过渡口55，箱体排液口C，推料器芯体排液口D，转鼓排渣口E，箱体排渣槽F，整机排渣口G，出液口H，进液口I，抽气口J，转鼓排液口K，排渣螺旋的长度M，水平段长度N，进液液柱高度H1，排液液柱高度H2。

具体实施方式

实施例1：

如图1中，一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，包括螺旋推料器芯体18和转鼓22，螺旋推料器芯体18位于转鼓22内，在转鼓22之外设有固定的箱体17；

螺旋推料器芯体18为中空的结构，螺旋推料器芯体18顶部构成膨大腔体44，膨大腔体44的底部为倒锥形，膨大腔体44的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口D，螺旋推料器芯体18的外壁设有螺旋叶片19，螺旋叶片19位于螺旋推料器芯体18与转鼓22之间的腔体内，在转鼓22的顶部设有转鼓排液口K，转鼓22的底部侧壁设有转鼓排渣口E，箱体17靠近转鼓排渣口E的位置设有排渣结构；

螺旋推料器芯体18和转鼓22以不同的速度旋转；

转鼓22的顶部设有转鼓排液口K；

在箱体17的外壁设有箱体排液口C，箱体排液口C与排液管32连接；

在靠近箱体排液口C的位置，转鼓22与排液泵叶片16连接，通过排液泵叶片16转动产生的离心力，用于辅助排液；

螺旋推料器芯体18的底部设有升液管31，升液管31与膨大腔体44连接。由此结构，在箱体排液口C的位置产生负压，并由此负压实现进料。

优选的方案如图1中，在靠近箱体排液口C的位置，箱体17上设有环形集液槽47，箱体排液口C位于环形集液槽47的外壁位置，转鼓22的顶部与排液泵叶片16的顶部连接，排液泵叶片16为多个，排液泵叶片16位于环形集液槽47内。

优选的方案如图1、6中，在靠近箱体排液口C的位置，箱体17上设有环形集液槽47，环形集液槽47的外壁设有排液过渡环腔54，环形集液槽47与排液过渡环腔54之间设有多个排液过渡口55；

箱体排液口C位于排液过渡环腔54的外壁位置；

排液泵叶片16为多个，排液泵叶片16位于环形集液槽47内。

实施例2：

优选的方案如图1中，箱体17的顶部设有抽气口J，抽气口J用于连接抽气装置，抽气装置优选采用水环泵，以使螺旋推料器芯体18与转鼓22之间腔体为负压。由此结构，在进液的同时，以抽气装置进行抽负压，能够使泥浆中的空气快速排出，经检测，经过排气后的泥浆，能够有效提高泥浆分离的效果，即相同参数下，充分除气的泥浆，分离后的石渣含水率更低。

实施例3：

优选的方案如图1中，排液管32的排液液柱高度H2大于升液管31的进液液柱高度H1。由此结构，利用进液与排液的压差辅助进料。

实施例4：

优选的方案如图2、4中，在箱体17靠近转鼓排渣口E的位置设有箱体排渣槽F，箱体排渣槽F的下方设有水平布置的螺旋排渣装置。

优选的方案如图7、8中，所述的螺旋排渣装置中，排渣螺旋40可转动的位于排渣螺旋壳体26内；

在靠近整机排渣口G的位置；排渣螺旋的长度M比排渣螺旋壳体26的水平段长度(N)更短，以使在整机排渣口G形成排渣拥堵段；

或者，排渣螺旋壳体26的整机排渣口G出口向上倾斜，以使在整机排渣口G形成排渣拥堵段。由此结构，实现石渣的强制排渣，而在排渣过程中，整机排渣口G位置的容积发生变化，从而进一步提高箱体17的负压。

优选的方案如图1、7、8中，在靠近转鼓排渣口E的位置设有可转动的输渣盘37，输渣盘37的转动用于将箱体17内侧的底部刮起，将排渣输送至箱体排渣槽F。优选的，箱体17内侧的底部采用独立的零件，本例中为箱体下盖25。

优选的方案如图1、7中，在箱体17上设有输渣盘驱动电机34，在箱体17内设有输渣盘主动齿轮36，输渣盘主动齿轮36与输渣盘驱动电机34连接，在箱体17内侧设有输渣盘从动齿轮35，输渣盘从动齿轮35与输渣盘37连接，输渣盘从动齿轮35与输渣盘主动齿轮36啮合连接。由此结构，驱动输渣盘37转动。该结构适合粘度较高的泥浆。

优选的方案如图7、8中，在箱体排渣槽F的位置设有挡渣板23，挡渣板23用于使排渣进入到排渣螺旋壳体26内。

优选的方案如图2、4中，在输渣盘37的边缘设有多个永磁铁51，在箱体17的外壁设有多个电磁铁52，以驱动输渣盘37旋转。由此结构，减少了接触式的驱动结构，避免接触式的驱动结构被排渣堵塞。

实施例5：

优选的方案如图3中，在升液管31的底部设有螺旋提升装置48，螺旋提升装置48设有扩径壳体481，扩径壳体481的顶部与升液管31连接，扩径壳体481的底部开放，扩径壳体481的内壁设有提升螺旋叶片482，提升螺旋叶片482的中间设有锥帽484，锥帽484的尖端朝上。螺旋提升装置48通过升液管31带动旋转，螺旋叶片482的转动产生轴向向上推力，实现辅助进液。对于某些工况中，不外加真空，该结构也能够独立的完成进液操作。优选的方案如图3中，提升螺旋叶片482延伸至扩径壳体481的底部之外形成延伸螺旋叶片485。由此结构，实现更好的进液。进一步优选的如图3中，在扩径壳体481的附近设有环形的离心挡片483。离心挡片483能够挡住由于离心力甩开的泥浆，避免在进液位置形成涡旋，提高进液效果。

实施例6：

优选的方案如图1、2、5中，箱体17向下延伸与升液管套管30连接，升液管套管30套接在升液管31之外，升液管套管30与升液管31之间设有动力密封机构；

动力密封机构的结构为：动力密封上盖27和动力密封下盖29与升液管套管30的内壁固定连接，在动力密封上盖27与动力密封下盖29之间设有槽体，动力密封叶轮28与升液管31的外壁固定连接，动力密封叶轮28位于槽体内；

动力密封叶轮28的顶部设有凸起的筋，动力密封下盖29的内侧顶部设有凸起的筋，用于限定液体的单向流动。动力密封机构的动力密封叶轮28起到类似离心泵叶的作用，以实现单向密封，并且具有间隙，能够自适应的调节转动中心。动力密封机构有助于提高抽气口J位置的负压值。动力密封叶轮28抽取的液体主要来自石渣，也有助于降低石渣的含水率。

实施例7：

在实施例2的基础上，优选的方案如图2中，在升液管31的外壁设有辅助进液螺旋叶片42，辅助进液螺旋叶片42的边缘与升液管套管30接触，升液管31的底部封闭，在进液螺旋叶片42上方的位置，升液管31的侧壁设有多个用于进液的通孔53。通过升液管31的转动，进液螺旋叶片42产生向上的推力，使泥浆从升液管31的侧壁通孔进入到升液管31内，实现辅助进液。对于某些工况中，不外加真空，该结构也能够独立的完成进液操作。

优选的方案如图2中，在辅助进液螺旋叶片42的外缘设有多个消隙块43，消隙块43与升液管套管30的内壁接触。消隙块43采用聚四氟乙烯材质。消隙块43的结构能够有效降低由辅助进液螺旋叶片42转动产生的振动。

实施例8：

优选的方案如图1、9中，在箱体17的顶部设有差速器9，差速器9通过主轴承8与箱体17连接；

差速器9的输入结构与主驱动装置1连接。优选的，主驱动装置1采用电机或液压马达，差速器9通过差速器连接轴13与螺旋推料器芯体18连接，差速器9的输出结构与转鼓22连接，以使螺旋推料器芯体18和转鼓22分别以不同的速度转动。

优选的方案如图9中，在箱体17的顶部设有差速器9，差速器9为两级行星齿轮结构，一级太阳轮902与一级行星轮903啮合连接，一级行星轮903与壳体内齿907啮合连接；

一级行星轮903的一级行星架904与二级太阳轮909连接，二级太阳轮909与二级行星轮906啮合连接，二级行星轮906与壳体内齿907啮合连接；

差速器9的壳体通过传动机构与主驱动装置1连接，优选的，在差速器9的壳体外壁设有输入带轮905，主驱动装置1与主电机带轮3连接，主电机带轮3与输入带轮905之间通过传动皮带4连接，差速器9的壳体底部通过壳体连接部910与转鼓22连接，即转鼓22直接通过差速器9的壳体进行传动，二级行星轮906的二级行星架908与差速器输出轴911连接，差速器输出轴911与螺旋推料器芯体18连接。由此结构，实现更多的速度控制方案。

优选的方案如图2~5中，在箱体17的顶部固设有差速器输入轴固定支架12，差速器9通过主轴承8与差速器输入轴固定支架12连接，差速器输入轴固定支架12的顶部延伸至差速器9的顶部，差速器输入轴固定支架12上设有调速驱动装置46；

如图5~8一级太阳轮902通过第二输入轴901与调速驱动装置46连接，优选的，调速驱动装置46为自带减速器的可调速电机，例如自带减速器的直流永磁电机、步进电机等。通过调速驱动装置46驱动第二输入轴901以不同的速度正向或反向转动，即可方便的调节螺旋推料器芯体18的转速，实现根据泥浆状态调节最优的转速。

实施例9：

优选的方案如图5中，在升液管31的底部设有螺旋阻液装置50，在螺旋阻液装置50设有阻挡进液的螺旋叶片，以提升升液管31内的真空度。优选的，即螺旋阻液装置50的螺旋叶片旋向与图3中的提升螺旋叶片482的旋向相反。由辅助进液变为辅助排液，即可实现该技术效果。根据工况需要现场更换不同的螺旋阻液装置50或者螺旋提升装置48。使用时，抽气口J接入水环真空泵，真空度约为1Kpa，由螺旋阻液装置50产生的真空度约为0.2Kpa，则进液真空度为1.2Kpa，在升液管31内则能够产生1.2Kpa的真空度，从而使气泡更容易被从泥浆中分离，提高泥浆的除气效果。

本实用新型能够根据不同的泥浆特性，例如石油采掘领域的钻井液，包括水性钻井液、油性钻井液；又例如环保领域的生态污泥，又例如地下掘进中产生的掘进淤泥，包括砂性泥浆、粉质土泥浆等，对不同的技术特征进行组合，调节离心分离机各个部位的压力参数、转速参数，从而达到最佳泥浆处理效率的效果。从而使采用本实用新型的系统，能够取消旋流装置，取消压滤机等装备，大幅缩小整个固液分离系统的占地面积、体积、成本和劳动强度，这使本实用新型的装置具有重大的市场价值。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型中提到的连接，包括直接连接和间接连接的方式。本申请中的实施例及实施例中的技术特征在互不冲突的情况下，可以相互任意组合形成新的技术方案。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：包括螺旋推料器芯体（18）和转鼓（22），螺旋推料器芯体（18）位于转鼓（22）内，在转鼓（22）之外设有固定的箱体（17）；

螺旋推料器芯体（18）为中空的结构，螺旋推料器芯体（18）顶部构成膨大腔体（44），膨大腔体（44）的底部为倒锥形，膨大腔体（44）的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口（D），螺旋推料器芯体（18）的外壁设有螺旋叶片（19），螺旋叶片（19）位于螺旋推料器芯体（18）与转鼓（22）之间的腔体内，在转鼓（22）的顶部设有转鼓排液口（K），转鼓（22）的底部侧壁设有转鼓排渣口（E），箱体（17）靠近转鼓排渣口（E）的位置设有排渣结构；

螺旋推料器芯体（18）和转鼓（22）以不同的速度旋转；

转鼓（22）的顶部设有转鼓排液口（K），

在箱体（17）的外壁设有箱体排液口（C），箱体排液口（C）与排液管（32）连接；

在靠近箱体排液口（C）的位置，转鼓（22）与排液泵叶片（16）连接，以用于辅助排液；

螺旋推料器芯体（18）的底部设有升液管（31），升液管（31）与膨大腔体（44）连接。

2.根据权利要求1所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：在靠近箱体排液口（C）的位置，箱体（17）上设有环形集液槽（47），箱体排液口（C）位于环形集液槽（47）的外壁位置，转鼓（22）的顶部与排液泵叶片（16）的顶部连接，排液泵叶片（16）为多个，排液泵叶片（16）位于环形集液槽（47）内。

3.根据权利要求1所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：在靠近箱体排液口（C）的位置，箱体（17）上设有环形集液槽（47），环形集液槽（47）的外壁设有排液过渡环腔（54），环形集液槽（47）与排液过渡环腔（54）之间设有多个排液过渡口（55）；

箱体排液口（C）位于排液过渡环腔（54）的外壁位置；

排液泵叶片（16）为多个，排液泵叶片（16）位于环形集液槽（47）内。

4.根据权利要求1所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：箱体（17）的顶部设有抽气口（J），抽气口（J）用于连接抽气装置，以使螺旋推料器芯体（18）与转鼓（22）之间腔体为负压。

5.根据权利要求1所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：排液管（32）的排液液柱高度（H2）大于升液管（31）的进液液柱高度（H1）。

6.根据权利要求1所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：在箱体（17）靠近转鼓排渣口（E）的位置设有箱体排渣槽（F），箱体排渣槽（F）的下方设有水平布置的螺旋排渣装置。

7.根据权利要求6所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：所述的螺旋排渣装置中，排渣螺旋（40）可转动的位于排渣螺旋壳体（26）内；

在靠近整机排渣口（G）的位置；排渣螺旋的长度（M）比排渣螺旋壳体（26）的水平段长度(N)更短，以使在整机排渣口（G）形成排渣拥堵段；

或者，排渣螺旋壳体（26）的整机排渣口（G）出口向上倾斜，以使在整机排渣口（G）形成排渣拥堵段。

8.根据权利要求1所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：在升液管（31）的底部设有螺旋提升装置（48），螺旋提升装置（48）设有扩径壳体（481），扩径壳体（481）的顶部与升液管（31）连接，扩径壳体（481）的底部开放，扩径壳体（481）的内壁设有提升螺旋叶片（482），提升螺旋叶片（482）的中间设有锥帽（484），锥帽（484）的尖端朝上。

9.根据权利要求1所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：箱体（17）向下延伸与升液管套管（30）连接，升液管套管（30）套接在升液管（31）之外，升液管套管（30）与升液管（31）之间设有动力密封机构；

动力密封机构的结构为：动力密封上盖（27）和动力密封下盖（29）与升液管套管（30）的内壁固定连接，在动力密封上盖（27）与动力密封下盖（29）之间设有槽体，动力密封叶轮（28）与升液管（31）的外壁固定连接，动力密封叶轮（28）位于槽体内；

动力密封叶轮（28）的顶部设有凸起的筋，动力密封下盖（29）的内侧顶部设有凸起的筋，用于限定液体的单向流动。

10.根据权利要求1或9所述的一种立式泥浆离心分离机的辅助进料装置，其特征是：在升液管（31）的外壁设有辅助进液螺旋叶片（42），升液管（31）的底部封闭，在进液螺旋叶片（42）上方的位置，升液管（31）的侧壁设有多个用于进液的通孔（53）。