CN220143694U - 负压进料立式离心分离机 - Google Patents

Abstract

本实用新型提供一种负压进料立式离心分离机，包括螺旋推料器芯体和转鼓，螺旋推料器芯体位于转鼓内，在转鼓之外设有固定的箱体；螺旋推料器芯体的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口，螺旋推料器芯体的外壁设有螺旋叶片，转鼓的底部侧壁设有转鼓排渣口，箱体的位置设有排渣结构；螺旋推料器芯体和转鼓以不同的速度旋转；转鼓的顶部设有转鼓排液口，箱体的顶部设有抽气口，抽气口用于连接抽气装置，以使螺旋推料器芯体与转鼓之间腔体为负压；箱体排液口与排液管连接；螺旋推料器芯体的底部设有升液管。本实用新型能够提高泥浆分离的效率。使泥浆中的含水率降低到20%，对粉质黏土泥浆、膨润土泥浆的含水率能够降低到40%以下。

Description

负压进料立式离心分离机

技术领域

本实用新型涉及钻井液分离技术领域，特别是一种负压进料立式离心分离机。

背景技术

现有的钻井液固液分离系统一般由 3 台振动筛+真空除气器+除砂器+除泥器+低速离心机+高速离心机+若干台砂泵组成，设备的采购、维修、运输费用较高，占地空间较大，增加固控系统的难度，整体设备占地面积大，自动化控制难度高，能耗较大。中国专利文献CN203380009U 直立式三相组合离心分离机采用上进液的结构，该结构主要依赖转鼓与螺旋推料器的速度差实现较好的固液分离效果，但是该结构采用分别从顶部和底部驱动转鼓和螺旋推料器转动的结构，对于密封的要求高，轴承容易损坏。而且采用顶部供液的方式，很难精确控制工况。CN104399601A记载了一种离心分离装置，其中记载了分别驱动转鼓与螺旋推料器以不同速度转动的齿轮箱。但是在该结构中，采用了管路压力进料的方式，但是该方式需要设置独立的渣浆泵，而含有钻屑的钻井液，使渣浆泵容易损坏，更换渣浆泵会影响设备的产率。更进一步的，现有的固液分离希望排渣具有更低的含水率，以形成新的技术路线，例如取消压滤机的技术路线。

实用新型内容

本实用新型所要解决的技术问题是提供一种负压进料立式离心分离机，能够实现以自吸的方式进料，利用负压降低泥浆中的气泡，并降低排渣中的含水率。还能够简化管路的结构，减少渣浆泵，避免因渣浆泵磨损而造成的设备停机。

为解决上述技术问题，本实用新型所采用的技术方案是：一种负压进料立式离心分离机，包括螺旋推料器芯体和转鼓，螺旋推料器芯体位于转鼓内，在转鼓之外设有固定的箱体；

螺旋推料器芯体为中空的结构，螺旋推料器芯体的底部为倒锥形，螺旋推料器芯体的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口，螺旋推料器芯体的外壁设有螺旋叶片，螺旋叶片位于螺旋推料器芯体与转鼓之间的腔体内，在转鼓的顶部设有转鼓排液口，转鼓的底部侧壁设有转鼓排渣口，箱体靠近转鼓排渣口的位置设有排渣结构；

螺旋推料器芯体和转鼓以不同的速度旋转；

转鼓的顶部设有转鼓排液口，箱体的顶部设有抽气口，抽气口用于连接抽气装置，以使螺旋推料器芯体与转鼓之间腔体为负压；

在箱体的外壁设有箱体排液口，箱体排液口与排液管连接；

螺旋推料器芯体的底部设有升液管；

排液管的排液液柱高度大于升液管的进液液柱高度。

优选的方案中，在箱体的顶部设有差速器，差速器为两级行星齿轮结构，一级太阳轮与一级行星轮啮合连接，一级行星轮与壳体内齿啮合连接；

一级行星轮的一级行星架与二级太阳轮连接，二级太阳轮与二级行星轮啮合连接，二级行星轮与壳体内齿啮合连接；

差速器的壳体与主驱动装置连接，差速器的壳体底部与转鼓连接，二级行星轮的二级行星架与差速器输出轴连接，差速器输出轴与螺旋推料器芯体连接。

优选的方案中，在箱体的顶部固设有差速器输入轴固定支架，差速器通过主轴承与差速器输入轴固定支架连接，差速器输入轴固定支架的顶部延伸至差速器的顶部，差速器输入轴固定支架上设有调速驱动装置；

一级太阳轮通过第二输入轴与调速驱动装置连接。

优选的方案中，在靠近箱体排液口的位置，转鼓与排液泵叶片连接，以用于辅助排液。

优选的方案中，在靠近箱体排液口的位置，箱体上设有环形集液槽，箱体排液口位于环形集液槽的外壁位置，转鼓的顶部与排液泵叶片的顶部连接，排液泵叶片为多个，排液泵叶片位于环形集液槽内。

优选的方案中，在箱体靠近转鼓排渣口的位置设有箱体排渣槽，箱体排渣槽的下方设有水平布置的螺旋排渣装置；

所述的螺旋排渣装置中，排渣螺旋可转动的位于排渣螺旋壳体内，在靠近整机排渣口的位置，排渣螺旋的长度比排渣螺旋壳体的水平段长度(N)更短，以使在整机排渣口形成排渣拥堵段；

排渣螺旋壳体的整机排渣口出口向上倾斜，以使在整机排渣口形成排渣拥堵段。

优选的方案中，在靠近转鼓排渣口的位置设有可转动的输渣盘，输渣盘用于将排渣输送至箱体排渣槽；

在箱体排渣槽的位置设有挡渣板，挡渣板用于使排渣进入到排渣螺旋壳体内。

优选的方案中，在箱体上设有输渣盘驱动电机，在箱体内设有输渣盘主动齿轮，输渣盘主动齿轮与输渣盘驱动电机连接，在输渣盘设有输渣盘从动齿轮，输渣盘从动齿轮与输渣盘连接，输渣盘从动齿轮与输渣盘主动齿轮啮合连接；

或者，在输渣盘的边缘设有多个永磁铁，在箱体的外壁设有多个电磁铁，以驱动输渣盘旋转。

优选的方案中，箱体向下延伸与升液管套管连接，升液管套管套接在升液管之外，升液管套管与升液管之间设有动力密封机构。

优选的方案中，动力密封机构的结构为：动力密封上盖和动力密封下盖与升液管套管的内壁固定连接，在动力密封上盖与动力密封下盖之间设有槽体，动力密封叶轮与升液管的外壁固定连接，动力密封叶轮位于槽体内；

动力密封叶轮的顶部设有凸起的筋，动力密封下盖的内侧顶部设有凸起的筋，用于限定液体的单向流动。

本实用新型提供的一种负压进料立式离心分离机，通过采用以上的结构，具有以下的有益效果：

1、可以大幅简化现有的钻井液固液分离系统，采用本实用新型，一台设备即可完成之前需要真空除气器+除砂器+除泥器+低速离心机以及给这些设备供液的 3 台砂泵才能完成的工作，并且可以少配 1台振动筛，这样用1台设备就可以替代之前的8 台设备，可以大幅降低能耗。

2、处理效果稳定：相对旋流器的泥浆分离结构，泥浆的处理不受钻屑影响，也不受泥浆粘度、泵压、排放口堵塞的影响，处理效果十分稳定。

3、能够提高分离效率，在自吸工作状态下，通过负压能够更好的辅助泥浆除气，进一步提高泥浆分离的效率。进一步的，结合螺旋推料器芯体和转鼓绝对转速和相对转速差的自由无级调节，能够进一步根据不同泥浆的特性进行调节，进一步的提高泥浆分离的效率。尤其是能够大幅降低排渣的含水率，本例中的设备，能够把泥浆中的含水率降低到20%，对粉质黏土泥浆、膨润土泥浆的含水率能够降低到40%以下。

4、本实用新型的结构由于结构的简化，以及采用底部进液的方式，使分离效率更高，而且由于结构的简化，转鼓能够实现更大的直径，更高的转速，从而液层薄，泥浆中的固相颗粒分离效果好。与旋流分离相比，排渣含水率更低，排渣含水率可达到低于20%。与压滤分离相比，本实用新型的装置操作和维护更简便，运行成本更低。

5、本实用新型能够减少泥浆分离处理系统的整体采购成本，简化固控系统，减少设备的占地面积，迁移非常便利，还能够减少循环泥浆中废弃泥浆的总量，降低泥浆成本和废弃物处理成本。能够方便地与其他设备组合，实现砂石、清水的循环资源利用。

6、本实用新型有利于实现自动化：减少了设备的种类和数量，设备的运转性能和工况通过调整转速和排量自适应的实现，振动筛也无需更换不同目数的筛网，可以实现远程控制，自动控制，有利于减少人力消耗，实现安全、高效的钻井施工。本实用新型的调速也非常方便，能够根据工况需求，相应的调节工作速度。

7、设备密封性能好：本实用新型的立式泥浆离心机密封点少，可以实现密闭运行，除气效果好。

8、本实用新型能够简化整个系统的管道设计，能够取消用于供液的渣浆泵：实现以自吸为主的供液方式，将升液管插入泥浆槽即可，无需设置额外的供液管道和泵。节省砂泵的成本，以及由维护砂泵所消耗的时间和人工。

附图说明

下面结合附图和实施例对本实用新型作进一步说明：

图1为本实用新型的另一优选结构的整体结构剖视图。

图2为本实用新型的另一优选结构的整体结构剖视图。

图3为本实用新型的整体结构剖视图。

图4为图3中的A-A剖视图。

图5为图3中的B-B剖视图。

图6为本实用新型的差速器的结构示意图。

图中：主驱动装置1，主电机座2，主电机带轮3，传动皮带4，箱体密封5，差速器连接盘6，主轴承下密封7，主轴承8，差速器9，第二输入轴901，一级太阳轮902，一级行星轮903，一级行星架904，输入带轮905，二级行星轮906，壳体内齿907，二级行星架908，二级太阳轮909，第一输出轴910，差速器输出轴911，主轴承上密封10，主轴承座11，差速器输入轴固定支架12，差速器输出轴13，箱体上盖14，转鼓上轴盘15，排液泵叶片16，箱体17，螺旋推料器芯体18，螺旋叶片19，螺旋推料器小端上密封20，螺旋推料器小端轴承21，转鼓22，挡渣板23，螺旋推料器小端下密封24，箱体下盖25，排渣螺旋壳体26，动力密封上盖27，动力密封叶轮28，动力密封下盖29，升液管套管30，升液管31，排液管32，动力密封安装座33，输渣盘驱动电机34，输渣盘从动齿轮35，输渣盘主动齿轮36，输渣盘37，螺旋推料器大端轴承38，螺旋推料器大端密封39，排渣螺旋40，排渣螺旋电机41，辅助进液螺旋叶片42，消隙块43，膨大腔体44，进液箱45，调速驱动装置46，环形集液槽47，电磁铁48，箱体下密封49，永磁铁50，箱体排液口C，螺旋推料器芯体排液口D，转鼓排渣口E，箱体排渣槽F，整机排渣口G，出液口H，进液口I，抽气口J，转鼓排液口K，排渣螺旋的长度M，水平段长度N，进液液柱高度H1，排液液柱高度H2。

具体实施方式

实施例1：

如图1~3中，一种负压进料立式离心分离机，包括螺旋推料器芯体18和转鼓22，螺旋推料器芯体18位于转鼓22内，在转鼓22之外设有固定的箱体17；

螺旋推料器芯体18为中空的结构，螺旋推料器芯体18顶部构成一个膨大腔体44，膨大腔体44的底部为倒锥形，膨大腔体44的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口D，螺旋推料器芯体18的外壁设有螺旋叶片19，螺旋叶片19位于螺旋推料器芯体18与转鼓22之间的腔体内，在转鼓22的顶部设有转鼓排液口K，转鼓22的底部侧壁设有转鼓排渣口E，箱体17靠近转鼓排渣口E的位置设有排渣结构；优选的，排渣结构为一排渣槽。

另一优选的结构如图4~5中，排渣结构为以拥堵和强制的方式进行排渣的排渣结构；

在转鼓22与螺旋推料器芯体18之间设有螺旋推料器大端轴承38和螺旋推料器小端轴承21，以实现转鼓22与螺旋推料器芯体18之间相对转动。还设有螺旋推料器小端上密封20和螺旋推料器大端密封39。

螺旋推料器芯体18和转鼓22以不同的速度旋转；

转鼓22的顶部设有转鼓排液口K，箱体17的顶部设有抽气口J，抽气口J用于连接抽气装置，以使螺旋推料器芯体18与转鼓22之间腔体为负压；

在箱体17的外壁设有箱体排液口C，箱体排液口C与排液管32连接；

如图1~3中，螺旋推料器芯体18的底部设有升液管31，升液管31与膨大腔体44连接。由此结构，将抽气口J与负压装置连接，使转鼓22和膨大腔体44内形成负压，即可将泥浆从升液管31吸入，进入膨大腔体44内，并从螺旋推料器芯体排液口D进入到转鼓22的内腔，进行泥渣分离，并辅助除气。气体从抽气口J排出，泥浆上清液从转鼓22顶部的转鼓排液口K排出，经过箱体排液口C进入排液管32，石渣则从转鼓排渣口E排出。

优选的方案如图3中，排液管32的底部低于或平齐于升液管31的底部。由此结构，使排液管32与升液管31之间形成液位差，从而实现辅助排液。

或者另一可选的方案，如图3中，排液管32的排液液柱高度H2大于升液管31的进液液柱高度H1；即排液管32从箱体排液口C到排液管32底部的高度大于膨大腔体44底部到升液管31底部的高度。本方案为最简化的方案，有助于降低成本。

实施例2：

优选的方案如图1、2、6中，在箱体17的顶部设有差速器9，差速器9通过主轴承8与箱体17连接；

差速器9的输入结构与主驱动装置1连接。优选的，主驱动装置1采用电机或液压马达，差速器9通过差速器连接轴13与螺旋推料器芯体18连接，差速器9的输出结构与转鼓22连接，以使螺旋推料器芯体18和转鼓22分别以不同的速度转动。

优选的方案如图1~3中，在箱体17的顶部设有差速器9，差速器9为两级行星齿轮结构，一级太阳轮902与一级行星轮903啮合连接，一级行星轮903与壳体内齿907啮合连接；

一级行星轮903的一级行星架904与二级太阳轮909连接，二级太阳轮909与二级行星轮906啮合连接，二级行星轮906与壳体内齿907啮合连接；

差速器9的壳体通过传动机构与主驱动装置1连接，优选的，在差速器9的壳体外壁设有输入带轮905，主驱动装置1与主电机带轮3连接，主电机带轮3与输入带轮905之间通过传动皮带4连接，差速器9的壳体底部通过壳体连接部910与转鼓22连接，即转鼓22直接通过差速器9的壳体进行传动，二级行星轮906的二级行星架908与差速器输出轴911连接，差速器输出轴911与螺旋推料器芯体18连接。由此结构，实现更多的螺旋推料器芯体18速度控制方案。

优选的方案如图1、2中，在箱体17的顶部固设有差速器输入轴固定支架12，差速器9通过主轴承8与差速器输入轴固定支架12连接，差速器输入轴固定支架12的顶部延伸至差速器9的顶部，差速器输入轴固定支架12上设有调速驱动装置46；

如图1~2、6中，一级太阳轮902通过第二输入轴901与调速驱动装置46连接，优选的，调速驱动装置46为自带减速器的可调速电机或马达，例如自带减速器的直流永磁电机、步进电机等。通过调速驱动装置46驱动第二输入轴901以不同的速度正向或反向转动，即可方便的调节螺旋推料器芯体18的转速，实现根据泥浆状态调节最优的工作转速。

实施例3：

优选的方案如图1~3中，在靠近箱体排液口C的位置，转鼓22与排液泵叶片16连接，以用于辅助排液。由排液泵叶片16的转动，液体在离心力的作用下从箱体排液口C排出。

优选的方案如图1~3中，在靠近箱体排液口C的位置，箱体17上设有环形集液槽47，箱体排液口C位于环形集液槽47的外壁位置，排液泵叶片16的顶部与排液泵叶片16的顶部连接，排液泵叶片16为多个，排液泵叶片16位于环形集液槽47内。由此结构，由排液泵叶片16的离心力，使该处产生负压，随着液体的快速排出，从而进一步提高在螺旋推料器芯体18内的负压值。

实施例4：

优选的方案如图2~5中，在箱体17靠近转鼓排渣口E的位置设有箱体排渣槽F，箱体排渣槽F的下方设有水平布置的螺旋排渣装置。

优选的方案如图4中，所述的螺旋排渣装置中，排渣螺旋40可转动的位于排渣螺旋壳体26内，在靠近整机排渣口G的位置，排渣螺旋的长度M比排渣螺旋壳体26的水平段长度(N)更短，以使在整机排渣口G形成排渣拥堵段。排渣拥堵段用于阻挡空气的进入。

优选的方案如图4中，排渣螺旋壳体26的整机排渣口G出口向上倾斜，以使在整机排渣口G形成排渣拥堵段。

优选的方案如图1~5中，在靠近转鼓排渣口E的位置设有可转动的输渣盘37，输渣盘37的转动用于将箱体17内侧的底部刮起，将排渣输送至箱体排渣槽F。箱体17内侧的底部采用独立的零件，本例中为箱体下盖25。

优选的方案如图4~5中，在箱体17上设有输渣盘驱动电机34，在箱体17内设有输渣盘主动齿轮36，输渣盘主动齿轮36与输渣盘驱动电机34连接，在箱体17内侧设有输渣盘从动齿轮35，输渣盘从动齿轮35与输渣盘37连接，输渣盘从动齿轮35与输渣盘主动齿轮36啮合连接。由此结构，驱动输渣盘37往复转动。

优选的方案如图4、5中，在箱体排渣槽F的位置设有挡渣板23，挡渣板23用于使排渣进入到排渣螺旋壳体26内。

优选的方案如图2中，在输渣盘37的边缘设有多个永磁铁51，在箱体17的外壁设有多个电磁铁48，以驱动输渣盘37旋转。由此结构，减少了接触式的驱动结构，避免接触式的驱动结构被排渣堵塞。

实施例5：

优选的方案如图3中，箱体17向下延伸与升液管套管30连接，升液管套管30套接在升液管31之外，升液管套管30与升液管31之间设有动力密封机构。

优选的方案中，动力密封机构的结构为：动力密封上盖27和动力密封下盖29与升液管套管30的内壁固定连接，在动力密封上盖27与动力密封下盖29之间设有槽体，动力密封叶轮28与升液管31的外壁固定连接，动力密封叶轮28位于槽体内。动力密封机构的动力密封叶轮28起到类似离心泵叶的作用，以实现单向密封，并且具有间隙，能够自适应的调节转动中心。动力密封机构有助于提高抽气口J位置的负压值。

上述的实施例仅为本实用新型的优选技术方案，而不应视为对于本实用新型的限制，本实用新型中提到的连接，包括直接连接和间接连接的方式。本申请中的实施例及实施例中的技术特征在互不冲突的情况下，可以相互任意组合形成新的技术方案。本实用新型的保护范围应以权利要求记载的技术方案，包括权利要求记载的技术方案中技术特征的等同替换方案为保护范围。即在此范围内的等同替换改进，也在本实用新型的保护范围之内。

Claims (10)

1.一种负压进料立式离心分离机，其特征是：包括螺旋推料器芯体（18）和转鼓（22），螺旋推料器芯体（18）位于转鼓（22）内，在转鼓（22）之外设有固定的箱体（17）；

螺旋推料器芯体（18）为中空的结构，螺旋推料器芯体（18）的底部为倒锥形，螺旋推料器芯体（18）的顶部侧壁设有螺旋推料器芯体排液口（D），螺旋推料器芯体（18）的外壁设有螺旋叶片（19），螺旋叶片（19）位于螺旋推料器芯体（18）与转鼓（22）之间的腔体内，在转鼓（22）的顶部设有转鼓排液口（K），转鼓（22）的底部侧壁设有转鼓排渣口（E），箱体（17）靠近转鼓排渣口（E）的位置设有排渣结构；

螺旋推料器芯体（18）和转鼓（22）以不同的速度旋转；

转鼓（22）的顶部设有转鼓排液口（K），箱体（17）的顶部设有抽气口（J），抽气口（J）用于连接抽气装置，以使螺旋推料器芯体（18）与转鼓（22）之间腔体为负压；

在箱体（17）的外壁设有箱体排液口（C），箱体排液口（C）与排液管（32）连接；

螺旋推料器芯体（18）的底部设有升液管（31）；

排液管（32）的排液液柱高度（H2）大于升液管（31）的进液液柱高度（H1）。

2.根据权利要求1所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：在箱体（17）的顶部设有差速器（9），差速器（9）为两级行星齿轮结构，一级太阳轮（902）与一级行星轮（903）啮合连接，一级行星轮（903）与壳体内齿（907）啮合连接；

一级行星轮（903）的一级行星架（904）与二级太阳轮（909）连接，二级太阳轮（909）与二级行星轮（906）啮合连接，二级行星轮（906）与壳体内齿（907）啮合连接；

差速器（9）的壳体与主驱动装置（1）连接，差速器（9）的壳体底部与转鼓（22）连接，二级行星轮（906）的二级行星架（908）与差速器输出轴（911）连接，差速器输出轴（911）与螺旋推料器芯体（18）连接。

3.根据权利要求2所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：在箱体（17）的顶部固设有差速器输入轴固定支架（12），差速器（9）通过主轴承（8）与差速器输入轴固定支架（12）连接，差速器输入轴固定支架（12）的顶部延伸至差速器（9）的顶部，差速器输入轴固定支架（12）上设有调速驱动装置（46）；

一级太阳轮（902）通过第二输入轴（901）与调速驱动装置（46）连接。

4.根据权利要求1所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：在靠近箱体排液口（C）的位置，转鼓（22）与排液泵叶片（16）连接，以用于辅助排液。

5.根据权利要求4所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：在靠近箱体排液口（C）的位置，箱体（17）上设有环形集液槽（47），箱体排液口（C）位于环形集液槽（47）的外壁位置，转鼓（22）的顶部与排液泵叶片（16）的顶部连接，排液泵叶片（16）为多个，排液泵叶片（16）位于环形集液槽（47）内。

6.根据权利要求1所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：在箱体（17）靠近转鼓排渣口（E）的位置设有箱体排渣槽（F），箱体排渣槽（F）的下方设有水平布置的螺旋排渣装置；

所述的螺旋排渣装置中，排渣螺旋（40）可转动的位于排渣螺旋壳体（26）内，在靠近整机排渣口（G）的位置，排渣螺旋的长度（M）比排渣螺旋壳体（26）的水平段长度(N)更短，以使在整机排渣口（G）形成排渣拥堵段；

排渣螺旋壳体（26）的整机排渣口（G）出口向上倾斜，以使在整机排渣口（G）形成排渣拥堵段。

7.根据权利要求6所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：在靠近转鼓排渣口（E）的位置设有可转动的输渣盘（37），输渣盘（37）用于将排渣输送至箱体排渣槽（F）；

在箱体排渣槽（F）的位置设有挡渣板（23），挡渣板（23）用于使排渣进入到排渣螺旋壳体（26）内。

8.根据权利要求7所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：在箱体（17）上设有输渣盘驱动电机（34），在箱体（17）内设有输渣盘主动齿轮（36），输渣盘主动齿轮（36）与输渣盘驱动电机（34）连接，在输渣盘（37）设有输渣盘从动齿轮（35），输渣盘从动齿轮（35）与输渣盘（37）连接，输渣盘从动齿轮（35）与输渣盘主动齿轮（36）啮合连接；

或者，在输渣盘（37）的边缘设有多个永磁铁，在箱体（17）的外壁设有多个电磁铁，以驱动输渣盘（37）旋转。

9.根据权利要求1所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：箱体（17）向下延伸与升液管套管（30）连接，升液管套管（30）套接在升液管（31）之外，升液管套管（30）与升液管（31）之间设有动力密封机构。

10.根据权利要求9所述的一种负压进料立式离心分离机，其特征是：动力密封机构的结构为：动力密封上盖（27）和动力密封下盖（29）与升液管套管（30）的内壁固定连接，在动力密封上盖（27）与动力密封下盖（29）之间设有槽体，动力密封叶轮（28）与升液管（31）的外壁固定连接，动力密封叶轮（28）位于槽体内；

动力密封叶轮（28）的顶部设有凸起的筋，动力密封下盖（29）的内侧顶部设有凸起的筋，用于限定液体的单向流动。