CN209912630U - 一种新型复合空心绝缘子 - Google Patents

Abstract

本实用新型公开了一种新型复合空心绝缘子，包括上法兰、绝缘管、软质绝缘隔档、伞套和下法兰，所述伞套套设于绝缘管上，上法兰与下法兰分别固定连接在绝缘管的上下两端，且伞套的上下两端分别对应抵触于上法兰和下法兰上，若干个软质绝缘隔档分层固定于绝缘管的内腔壁上；所述软质绝缘隔档为U型帽状结构。本实用新型由玻璃钢筒、上下法兰组成，用硅橡胶伞套作为外绝缘。用帽状的U型硅橡胶作为内侧增爬裙通气胀的方式依次粘接在玻璃钢筒内表面。具有制造成本低，绝缘可靠重量轻寿命长等优点。

Description

一种新型复合空心绝缘子

技术领域：

本实用新型涉及一种新型复合空心绝缘子。

背景技术：

目前电力输变电设备中使用的支柱绝缘子主要有全瓷支柱绝缘子、瓷芯复合伞裙绝缘子和复合支柱绝缘子三种。对比于前两种，复合支柱绝缘子具有重量轻、安全性高、电气绝缘性能好、生产周期短、制造成本低等优点，已在逐步替代全瓷支柱绝缘子、瓷芯复合伞裙绝缘子。

现在市场运行的复合支柱绝缘子的主要结构型式有以下三类：

1、填充型空心复合支柱（见图1-1）。采用空心环氧绝缘管做立柱，芯棒中填充绝缘气体或泡沫，有部分会填充石英砂与环氧树脂的混合物，或聚合物改性水泥等来进行内绝缘。此方式对密封结构要求较高，由气体及填充物易出现泄漏而破坏内绝缘，存在一定的安全隐患。

2、实心复合支柱。一般分为以下两种（见图1-2）：

2.1以一根拉挤棒为内芯，内芯外围设有以浸渍环氧树脂胶的玻璃纤维纱二次缠绕固化而成的芯棒的复合支柱绝缘子。

2.2 以多根拉挤棒为内芯，内芯外围设有以浸渍环氧树脂胶的玻璃纤维纱二次缠绕固化而成的芯棒的复合支柱绝缘子。

以上两种方式的实心复合支柱绝缘子，其内芯与外围缠绕管均为分次固化成型；在内芯与外围绝缘管的固化粘接处存在结合界面，此界面在产品运行过程中由于受弯矩及热胀冷缩影响易开裂分层形成放电通道，长期运行时容易被击穿。

3、内腔绝缘隔板型空心复合支柱（见图1-3）。采用空心绝缘管做立柱，其内壁装配多个环氧树脂绝缘隔板，绝缘隔板上套有橡胶密封圈与绝缘管内壁之间紧配配合以组成内绝缘。此种结构绝缘性能较好成本较低，但绝缘隔板与绝缘管内壁之间通过线接触而形成绝缘，在长期运行时密封圈会因热胀冷缩而老化变形，会导致绝缘隔板与绝缘管之间出现间隙，绝缘性能下降，内部易形成放电通道。

发明内容：

本实用新型是为了解决上述现有技术存在的问题而提供一种新型复合空心绝缘子，本实用新型密封性能更好，电气性能更加稳定。

本实用新型所采用的技术方案有：一种新型复合空心绝缘子，包括上法兰、绝缘管、软质绝缘隔档、伞套和下法兰，所述伞套套设于绝缘管上，上法兰与下法兰分别固定连接在绝缘管的上下两端，且伞套的上下两端分别对应抵触于上法兰和下法兰上，若干个软质绝缘隔档分层固定于绝缘管的内腔壁上；所述软质绝缘隔档为U型帽状结构。

进一步地，所述软质绝缘隔档采用硅橡胶或丁腈橡胶制成。

进一步地，所述软质绝缘隔档与绝缘管之间通过速干绝缘型粘接剂粘接，软质绝缘隔档采用气胀方式粘接在绝缘管的内腔壁上。

进一步地，所述软质绝缘隔档中的直筒边与绝缘管内壁紧密粘接的长度为5-10cm。

进一步地，所述绝缘管为玻璃钢筒结构。

进一步地，所述伞套为硅橡胶伞套。

一般绝缘分为三类：固体、气体和沿面绝缘，固体绝缘最好沿面绝缘最弱。气体是沿面的三倍左右，而环氧、硅橡胶等固体绝缘效果则可达到沿面绝缘的十倍甚至上百倍。复合支柱绝缘子外侧有伞裙增加了爬距，提升了耐压能力。而内侧无增距措施，在运行中如果受潮或者有放电，会使内部沿面耐受水平下降导致闪络。增加内部隔档目的是将部分沿面绝缘改善成固体绝缘，但如果结合面不是彻底固化而出现的间隙，或者由于绝缘管内壁椭圆造成绝缘管内壁与绝缘隔档无法紧密接触出现的间隙，则其绝缘结构仍然为沿面绝缘，甚至更比沿面绝缘更为不利。尤其在长期运行中，如果绝缘隔档是固体板材粘接绝缘管内壁构成，绝缘管受弯曲力及热胀冷缩的作用后，肯定会脱胶而将固体绝缘变为沿面绝缘。

本实用新型应用于复合支柱绝缘子或者复合横担绝缘子。这种结构是在复合支柱绝缘子绝缘管内壁粘接多个U型帽状软质绝缘隔档；此绝缘隔档由软质绝缘材料制成（硅橡胶或丁腈橡胶等材质），通过内胀式（如气胀等）粘接装置粘贴在绝缘管内表面。此结构中U型帽状软质绝缘隔档的直筒部位与绝缘管内壁紧密粘接的长度较长（5-10cm左右），从而形成较长距离的固态绝缘路径；且此软质绝缘隔档具有伸缩弹性，通过内胀方式可以随绝缘管内部椭圆变化而紧密粘合避免了因形状偏差造成的配合间隙；也可以弹性补偿热胀冷缩造成的尺寸变化。从面形成可靠的多个内部固态绝缘，大大提高了电压耐受水平。

附图说明：

图 1为目前市场运行的三种复合支柱绝缘子结构示意图。

图 2为本实用新型结构示意图。

图3为本实用新型结构装配示意图。

具体实施方式：

下面结合附图对本实用新型作进一步的说明。

如图2和图3，本实用新型一种新型复合空心绝缘子，包括上法兰1、绝缘管2、软质绝缘隔档3、伞套4和下法兰5，伞套4套设于绝缘管2上，上法兰1与下法兰5分别固定连接在绝缘管2的上下两端，且伞套4的上下两端分别对应抵触于上法兰1和下法兰5上，若干个软质绝缘隔档3分层固定于绝缘管2的内腔壁上。

软质绝缘隔档3为U型帽状结构，软质绝缘隔档3采用硅橡胶或丁腈橡胶制成（或者其他软性绝缘材料）。软质绝缘隔档3与绝缘管2之间通过速干绝缘型粘接剂粘接。

本实用新型复合绝缘筒的内增爬结构，应用于复合支柱绝缘子或者复合横担绝缘子。这种结构是在复合支柱绝缘子绝缘管内壁粘接多个U型帽状软质绝缘隔档；此绝缘隔档由软质绝缘材料制成（硅橡胶或丁腈橡胶等材质），通过专门的内胀式（如气胀等）粘接装置粘贴在绝缘管内表面。

本实用新型中的绝缘管2为玻璃钢筒结构，伞套4为硅橡胶伞套。用U型帽状的硅橡胶作为内侧增爬裙通气胀的方式依次粘接在玻璃钢筒内表面，具有制造成本低，绝缘可靠重量轻寿命长等优点。

本实用新型中的U型帽状软质绝缘隔档3的中的直筒边与绝缘管2内壁紧密粘接的长度为5-10cm，直筒部位与绝缘管内壁紧密粘接的长度较长，从而形成较长距离的固态绝缘路径。软质绝缘隔档3具有伸缩弹性，通过内胀方式可以随绝缘管内部椭圆变化而紧密粘合避免了因形状偏差造成的配合间隙；也可以弹性补偿热胀冷缩造成的尺寸变化。从面形成可靠的多个内部固态绝缘，大大提高了电压耐受水平。

结合图3，以下对软质绝缘隔档3装配过程进行详细描述：

（1）加工导向档板7，其外径小于绝缘管2内径1-2mm，使其能在绝缘管2内壁上自由滑动，导向档板7通过螺纹与支撑棒8连接；

（2）加工顶板13，其外径小于绝缘管2内径5-10mm，通过螺纹与支撑棒8连接；

（3）气囊6通过档圈15、16和密封圈14、17，与导向档板7、顶板13通过螺纹与支撑棒8固定在一起；

（4） U型帽状软质绝缘隔档3，其外径小于绝缘管2内径4-5mm，直筒部分长度 5-10cm；装配时直筒部分的外表面均匀涂覆速干绝缘型粘接剂；

（5）粘接U型帽状绝缘隔档3时，先按设计长度尺寸通过螺母10、12将限位板11调节好并固定在支撑棒8上；

（6）将涂覆好粘接剂的U型帽状绝缘隔档3通过顶板13固定在适度预充气的气囊6上，保证此时U型帽状绝缘隔档3的外径仍小于绝缘管2内壁4-5mm，目的为在装配粘接时，防止涂覆在U型帽状绝缘隔档3上的胶粘剂接触到非粘接位置的绝缘管2内壁；

（7）将装有气囊6、导向档板7的支撑棒8送入绝缘管2内，直至限位板11与绝缘管2端面贴合；此时在导向档板7的作用下，在到达装配位置前U型帽状绝缘隔档3上的粘接剂将不会接触到绝缘管2内壁而造成污染（见图3-1）；

（8）通过支撑棒8中间气流通道9向气囊6充气到设定压力，U型帽状绝缘档板3在自身弹性和气囊6的作用下与绝缘管2内壁紧紧贴合后，保持一定时间的压力至速干粘接剂固化（见图3-2）；

（9）排除气囊6内气体，抽出气囊6并调节限位板11位置，重复上述步骤依次粘接其他位置U型帽状绝缘隔档3；

（10）安装绝缘管2外壁的伞套4，安装上法兰1和下法兰5。

以上所述仅是本实用新型的优选实施方式，应当指出，对于本技术领域的普通技术人员来说，在不脱离本实用新型原理的前提下还可以作出若干改进，这些改进也应视为本实用新型的保护范围。

Claims (6)

1.一种新型复合空心绝缘子，其特征在于：包括上法兰（1）、绝缘管（2）、软质绝缘隔档（3）、伞套（4）和下法兰（5），所述伞套（4）套设于绝缘管（2）上，上法兰（1）与下法兰（5）分别固定连接在绝缘管（2）的上下两端，且伞套（4）的上下两端分别对应抵触于上法兰（1）和下法兰（5）上，若干个软质绝缘隔档（3）分层固定于绝缘管（2）的内腔壁上；所述软质绝缘隔档（3）为U型帽状结构。

2.如权利要求1所述的新型复合空心绝缘子，其特征在于：所述软质绝缘隔档（3）采用硅橡胶或丁腈橡胶制成。

3.如权利要求1所述的新型复合空心绝缘子，其特征在于：所述软质绝缘隔档（3）与绝缘管（2）之间通过速干绝缘型粘接剂粘接，软质绝缘隔档（3）采用气胀方式粘接在绝缘管（2）的内腔壁上。

4.如权利要求1所述的新型复合空心绝缘子，其特征在于：所述软质绝缘隔档（3）中的直筒边与绝缘管（2）内壁紧密粘接的长度为5-10cm。

5.如权利要求1所述的新型复合空心绝缘子，其特征在于：所述绝缘管（2）为玻璃钢筒结构。

6.如权利要求1所述的新型复合空心绝缘子，其特征在于：所述伞套（4）为硅橡胶伞套。

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